路面工程质量控制要点.doc

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1、路面工程质量控制要点路面工程质量控制要点路面质量控制内容有：底基层天然级配砂砾质量控制、级配砾石基层质量控制、沥青路面面层质量控制。 （）天然砂砾质量控制 1.1 原材料质量控制 天然级配砂砾：应选用最大粒径不应超过 53mm：颗粒中针片状颗粒含量不应超过 20；集料的压碎值应不大于30：天然砂砾级配范围应符合规范要求 1.2 试验路段 （）在施工前应铺筑长度为 100m200m 的试验路段。（）在试验路段开始至少 14 天之前，承包人提出应提出铺筑路段的施工方案报送监理工程师审批。施工方案内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。 （）试验路段确认的压实方法、压实机械类型、

2、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制依据。（）此项试验应在监理工程师监督下进行，如果试验路段经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分，按合同规定的项目计量支付。否则，应推倒重做，费用由承包人自负。 1.3 现场控制 （）检查路基上铺筑天然砂砾是否是已批准的指定料场的材料。如不是，承包人自费清除。 （）在铺筑天然砂砾前，应将路基面上的浮土，杂物全部清除，并洒水湿润。 （）施工机械应有经监理工程师批准的机械进行摊铺。（）集料离析处应采取在整平层内清除过细或过粗材料，用合格的材料整替换修复。 （）经过整平和整型，承包人应按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范、围内

3、均匀地压实至重型击实最大密度的 96以上。（）一个路段碾压完成以后，应按批准的方法做压实度、弯沉试验。被检验的材料没有达到所需的压实度、平整度，则承包人应重新碾压、整型及整修。 （二）级配砾石基层质量控制 1.3.1 原材料控制 （）水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照公路工程水质分析操作规程(JTJ0561984)要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。（）在基层施工前，应在所定料场中取有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑限指数、相对密度、重型击实试验、砾石的压碎值试验、有机质含量、硫酸盐含量。 （）级配砾石用做基层时，单个颗粒的最大的粒径不应超过 375mm。

4、（）对级配不良的砂砾土，宜外加某种集料改善其级配，并通过试验确定其配合比。 1.3.2 混合料配合比设计，报监理工程师，经监理做验证试验、平行试验后，确定其混合料的组成设计符合公路路面基层施工技术规范(JTJ0342000)的有关规定，由监理工程师批准。1.3.3 现场质量控制（）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗料组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗料组成发生变化时，应重新调试设备。 （）应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整向拌和室中添加的水量。 （）拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在和摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊

5、铺，减少摊铺机停机待料的情况。 （）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。监理控制要点：原材料的控制，摊铺厚度、平整度的控制 （三）沥青路面面层质量控制 沥青路面工程现场施工监理岗位分为四块后场拌和站监理前场监理；施工自检实验室监理；监理实验室：各岗位人员在监理过程中应各负其责，记录仔细，密切配合。 1.3.1 原材料质量控制（）沥青材料。不同类型号的沥青有其不同的性质。各种沥青面层所用的沥青标号，应根据面层类型、施工方法、交通量、道路所在地区的气候条件，施工季节气温和矿料的性质与尺寸等因素确定。沥青材料一般可采用道路石油沥青或软煤矿沥青为结

6、合料。沥青到货时应附有炼油厂的沥青质量检验单，到货的各种材料都必须按规定进行试验，经评定合格后方可使用，任何材料进入施工场地时都应登记，签发材料验收单。 （）碎石或砾石(粗集料)应选用洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度，而磨性，并具有良好的颗粒形状(方正有棱角)的粗集料。（）细集料可采用天然砂、机制砂及石屑，其规格应符合规范要求。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗料组成，与沥青有良好的粘结能力。（）矿粉一般选用石灰岩或岩浆岩中二强碱性岩石等增水性石料经磨细得以的矿粉，质量要求干燥、干净、无团料并有一定的级配。加强料源质量控制。进场材料要从料源抓起，承包商派人进驻工地料源把

