钻孔灌注桩施工方案与技术措施流程及方法.doc

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1、钻孔灌注桩施工方案与技术措施流程及方法3221施工测量控制灌注桩在施工前应进行场地清理，图纸桩位座标复核无误后方可使用。根椐指挥部已批复的导线复测成果，用全站仪准确测定桩位，并将以上数据报请监理工程师进行复核和检查，复查后的桩位要采取保护措施。可采用“骑马桩”保护，但护桩要不防碍施工，用水泥砂浆加固。护桩要保存到砼灌注结束，以便钢筋笼定位。3222 护筒埋设钻孔时应采用长度适应钻孔地基条件的护筒，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持钻孔内泥浆表面高程。护筒应符合以下要求：A.护筒可用钢板或钢筋砼制作。B.护筒内径一般应比桩径稍大，一般大20-40cm，可根据钻孔情况选用。C.护筒高度宜高

2、出地面0.3m或水面1.0m-2.0m。D.当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。试桩结果，报监理工程师批准后，方可采用钻孔灌注桩基。E.护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。F.护筒埋置深度应根据图纸要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5m。在陆地上埋置

3、护筒时，应在底部和周围夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土并注意逐层夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。G. 护筒的倾斜率小于1/100，护筒的平面偏位不大于5cm。3223泥浆制备及循环、钻孔泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当配合比配制而成，选用膨润土或粘土塑性指数大于25，粘粒小于0.005mm的含量大于50%的粘土制浆。开钻前在埋设好的护筒内回填制浆材料，利用钻机冲击造浆。造浆时进尺要慢，待泥浆达到要求后可正常进尺。、泥浆的循环和净化：在钻进过程中要经常检测泥浆的性能指标，库存一定的制浆材料（粘土或膨润土），如泥浆达不到指标，向孔内倾倒制浆材料。具备开挖泥浆池

4、条件的桩，就近开挖泥浆池，泥浆池大小满足钻孔桩施工要求。经沉淀的泥浆流入贮浆池内，再用泥浆泵，经输浆管将泥浆送入孔内。、泥浆性能指标及测定钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度 （Pas）含砂率（%）胶体率（%）失水率泥皮厚度剪切力（Pa）酸碱度（PH）冲击一般地质1.101.2018244952031.02.5811易坍地质1.201.40203049520335811泥浆相对密度采用泥浆比重仪。含砂率采用含砂率仪。每班开始工作前，测定泥浆相对密度、粘度及含砂率，每根桩在钻进过程中测定泥浆比重、含砂率、粘度，泥浆达标前每1h一次，正常进尺后每2h一次。3224钻机就位钻机就位前，应对钻孔各

5、项准备工作进行检查，用水平尺和水准仪将钻机调平，并对准钻孔，钻杆位置偏差小于1cm，钻头中心同钻架上滑轮在同一铅垂线上，成孔后要保证桩顶截面中心偏差不得大于20mm。3.2.2.5钻孔A.开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。B. 钻孔作业分班连续进行，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项，经常检查钻孔泥浆。要防止钻孔施工中的塌孔事故，在钻孔附近不要设临时通行便道，禁止有大型设备作业。C. 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。D.软土地段的钻孔，首先进行地基加固，保证钻孔设

6、备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。E.钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。3.2.2.4清孔A.钻孔在终孔时和清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔径和倾斜度采用专用仪器检测，无专用仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4-6D的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。B.达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔塌陷。C清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸要求和清孔后

7、孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值为前提进行。D清孔后孔底沉淀物厚度应小于20cm;E浇筑水下砼时应对沉淀厚度进行复查，未达到要求时，重新清孔。3.2.2.5钢筋笼的制作及安装A.桩的钢筋接头必须采用机械接头，钢筋骨架应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。B.钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止砼灌注过程中钢筋骨架上浮或掉笼。支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。在吊点位置应设置加强筋，在加强筋上加做十字交

8、叉筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形的能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。C.钢筋骨架应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的护壁钢筋，以等距离焊接筋骨架上，其沿桩长的间距不超过2米，筋骨架底面高程允许偏差为50mm。D. 灌注混凝土时，钢筋笼在顶面应有地面框架或其他有效方法进行固定，以防提升导管时钢筋笼被拔起以及在灌注混凝土时钢筋笼上浮。E、钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50 mm。3.2.2.6水下混凝土灌注A.安装砼导管及储料漏斗：

