钻孔混凝土灌注桩后压浆监理实施细则.doc

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1、钻孔混凝土灌注桩后压浆钻孔混凝土灌注桩后压浆监理实施细则1 1、编制依据、编制依据1.1建筑桩基技术规范JGJ94-94；1.2铁路桥涵施工规范TBJ203-96；1.3混凝土质量控制标准GB50/164-92；1.4北京市建筑结构长城杯工程质量评审标准DBJ/T01-69-2003；1.5建设工程监理规范GB50319-2000；1.6建设工程监理规程DBJ01-41-2002；2 2、监理工作流程（略）、监理工作流程（略）3 3、工程质量标准、工程质量标准3.1 桩位、桩径、桩长必须符合设计要求，成孔施工允许偏差，应满足表 3.1 的要求；桩施工允许偏差桩施工允许偏差允许偏差允许偏差 序号

2、序号项项 目目 D1000mmD1000mmD1000mmD1000mm1桩径（mm）-0.1d 且-50-502垂直度（）1单桩条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩d/6 且100100+0.01H3桩位mm条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩d/4 且150150+0.01H注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面；2、H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d 为设计桩径。3.2 钢筋的品种、规格、型号应满足设计和施工规范要求，钢筋笼制作允许偏差见表 3.2；钢筋笼制作允许偏差钢筋笼制作允许偏差表表 3.23.2序序号号项项 目目允允 许许 偏偏 差差规范要求长城杯要求 1主筋间距

3、10102筋问题或螺旋筋螺间距20103钢筋笼直径1054钢筋笼长度50105保护层厚度2053.3 分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应符合混凝土结构工程施工及验收规范 （GB50204）的要求；3.4 混凝土的强度必须符合设计要求，原材料必须符合设计规范要求；3.5 实际浇筑混凝土体积严禁小于计算体积，浇筑砼前孔底沉渣厚应符合下列规定：端承桩50mm；磨擦端承、端承磨擦桩100mm；磨擦桩300mm。4 4、监理控制要点、监理控制要点4.1 施工准备阶段的控制要点；4.1.1 熟悉施工图纸和水文地质资料及工程地质资料；4.1.2 要求施工单位到有关部门获得建筑场地和邻近区域内的地下管线（

4、管道、电缆） 、地下构筑物等信息资料并采取措施预以拆除或迁移，以保证施工不受影响；4.1.3 审核确认施工单位编制的施工组织设计（施工方案）并要求施工单位制定出相应的质量管理措施和保证工程质量、安全生产和季节性（冬、雨季）施工的技术措施，同时确定试验桩；4.1.4 根据施工单位能力和水文地质条件运用适当的钻孔机械（见表 4.1.4） ，成桩施工机械及其配套设备的技术性能需满足施工要求并经鉴定合格；表表 4.1.44.1.4钻孔机具钻孔机具适适 用用 范范 围围潜水钻粘性土、粘土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质岩回转钻（正、反循环）碎石类土、砂土、粘性土、粉土、强风化岩、软质与硬质岩冲抓钻

5、碎石类土、砂土、砂卵石、粘性土、粉土、强风化岩冲击钻适用于各类土层及风化岩、软质岩4.1.5 为保证工程质量，应要求施工单位确定出合理的施工顺序，宜采用间隔施钻或跳钻的施工顺序；4.1.6 考察商品混凝土搅拌站，要求通过试验确定满足工程质量和施工要求的配合比，并对水泥砂、石等原材料质量情况进行检查验收。混凝土坍落度宜为 180-220mm，最小水泥用量 360kg/m3；4.1.7 检查验收钢筋品种、规格、型号，并做好见证试验工作，并对焊接材料进行检查；4.1.8 检查基桩轴线的控制点和水准基点，并应设置在不受施工影响的地方，经复核后应要求施工单位妥善保护；4.1.9 检查施工场地，要求施工单