7、关，由源头发单控制，工地现场检验，确保材料质量万无一失。加强材料的试验检测工作，针对矿料质量不稳定要求试验监理人员加大检测频率，特别是夜间进料加强检测。对进场的各种矿料必须做到每日检测一次级配及料质情况，便于掌握与控制矿料质量变化情况，及时通知料厂避免不必要的损失。对不合格材料全部清除至废料堆，设置标志牌，严禁投入生产使用。对超粒径的矿料由碎石厂重新加工。加强矿料堆放管理。不同料源、不同规格、不同品质的矿料，必须分开堆放，按划定区域隔离存放，在进料过程中由专人负责卸车管理，名种料堆放应留有适当间隙，用隔板隔开。原材料是保证工程质量的关键。建议承包商设立奖罚制度，制定原材料进场质量管理责任书，责

8、任到人，严格履行监理程序，强化监理手段，加强技术人员质量意识教育，确保材料质量关。 1.3.2 沥青混合料 加强对沥青混合料拌和楼的控制是控制沥青混合料成品料合格性的关键之一，在拌和楼对已经批准的生产配合比未经同意不得随意改动，现场监理随时对矿料称重的准确性、矿料加热温度的合宜性进行检查，对震动筛筛孔完好性的检查、电子秤的称量的效验采取多观察多检测的方法，发现问题及时通知承包人进行更正。监理控制要点：对料场随时检查，掌握材料称量、出料温度情况，检查机械设备运转情况。监控施工试验室按照规定频率的要求对材料各指标进行试验。按照规定抽检频率的要求进行抽检。1.3.3 配合比控制(包括号目标配合比、生

9、产配合比、油石比)内容：确定各矿料的组成比例，使合成的矿料级配符合规范要求，并有良好的施工性能。用已确定的矿料组成和表。日推荐的沥青用量范围，按 0.5间隔变化，取 5 个不同的油石比，通过试验、计算确定沥青的最佳油石比。保持冷料仓配比与批准的目标配比相一致，保证秤配比稳定不变。检查设定比例与实际比例的差异，分析差异的原因；监理控制要点：对拌和施工全过程进行旁站，对以上配比随时进行监控。监控施工试验室，按照规定频率对混合料级配、油石比及马歇尔试验指标进行试验，并及时通报结果。按照规定频率要求进行抽检。对拌合站的生产进行环保监督。 1.3.4 过程控制 内容：包括沥青混合料的上料速度、拌和时间、

10、出料速度、接料方式、单位产量、集料除尘及矿粉添加情况。沥青混合料的拌和时间，以使各种骨料的所有颗粒能均匀地覆盖上沥青为准。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 30-50S，其中干拌时间不得少于 5S。具体时间规定可根据试拌确定，但必须进行干拌。沥青混合料在运走之前，可以贮存在一个绝热的贮料仓内。贮存超出过 6h 或低于规定的最低温度的沥青混合料不得使用。运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。根据前场情况保证各配比不变的情况下，调整出料速度；确保除尘装置按预定的状态进行除尘。随时检查矿粉添加装置运转情况及添加比例，阴雨天更要注意，每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试件做马歇尔试验和抽提筛分试

11、验，检查油石比，矿料集配和沥青混凝土的物理力学性能，油石比的设计值得允许误差为0.3，矿料含量与规范中值的允许差值为 0.075mm：2，236mm：6，475mm：7。每周分析一次检测结果，计算油石比，各级矿料质量和沥青混凝物理力学指标检测结果、标准偏差和变异系数，检验生产是否正常。监理控制要点：全过程旁站，特别注意在沥青运送途中，沥青混合料应用帆布或其他适宜的覆盖物牢固的覆盖。1.3.5 沥青加热温度，矿料加热温度，烘干筒温度，热料仓温度，贮料仓温度。所用的温度计应读数方便其值应准确到2，拌和场混合料的温度应符合规定：监理控制要点：要牢记各阶段的温度范围，对各温度指标全过程监控，成品料车装