9、采用内插扣式导管，内径273mm，壁厚6mm，分节长度一般为2m和4m，另有0.5m和1m的调整节。在使用前，先进行承压、抗拉，接头水密性试验，合格后方可使用。安装时先在孔位旁分段拼装，在吊放时进一步拼装。分段拼装前检查变形和密封圈磨损情况，并保证管内壁光滑顺直、局部无凹凸，粘附的灰浆清理干净。储料漏斗的容积使首批砼能满足导管初次埋置深度的需要。下端出料口圆管比导管内径略小（约1020mm），导管安好后，再在导管内放一充气适宜的皮球，以利灌注时排水，将储料漏斗圆管直接插入导管，无需连接，插入导管长度为1520cm。在出料口安设阀门，作为隔水栓。B.砼的拌和、运输：水泥采用符合规定的水泥，砂采用

10、各种有机物含量符合要求，含泥量不超过5%，碎石有机物含量、级配应符合要求，外加剂是为了增加砼的和易性，可掺加水泥用量1%的缓凝减水剂。砼采用拌和站拌合，搅拌时间不少于3分钟，砼塌落度控制在18-22cm为宜，每小时的灌注高度不小于10米，以防止顶层砼失去流动性，提升导管困难，增加事故的可能性。砼采用砼运输罐车运至现场。C.砼灌注：灌注前先将出料口阀门置于关闭状态，固定好卡块，在阀门上面铺一张同样面积大小的塑料布后，在30分钟内在储存料斗内储够砼，同时运输车和拌和机也应储满，以便开灌后能连续不断地浇筑，避免断柱，塌孔及桩位移现象。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的高度，当

11、一切准备就绪后，搬动卡块，开启导管阀门，使储存砼通过导管注入孔底，并埋住导管口1米以上。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因中断灌注皆不得超过30分钟。灌注时，要常用测绳检测混凝土面的深度，掌握导管的埋置深度，根据混凝土的灌注数量和测深两项校核。若出入较大应分析其原因。派专人记录灌注情况，如灌注起止时间、混凝土面高程、导管埋深、导管拆除节数、混凝土盘数等。导管埋入砼的深度任何时候不得小于1米，一般控制在2-4米。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时，应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，待砼面升入钢筋笼1-2米后，应减少导管埋入深度。灌注标高应高出桩

12、顶设计标高0.8米以上，以便清除浮浆和消除测量误差，但务必注意，不要因误测而造成短桩。灌注结束时，用钻机将护筒拔除，钻机移位，进入下一循环。3.2.2.7桩的检测灌注每根桩时都做砼试件一组。桩基施工完毕后，检测结束后每根钢管压浆封实。所有灌注桩在墩柱及承台浇筑前均应作无破损检测，并进行随机钻孔取心试验，频率为装总数的1%，确认质量合格后方可进行下一步施工。3.2.3墩台身施工3.2.3.1模板：模板必须有钢模。第一次使用前，用电动除锈刷彻底除锈，涂刷脱模剂后支立。立模后，灌注砼前，再次清理模板表面杂物，但不得将脱模剂滴漏在砼表面。3.2.3.2钢筋加工及安装：钢筋在加工场加工，现场绑扎安装，主

13、筋接头对于桩柱钢筋必须机械连接。3.2.3.3支模：采用汽车吊吊装，4根缆绳固定，全站仪、经纬仪校模。支模前，模板涂刷脱模剂。3.2.3.4浇筑砼：砼在拌和站内拌和，采用吊车通过溜筒送砼入模，插入式振动棒振捣，施工时严格控制砼振捣质量，确保墩台施工质量。3.2.3.5拆模：拆模轻拆，轻卸。防止损坏模板及砼表面。3.2.3.6养护：洒水覆盖养生。3.2.4盖梁施工3.2.4.1模板及支撑：盖梁模板采用自制大块成型钢模板，支撑采用扣式脚手架。变形保证在误差允许范围内保证砼灌注后的整体刚度。3.2.4.2钢筋：钢筋骨架焊接成型后，由汽车吊吊装就位。3.2.4.3砼灌注：砼采用拌和站拌和，吊送入模，插

14、入式振动棒捣固。浇筑砼时，尽量避免振动棒碰撞钢筋、预埋件、模板等，以保证其位置和尺寸符合设计规定。3.2.4.4养护：洒水覆盖养生，先适量浇水，然后立刻采用塑料薄膜包裹法养护，养护时间不小于7天，达到设计强度要求。3.2.4.5拆模：盖梁底模为承重模板，须待砼强度达80%以上时方可拆除，拆模按先侧模、端模后底模的顺序进行，不承重的侧模在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除。达到拆模时砼强度要求所需时间根据施工检查试件的试验结果确定。板梁和盖梁内均设有抗震销预留孔，待板梁安妥后再插入经防腐处理的抗震销。3.2.5橡胶支座及伸缩缝装置支座需按设计平面位置进行安装，施工时应保证支座水平。3

15、.2.5.1板式橡胶支座安装注意事项：A.支座进行安装前，应检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求。B.桥墩和桥台上放置支座部位的砼表面应平整清洁，以保证整个面积上的均匀压力。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，对于纵坡及弯道上的桥梁，在其支座施工时应作相应调整和处理。C.为便于更换，板式支座不采用固定装置。D.在上部结构的构件吊装时，应采取措施保持支座的正确位置，以达到设计要求。3.2.5.2伸缩缝装置A.伸缩装置应根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等要求进行购置和装配。B.伸缩装置应预先在工厂组装好，由专门的设备包装后运送工地。装配好的伸缩装置在出厂前，生产厂

16、家应按图纸要求的安装尺寸，用夹具固定，以便保持图纸需要的宽度，并应分别标出质量、吊点位置。伸缩装置运到工地存放时，应垫离地面至少300mm，并不得露天存放，并应确保其不受损害。C.在浇筑桥面板或桥台混凝土时，应按图纸或生产厂家提供的安装图，预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头应伸进凹槽内。D.伸缩装置的安装，应在生产厂家提供的夹具控制下进行。安装前，应对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，使其符合图纸要求，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净。根据生产厂家提供的安装温度或温度范围，查验实际气温与安装温度是否相符合。如果有出入，则应调整伸缩装置的安装宽度。E.在预留

17、凹槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直向）和标高，用起重机将伸缩装置吊入预凹槽内，使伸缩装置正确就位。如伸缩装置坐落在坡面上，需作适应纵横坡的调整。此后将锚固钢筋与预埋钢筋焊连，使伸缩装置固定。禁止在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形。伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。F.安装伸缩装置的最后一道工序是在槽口上立模板浇筑混凝土。模板应严密无缝，防止混凝土进入控制箱内，同时，也不允许将混凝土溅撒到密封橡胶件上，如果发生上述现象应立即予以清除。在边梁、控制箱及锚固板周围的混凝土务必要振捣密实，并及时进行养生。浇筑混凝土前，应经监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可。G.当伸

18、缩装置在桥面铺装前安装时，在桥面铺装施工中对伸缩装置应加盖临时保护措施，避免撞击及直接承受车辆荷载。桥面铺装完成后，在桥面上不应出现缝隙，且桥面与伸缩装置齐平。H.伸缩缝的安装，宜由专业施工单位施工，或在伸缩装置生产厂家派员指导下施工。3.2.6后张法预应力箱梁本合同段亮子河大桥上部结构采用520后张法预应力砼箱梁的结构形式，共计40片箱梁，计划在亮子河大桥设置预制场，共计设置8道底模。3.2.6.1底模A.为了适应浇筑混凝土时的强烈震动，以及严格控制予制构件的外形尺寸，予制梁的底盘在梁底及横隔梁底部均应采用木桩基，桩头直径不小于12厘米，桩长根据地质情况酌定，一般入土不小于100厘米，如采用

19、千斤顶起顶大梁，则应在支点部位增加入土较长的木桩。并全部打入土内，支点部位木底板设有双坡口，可随梁起吊。B.木桩基周围地面向下开挖30厘米。夯填碎石层并浇筑厚25厘米左右一层C20混凝土。在大梁钢模立模范围内，浇筑混凝土地坪厚10厘米，以利场地排水、立、拆模操作及予埋件需要等。C.木桩头高出混凝土面的高度，根据采用的钢模尺寸及底板厚度决定。但底板与混凝土地坪的空间，不宜少于25厘米，为了节约木桩可在桩位用钢桩冲击成孔与带状混凝土一起浇筑成混凝土桩（即冲孔桩加固地基）冲孔桩内埋入短木头即可。E.在木桩间距为80厘米时，木质底板厚度可采用8厘米或更厚一些为好，宽度与梁底等宽（包括两侧的防漏橡皮的压

20、缩厚度在内）横隔梁底板厚度可酌减底板长度应大于大梁总长度每端1520厘米。F.为了保证底板予拱度的准确性，每次立模前均应测量木底板上各控制点的高程（控制点间距不大于200厘米，横隔梁中心位置处均应列为控制点）容许误差不得大于2毫米。否则务必返工调整。达到要求后，方可立模。G.大梁的封头模板位置及横隔梁中心位置均应在混凝土地坪上埋设固定标志，每次立模前均应检查校正，封头模板应保持垂直牢固。H.为了保证大梁安装时横隔梁位置及予拱度的整齐一致起见，在施工组织时，宜尽量考虑同一孔（或半孔）的大梁能在同一底盘上予制。J.底板予拱度根据设计规定，按二次抛物线分配给各控制点。3.2.6.2 侧模侧模采用定型