12、车温度，每车必测，经签认后方可出场。 1.3.6 沥青混合料摊铺碾压现场 (1)现场控制 内容：对机械、人员情况开工前必须检查。运送沥青混合料的卡车应有紧密、清洁、光滑的金属板，底板应涂一薄层油水(柴油和水的比例可为 1：3 混合液，以防止混合料粘在底板上，但不得有余液积聚在车厢底部。摊铺混合料应配有 810 辆 10 吨至 15 吨的带有保温措施的自卸汽车。沥青混合料摊铺前应做好各项准备工作，以达到表面干燥、清洁、无松散石料，灰尘与杂质：清理宽度应摊铺沥青路面层边缘以外 30cm。在每天工作时必须安排使纵、横两种接缝都保持最小数量。监理控制要点：全过程旁站。现场控制时必须注意路面接缝的要求：

13、对纵向接缝应是连续平行的：与横坡变坡线的重合在 15cm 以内：与下面层接缝错位至少 150cm；应位于通行车辆之外；在表面层应位于设计的车道标线下面：全部是热接缝。横缝应与铺筑方向大致成直角；上、下层及相邻行程的横缝至少应错开 1m。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插深度要大于 150mm，在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约 300mm。 (2)摊铺控制内容：摊铺机应匀速前进，其工作效率应与混合料的供给量相配合，以达到连续摊铺的目的。除特殊情况外，一般不允许在摊铺机后面用人工随摊铺沥青混合料。摊铺机料尽量减少“收料”频率，避免离析。在摊铺时

14、，沥青混合料的最低温度应符合下表规定，最高温度不应超过165，当路表面温度低于 25，面层厚度小于 300mm 或3040mm、越过路面的风速约分别大于 5kmh 或 15km 的情况下。不能摊铺沥青混合料；或当施工温度低于 10，也不宜摊铺沥青混合料。每台摊铺机应配备一台长度大于 16m的平衡自动找平梁，并牢固地安装在摊铺机两侧，与整平板自动控制的传感相结合，控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度。 其中，横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在 0.1范围内。如果自控系统出现故障，承包人可以用手控方式完成当天的工作，但必须首先肯定手控制方法能取得满意的效果，然后等自控系统恢复下常运转后，方能

15、继续施工。 监理控制要点：对以上控制内容进行全过程旁站。在开工前一定要检查摊铺机烫平板加热情况。(3)碾压控制 内容：根据施工要求选择各种压实机械和设备：(1)静力钢轮压路机重量不小于 8t 每米宽滚筒的荷载不小于35kN。由优先选用双轮压路机。(2)当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于 15t。碾压厚层沥青混合料，总质量不小于22t。轮胎充气气压不小于 0.5Mpa。(3)振动压路机的振动频率宜为 3550HZ，振幅宜为 0.30.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用不同的频率和振幅。在沥青混合料碾压时，压实过程可分为初压、复压、终压 3 个阶段，各个阶段压路机碾压速度如下表中规定，初压应

16、在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂、最佳压实温度应根椐沥青混合料的温度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合表的要求。初压时压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠，1/3-1/2 轮宽，最后碾压路中心部分。复压的碾压路中心部分。复压的碾压遍数应经试压确定，不宜小于 4-6 遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用轮胎压路机时，相邻碾压带应重叠 1/31/2 的碾压轮宽度；或采用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为 10-20cm，振动压路机倒车应先停止振动，并在向另一方向运动后开始振动，以避免混合料形成鼓包。终压应紧在复压后进行。终压遍数不宜少于两