21、钢模（板烊厂专业加工）尽量减少接缝，增加外观光洁度。3.2.6.3 钢筋骨架关于箱梁钢筋骨架的加工、焊接、安装、予拱及质量检查标准等均应按交通部公路桥涵施工技术规范严格执行。为了保证达到规范要求，沿应注意下列几点：A.箱梁钢筋骨架在底模上安装，骨架外框用10槽钢固定，防止钢筋骨架变形，位置靠楔板垫板等固定。予拱度根据规范数字按抛物线形分配骨架焊接位置在工作台上也应有明显标志。B.为了保证质量和节约钢材，并符合现行规范规定。应编制统一下料，统一阻焊的配料计划，在钢筋骨架安装前应统一编号，有条不紊。C.钢筋骨架安装程序均按规范规定，待单面全部焊完，骨架翻身后仍可嵌入框内施焊另一面的焊缝，以防发生变

22、形。D.骨架落模后，要检查与底板的吻合情况予拱不得相差过大，以不超过10毫米为宜，两侧保护层要尽可能均匀。E.为了保证符合规范对质量检验的要求，除了对钢材、焊条等品种规格、焊接质量均应严格检验合格外，应对焊工进行严格考核，无合格操作证，不得施焊。3.2.6.4砼浇筑对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查完全符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，可浇混凝土，本箱梁混凝土采用水平分层分段连续浇筑。梁体端锚固区，钢筋密集，为了确保混凝土密实，使用30插入式振动棒捣固，集料尺寸不得大于钢筋间净距的一半。振捣时要避免振捣器碰撞预应力筋的管道预埋件等。箱梁混凝土浇筑完成后，待表面收浆时，要对梁面

23、进行压磨，拉毛处理，混凝土初凝后进行洒水覆盖养生。本合同段箱梁施工均在春夏季，用洒水自然养生，当混凝土达到一定强度后拆除模板，继续对混凝土进行养生，并在梁上做好正在养生标识。预应力混凝土的养生期应延长至施工预应力完成为止。3.2.6.5预应力施工预应力预制箱梁先简支后连续，存在体系转换，即先张拉正弯距区钢束，箱梁安装好后，浇湿接头之后张拉负弯距区钢束，后张法预应力施工应严格遵循有关技术规范的要求。A.施工准备建立专用预应力钢绞线下料场，按下料单下料、编束、编号存放；检查预应力孔道，先用通孔器进行清孔，再用高压水冲洗孔道，最后用不含油的高压风将孔道中的水吹出，确保孔径和孔道畅通；加工简易千斤顶提

24、升架，使千斤顶在张拉时能准确对位、移动方便；千斤顶、高压油泵和油表配套标定。B.穿钢绞线束采用卷扬机辅助人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度要大致相等。C.钢绞线张拉待梁体砼强度达到设计值的90%且砼龄期达到10天以后，方可进行张拉。按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺。采用张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主，严格按照设计张拉顺序进行张拉。3.2.6.6孔道压浆在张拉后尽快进行孔道压浆，水泥选用刚出厂的普硅PO42.5水泥，水灰比控制在0.30.35之间，保证水泥浆强度不低于40Mpa。孔道压浆应按自下而上的顺序进行。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，水泥浆在使用前和压注过程中应

25、经常搅动，压浆采用真空注浆，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固，压满浆的管道要进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48小时内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取加温养护措施，使水泥浆强度达到15 Mpa以上。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆两天后，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，如水泥浆不饱满，要补浆。 压浆完成后，要做好压浆记录。 3.2.6.7梁体封端先将梁体端面砼凿毛，用清水冲洗干净，绑扎钢筋网，立封端模板，浇筑封端砼，插入式振动器捣固密实，按规定进行养护。3.2.6.8移梁存放梁体预应力孔道压浆强度和梁端封锚混凝土度达到设计及规范要求后，梁体出坑前，应进

26、行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法，对于设计图纸无规定时，不应低于梁身混凝土设计强度的55%，且不低于20MPa。采用2台龙门吊将梁移至存梁区分类存放，继续养护至设计要求。加工专用兜底吊具吊运，存放时设方木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号。3.2.6.9箱梁吊装根据本工程的特点，安装拟采用120汽车起重机安装。A.预应力混凝土箱梁简支安装前，设置临时支座，临时支座一般采用硫磺砂浆制成，以满足预制箱梁架设和体系转换的需要。B.采用龙门吊将梁吊运至平板运输车运至安装现场，然后分别用汽车起重机横移就位。预应力混凝土箱梁安装时注意支座安装平整密实。C.架桥的基本架梁顺

27、序为：a.在箱梁存放场采用龙门吊将箱梁吊装在平板运输车上，运输车将箱梁运至安装现场，汽车起重机安装。b.如此重复工作，完成整跨梁安装；D.箱梁先简支后连续的体系转换。支座a.预应力梁安装时应设置临时支座(非连续端不设临时支座)，临时支座应具有足够的强度、刚度，装拆方便，落梁均匀。临时支座一般采用硫磺砂浆制成。b.在中墩处应正确标出临时支座和永久支座的位置，支座定位正确。c.安装时应符合设计图纸和规范要求,严格控制落梁位置，左右偏差不超过2。d.墩顶现浇段永久支座与底模间的缝隙应密合，并采取措施严防漏浆。墩顶现浇段a.现浇段预应力束道应与预制段的对应束道顺接，并确保连接可靠不漏浆。b.两箱梁端部

28、伸出的预留纵向钢筋，应按设计和规范要求彼此焊接。c.对连续大于3孔的桥梁应先浇中间墩顶砼，而后对称浇筑两侧墩顶砼。d.现浇段处纵向连接钢筋焊接应左右、上下对称进行，以免焊接温度引起梁板端部变位。e.从箱梁预制到完成横向湿接缝的时间不宜超过3个月。所有新老混凝土面均应严格凿毛处理。顶板预应力筋张拉预应力箱梁在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，砼达到设计强度后，张拉负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。完成转换a.箱梁连续接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，施工顺序由跨中向支点浇筑。一联内全部湿接缝的混凝土浇筑完成，并达到设计强度的100%后，拆除临时

29、支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。c.采用电热法解除每根梁下部的临时支座，完成体系转换。操作时，应做到逐孔对称、均匀、同步、平稳；体系转换后，永久支座应与墩顶密贴，符合设计要求。3.2.7安装预应力空心板通道上部结构均采用板梁形式，板梁预制场外委，全线共计空心板144片。3.2.7.1施工要点空心板铰缝混凝土是空心板横向连接和空心板结构整体化的主要部位，空心板安装前，板侧面应全部凿毛洗净，铰缝下设底模，以防漏浆，铰缝中杂物、碎屑必须清理干净，铰缝应按设计要求浇筑高标号小石子混凝土，并用插钎细心捣实，浇筑后应及时养生，铰缝混凝土强度未到设计值前，不得施工桥面

30、混凝土铺装层。空心板的安装采用汽车起重机安装法。3.2.9现浇预应力连续箱梁天桥施工工艺本合同段天桥采用预应力砼连续箱梁的结构形式，采用门式满堂支架施工。3.2.9.1准备工作:在墩顶放出其中心位置，检测其偏位情况，按设计规定安放支座。3.2.9.2满堂门式支架:A.现浇箱梁采取落地式满堂门式支架，施工前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，支架搭设须对地基进行处理。位于旱处地基先平整场地并压实，场地平整横向宽应大于箱宽2.0M(两边各一米),四周设60CM宽、深40CM的排水沟。为了支架搭设时荷载能够平均分配，地基处理采用50cm厚碎石土分两至三层碾压成型（由路基施

31、工队完成），在碎石土基础上铺设10cm碎石垫层，沿横桥向每排钢管支架的下面浇筑30cm宽、10cm厚的C20砼垫块。B.支架搭设的密度：钢管支撑立杆顺桥距间不大于1.2米、横桥向间距不大于1.0米，沿高度方向的间距为1.501.80M，斜撑和横撑沿高度方向连续顺桥向每排布置。钢管支架搭设好后，在钢管的顶托上先横桥向布置一层方木作为支撑梁，然后纵桥向按30CM的间距布置一层枕木作为木搁栅，在方木上铺箱梁外模、底模，翼板的横坡利用钢管顶托来调整，局部调整用钢板或木楔。外模安装好后，按设计图布置底板和侧板钢筋，然后安装内模，安装顶板底模，布置顶板钢筋。3.2.9.3支架预压：支架应根据技术规范进行预