17、遍，碾压后无轮迹。路面压实成型的终了温度要符合规范要求。在整个碾压后无轮迹。压路机起动、停止都必须减速缓慢进行。压路机的洒水装置一律采用喷洒洁净雾状方式。监理：全过程旁站，碾压温度 l 5m 测一点，到场混合料摊铺前每车必测。(4)中间交工检验内容：承包人自检合格后，应立即通知监理工程师，监理工程师在接到通知，24 小时内应做出反馈。承包人申请检验时，应备齐各种试验及实测的原始资料和记录。否则，监理工程师立即退回中间交工证书，令其补齐后再报检。 监理工程师现场实测时应有实测记录，其抽检频率不得少于规定频率的 10。监理丁程师现场实测后，沥青混凝土面层各项技术要求应符合质评标准的规定。1.3.7

18、 承包人施工试验室 内容：施工自检试验：马歇尔室内试验，注意严格按照规范要求控制制件温度，确保标准密度能真实反映路面压实情况。抽提试验注意标定汇入抽提液的矿粉数量。原材料检查包括集料规格，路面用粗、细集料的含泥量及力学物理指标；沥青三大指标试验。 沥青面层作为监理组试验室要严格控制面层的离析。因为，沥青混合料粗细料分布不够均匀，不仅影响了面层的外观形象，而且细料偏少、粗料偏多的地方空隙率较大，通车初期渗水较多，易发生早期破损，进而影响整个路面的质量，因此要指导施工单位试验室从以下几个方面来控制：沥青混合料拌和必须均匀；沥青混合料的拌和温度和时间是混合料达到均匀的两个基本要素，经试拌确定后，在生

19、产过程中不应随意变动；同时还应随时观察拌出混合料的外观，颜色均匀一致，无花白颗粒外，粗细颗粒的分布还应均匀，无粗细料分离现象。如有分离应及时调整拌和温度和适当延长拌和时间。拌和均匀性欠佳的沥青混合料，铺面将出现块状离析。要防止沥青混合料在运输中发生离析高速公路要求沥青混合料拌和设备必须配有一定容积的贮料仓，确保拌和机连续生产，不至发生因等料而停机的现象。从贮料仓中卸料装上运料车过程中，运料车应前后移动不少于 3 次，即分几次卸装混合料，避免一次卸装，因为混合料在车箱内形成一个大锥体，会促使粗细颗粒分离。这种离析的混合料，摊铺后面层将出现块状离析。优化摊铺工艺 (1)要注意摊铺机接料斗的操作程序

20、，以减少粗细料的离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未漏出，尚有约 10cm 热料时拢料，这是在运料车刚退出时进行；而且应该做到在料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，以避免粗料集中。应做到每一料车摊铺机集料斗拢料一次，否则集料斗两翼内侧的余料会形成内向的斜面，开始卸料时，粗颗粒将流向集料斗底部，摊出的铺面将出现等距离的块状离析，其间隔长度约等于一车料的摊铺长度。(2)摊铺机调整到最佳状态，是避免铺面出现条带状离析的关键。调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于布料器中心为度，料面高度应基本在同一平面上，并

21、与铺面横坡一致，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺层出现离析现象。(3)控制调整好摊铺机熨平板的激振强度，使各块熨平板的激振力相一致。熨平板是由多块拼合而成，每块熨平板中由于夯锤新旧程度和磨损情况不尽相同，因而各块熨平板的激振强度会有所差异，激振强度大的熨平板会把较多的细料振到铺层的下部，表面呈现较多的粗料；而激振强度较弱的熨平板细料振到铺层下部较少，因而铺层表面细料较多。整个铺面也就呈现出条带状的粗细料不均匀的现象。要求及时人工修补铺面上的洞眼。铺面表面的粗大颗粒，在熨平板的拖拉下，后部形成了洞眼。除在级配中尽量减少混合料内粗大颗粒含量外，对铺面形成的洞眼在碾压前人工填入适量热沥青混合料，碾压过程中即可消除洞眼，也不影响面层平整度，外观上也不会留下任何痕迹，收到良好