32、压，以收集支架、地基变形数据，作为设置预拱度的依据，预压重为箱梁砼重的100%，一般需预压一周时间，预压过程中，必须每天观测标高变化，以48小时的沉降不超过2mm，确定卸载时间。通过预压来消除非弹性变形和地基的沉降。预压后有沉降或卸载后，如有弹性回升，都应计算预拱度，预拱度一般按二次抛物线设置。3.2.9.4箱梁模板：箱梁模板采用大块钢模。3.2.9.5底板及外侧底模：为了提高梁底板平整度及外侧光洁度。在支架铺设方木时，一要使得钢模板与方木尽量密贴，提高底板平整度；二要注意方木不能处于悬臂状态，搭接端要放在横向方木上；三要注意板缝，对于过宽的板缝要木条镶嵌，严禁使用泥灰抹缝，影响外观；四要注意

33、铺模顺序，应按中线定出一侧边线后，从一侧往另一侧铺。3.2.9.6内腔模板：内腔模板主要使用木模，模板内测铺设环氧树脂 板或镀锌铁皮，铺设镀锌铁皮应涂隔离剂，以保证梁体表面光滑平整，减少混凝土收缩应力。3.2.9.7外缘模板：外缘模板采用大块钢模制作，应特别注意外缘模板的顺直，接缝严密，加固牢靠。3.2.9.8箱梁钢筋：箱梁钢筋制作是一项工作量比较大的工作，应提前组织钢筋工成型。底板、顶板、翼缘板横向筋并分别堆放整齐，用方木支垫。弯曲成型肋板箍筋、横梁箍筋及防撞墙预埋钢筋。必要时分段接长纵通长钢筋，减少在支架上电焊工作量。钢筋安装前，放样出钢筋布筋位置，每2米一个断面划出纵向钢筋位置线，接着划

34、横向筋位置线。骨架筋及纵向筋采用吊车吊至支架后，组织人员绑扎和焊接，并用预制垫块支垫钢筋，钢筋施工时应注意：A.纵向筋错开接头，错接头的办法可采取用不同长度定尺的钢筋解决。B.垫块应落在方木上，不能在两方木之间的钢模上用垫块支垫钢筋。C.要用短钢筋棍每隔3-5米把肋板骨架按尺寸焊住，使其间距准确，纵向顺直。D.横梁处骨架剪刀筋可在横梁钢筋成型后，再补加上去。E.在浇注顶板砼前，把成型的防撞墙钢筋埋好。3.2.9.9箱梁砼施工：A.砼的拌合、运输采用拌和站拌和和砼输送泵以及泵车相结合，砼生产时，掺入早强减水剂，若夏季施工时，掺入缓凝剂（但必须报监理工程师签认）。B.箱梁砼的浇注顺序：本次箱梁一次

35、浇筑完成，先由跨中开始向两端墩台进行对称浇注，混凝土浇筑按先底板腹板后顶板翼板的施工顺序。C.箱梁砼的捣固和养护：箱梁砼的捣固采用50和30插入式振动棒捣固，对于主梁锚下及支点处局部钢筋较密，施工时采用30插入式振动棒捣固，施工时安排5名人员用5只捣固棒专门捣固。砼从腹板处入模，先捣固底板砼，后腹板捣固。顶板用振动棒捣固后，人工必须收面，适时洒水养生，以减少收缩裂纹的出现。3.2.9.10连续箱梁预应力工程：A.钢筋绑扎完毕后，应按图纸要求，布置预应力孔道，孔道成孔采用波纹管，波纹管由工厂加工、按所需长度下料。其接头处加接套头管，防止砼漏浆渗进波纹管堵塞孔道。波纹管应有定位钢筋根据其平面及纵断

36、面坐标尺寸精确定位，以确保孔道位置的正确性，当孔道与普通钢筋发生冲突时应适当调整普通钢筋的位置，使整个预应力体系符合设计要求。B.钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割,只允许采用圆盘砂轮机切割，且应使钢铰线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。C.钢束张拉时以张拉控制应力应符合设计要求。预应力钢束每束张拉程序0 0.1k 0.2k 张拉控制应力k持荷5min锚固。D.砼浇注完成后，当混凝土强度达到100%的设计强度时，且混凝土龄期达到10天后，方可张拉预应力钢束。E.预应力钢束张拉顺序按设计图纸进行。F.预应力的张拉必须固定张拉人员，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行。G.每次张拉应有完整

37、的原始张拉记录，且应在监理工程师在场的情况下进行。H.预应力采用伸长量与张拉控制应力双控，两端张拉，以应力控制为主，引伸量误差应控制在6%之内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。I.应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位尺寸；最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸过大。J.千斤顶和油泵必须标定并配套使用，预应力张拉工艺必须注意安全，做好安全防护措施。K.张拉钢固后，外露的钢绞线经监理工程师批

38、准后用砂轮切割机截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。在梁体上做好已张拉未压浆标识。L.孔道压浆：a.压浆前应对所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作，其中压力表应规定使用频率进行校准。b.压浆前还必须做好以下工作：清洗管道，首先用无油分的高压清洗管道，再用压缩空气吹干管道。压浆前，应将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆或用水泥纸封填，以防冒浆。c.拌制合格的水泥浆：水泥浆水灰比一般在0.400.45之间，膨胀剂应通过试验确定掺加量，一般在0.01%左右。先加水，再放入水泥，经充分拌和以后达到均匀的稠度为止。稠度宜控制在1218S之间。水泥浆泌水率、膨胀率及稠度在压浆前

39、必须按公路桥涵施工技术规范的规定进行测试。d.孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作必须经监理工程师在场时进行压浆，从拌水泥浆到开始向孔道压浆，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动，压浆采用真空注浆，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固，压满浆的管道要进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48小时内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取加温养护措施，使水泥浆强度达到15 Mpa以上。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆两天后，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，如水泥浆不饱满，要补浆。 压浆完成后，要做好压浆记录。e.压浆时，每一工作班组按要求制取不少于3组试件，标准养生28天测

40、得的抗压强度不应低于40MPa，检查其抗压强度作为质量评定依据。每次压浆必须提供完整的清楚的压浆记录，并在梁体上做好已压浆标识。3.2.10桥面系施工3.2.10.1桥面砼铺装施工A.首先将桥面砼浮浆清凿干净，并用清水冲洗。B.绑扎桥面钢筋网。C.安装振捣梁走行轨道，走行轨道采用槽钢，用锚栓锚固在桥面板上。锚栓纵向间距为1.5m，走行轨道通过螺栓上下调整高程，其顶面高程即为相应点桥面铺装砼的顶面高程。D.桥面砼在现场的砼搅拌站拌制，为预防砼碱集料反应，砼性能符合砼碱含量限制标准。砼用搅拌运输车运至桥头，吊送入模，人工摊铺砼。专门铺设运砼通道，不得踏压桥面钢筋。先用平板振捣器振捣，后用振捣梁振捣

41、，紧接着用提浆滚筒提浆并用拉毛器拉毛。以上工序平行作业，顺次向前推进。待砼初凝后用塑料布覆盖洒水养护。E.桥面铺装砼施工时，按图纸设计位置预留好伸缩缝的工作槽，并埋设预埋件。F.浇筑铰缝和桥面铺装砼前要进行桥面拉毛处理，然后用钢刷清除结合面上的浮皮，用水冲洗后，预制梁部分浇筑铰缝砼、湿接头砼，要求震捣密实。待铰缝、湿接头砼强度大于70%后进行砼桥面的铺装，保证铺装层厚度以利现浇砼与其结合，并切实注意钢筋网位置和捣实养护工作。3.2.10.2防撞护栏及泄水管安装防撞护栏在桥面铺装施工完成后进行。施工工艺为：扶正预埋钢筋绑扎护栏钢筋（按设计位置留施工缝）安装预埋件支立模板检查签证浇筑砼养护拆模安装

42、栏杆涂刷防锈漆及调和漆。施工注意事项：A.护栏全桥对直、校平（弯桥、坡桥处平顺）；护栏顶的标高符合设计要求，以使线形顺适、外表美观，无明显的下垂和拱起。竣工后的护栏中线、内外两个侧面及相同部位上的各个杆件等，分别在一条直线或一个平面上。B.护栏底座砼外表平整、光洁、美观，不出现蜂窝、麻面，金属构件在安装过程中尽量避免破坏保护层，安装完成后，对损坏的保护层按规定方法修复。C.伸缩缝要妥善处理，设置的伸缩缝及其施工质量要保证护栏随主梁一同伸缩，伸缩缝内填满橡胶或沥青胶泥等弹性、不透水的材料。D.泄水管安装严格按图纸施工，确保安装牢固、紧密。3.2.10.3桥面凿毛：对桥面进行凿毛处理，其凿毛厚度为

43、0.5。3.2.10.4施工技术措施A.桥面板与桥面铺装砼的砼龄期差值尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。B.为使桥面铺装与下面的砼构件紧密结合，在桥面钢筋绑扎前，对桥面铺装下面的砼进行凿毛处理，并用高压水冲洗干净。C.桥面钢筋采用硬质塑料垫块控制钢筋保护层厚度，确保其牢固和位置的正确。D.浇筑桥面砼前，在桥面范围内布点测量高程，以控制浇筑后的铺装厚度。E.桥面铺装在桥全宽上同时进行，以保证桥面铺装质量。F.护栏底座砼施工时，模板内拉、外支牢固，防止跑模。同时，振捣到位，防止有死角，确保底座表面的光滑。G.泄水管安装时，确保管部底面标高，防止泄水管进水口高低不平，影响排水，有缺陷的部件杜

44、绝使用。3.2.11盖板涵和通道桥的施工3.2.11.1测量放样及基坑开挖：根据涵洞在线位上的中心桩，用全站仪准确放出涵洞的上下游位置，放出中心桩的护桩，放出基坑开挖轮廓线；引入临时水准基点，用水准仪测出每个控制桩的标高，以便控制开挖深度。基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖。开挖时，注意基坑边坡的稳定。当基底几何尺寸及标高误差符合检验要求，同时基底土质与设计相符时，部分涵洞基底需做处理，处理完成后填写施工记录及检验申请批复，报请监理工程师现场检查合格并签字后，立即开始台身基础施工。3.2.11.2台身基础及台身施工：模板采用组合大块钢模板，木支撑。混凝土现场在搅拌站拌制，罐车运输，振捣棒捣固密实，

45、湿润法覆盖养生。施工过程中，按要求制作砼试件，同条件养生至龄期后送检。涵台台身及基础应根据土质情况，每隔4-6m设沉降缝一道，缝宽2cm，用沥青麻絮和其他具有弹性的不透水材料填塞。通道桥桩基础施工同上。3.2.11.3台帽施工：台帽为钢筋砼，钢筋现场绑扎就位，模板采用木模及组合钢模板。为确保台帽砼与台身砼接茬处的整体性，台帽砼浇筑前，浇水湿润接茬面并确保其上无杂物。台帽上的连接栓孔位置按设计预留。砼浇筑后，湿润法养生。3.2.11.4板的制作及安装：预制板用汽车运至现场，采用汽车吊吊装就位。吊装前，支撑处用7.5号砂浆抹平。盖板的连接栓孔与台帽的连接栓孔对接，用直径20毫米的螺纹钢栓钉连接，并

46、用砂浆灌满。盖板安装完毕后须用水泥砂浆充填台背与盖板间的空隙，当其强度达设计要求后，方能于台后进行填土，要求在不小于两倍孔径范围内，采用透水性能良好的砂质土或砂砾石土等，对称分层夯实。3.2.11.5涵底铺砌：先人工铺设砂垫层，铺设厚度25-40厘米。砂垫层之上砌筑15号浆砌片石，砂浆现场用搅拌机拌制，片石选料符合规范要求，强度不小于30号。片石采用挤浆法砌筑，灰浆饱满，无空洞及干缝现象，砌筑后及时浇水养生。砂浆按要求制作试件，同条件养生至龄期后送检。3.2.11.6防水层施工：沉降缝内用沥青麻絮填塞，台顶及盖板顶防水层采用涂料热沥青两度，每度控制在11.5毫米，两度间铺油毡纸一层。防水层按设

47、计要求施工到位，确保施工质量符合规范要求。3.2.11.7洞口铺砌、翼墙及帽石施工：洞口及翼墙的浆砌片石施工时，片石按要求选料，挤浆砌筑，组砌合理，灰缝饱满。施工时，确保洞口隔水墙的入土深度。洞口铺砌与地表顺接。帽石预制后，坐浆砌筑于盖板顶上。3.2.11.8基底处理施工要点：a.基底换填砂砾：换填砂砾材料要符合设计要求，粘土含量不大于5%，粉土含量不大于25%，或未筛分碎石最大粒径不大于8cm,换填材料分层夯实，填筑压实度不小于96%。b. CFG桩：(1)CFG桩即水泥粉煤灰碎石桩，CFG桩配合比：水：水泥：粉煤灰：石屑：碎石=7：7：8：22：56，控制坍落度2cm，7天抗压强度10Mpa,28天抗压强度18 Mpa。(2)长螺旋钻孔配合泵送混凝土，钻至设计标高，应准确控制提拔钻杆时间，钻孔达到设计标高偶，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，带钻杆内管及输送软管内混合料连续时提钻，避免在泵送混合料前提拔钻杆，泵送混凝土应与拔管速度相配合，不得停泵待料，避免混凝土离析。(3)施工桩顶标高应高于设计标高至少50cm。(4)粉煤灰宜选用细度（0.045mm方孔筛）不大于45%的粉煤灰。(5)中粗砂垫层压实度不得小于90%。(6)成桩后45天可清表土及人工截桩时，不得造成设计桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。(7) CFG桩施工