6、位清除杂物，整平场地，如遇软土需适当处理；4.1.10 检查泥浆拌制情况。在粘性土中钻孔，当塑性指数大于 15，浮渣能力能满足施工要求时，可采用孔内原土造浆；当不能满足施工要求时应要求选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆。泥浆的性能指标见表 4.1.10；制备泥浆的性能指标制备泥浆的性能指标表表 4.1.104.1.10项项次次项项 目目性性 能能 指指 标标检检 验验 方方 法法1比重1.1-1.3泥浆比重计2粘度10.25550000/70000 漏斗法3含砂率64胶体率95量杯法5失水率0.03glm29PH 值7-9PH 试纸4.1.11 开始施工前应进行试桩工作（1-2 根） ，以检验施工

7、工艺参数和机构设备及施工组织是否满足设计和施工要求；4.2 施工过程中的监理控制要点。4.2.1 成孔的质量控制。4.2.1.1 钻孔前应要求施工单位测量出准确的机位中心点，并做出明显标志。4.2.1.2 钻孔前应设置坚实不漏水的护筒。护筒宜用4-8mm 钢板制作，其内径正应大于反循环钻机钻头直径100mm。其上部宜开设 1-2 个溢浆孔；护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm，护筒的埋设深度在粘土中不宜小于 1.0m，砂土不宜小于 1.5m；当表面土层松软时，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少 0.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必

8、要时打入不适水层；护筒高度应满足孔内泥浆面高度的要求，护筒四周应包填粘土并分层夯实。4.2.1.3 钻机安装就位时，应要求底架垫平，保持稳定，确保不产生位移和沉陷。并应要求施工单位在钻机上设置导向装置，以保证钻孔垂直度；冲击钻孔尚应在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔。4.2.1.4 钻机就位后，检查钻尖对中和钻杆垂直度，并应检查钻头直径与设计桩径相符。钻头或钻杆中心与桩位中心或护筒中心的偏差不得大于 50mm，垂直度偏差不大于1%；并应检查泥浆循环系统良好，孔内水位高于护筒底脚0.5m 以上。4.2.1.5 潜水钻或正反循环钻机开始时要求施工单位应以低档慢速钻进

9、，钻至护筒下 1.0m 以后再以正常速度钻进；钻进过程中经常注意土层变化，对不同土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量，在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高水头，加大泥浆比重，防止坍孔。钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应要求施工单位停钻查明原因，采取相应措施后再行钻进。4.2.1.6 冲击（抓）钻开孔时应要求施工单位以低锤密击，水冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用并防止孔口坍塌。钻进过程中根据不同土层、岩层选择不同的冲程和泥浆比重，进入基岩后应低锤冲击或间断冲击。冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时应要求施工单位停止施工，查明

10、原因，采取相应措施后再行继续施工。4.2.1.7 钻进过程中应经常检查钻机的稳定，牢固情况以防位移，经常检查钻机的导向装置和钻杆垂直度以保证桩孔的垂直度；经常检查孔内的泥浆质量和泥浆顶面高程以防塌孔和顺利排渣；施工期间泥浆在高出地下水位 1.0m以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位 1.5m 以上。4.2.1.8 冲击（抓）钻孔过程中应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动；应经常验孔每钻进 4-5m深度验孔一次，在更换转头前或容易缩孔处均应验孔；在进入基岩后每钻进 100-500mm 应清孔取样一次以备终孔验收。4.2.1.9 钻孔应一次成孔，不宜中途停顿。钻孔达到设计深度后

11、应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查验收，结果应符合表 3.1 的要求。孔深用测锤检查；孔径和孔形面应满足 4.2.1.7 的要求。可用钢规进行检查。4.2.1.10 经对成孔质量验收合格即可要求施工单位进行清孔排碴。孔内泥浆。4.2.2 钢筋笼制作、安装的质量控制。4.2.2.1 钢筋原材料进场必须检查验收，应符合设计和现行规范、标准要求，并应具备产品出厂合格证明，检验报告和进场复验报告。4.2.2.2 进场钢筋应分类码放，妥善保管标牌明示，并做好防潮防锈措施。4.2.2.3 钢筋笼吊装前应对制作质量进行检查验收，必须符合设计和表 3.2 的要求，钢筋笼焊接必须符合规范要求；钢筋笼表面应洁净

12、，不得有颗粒状、片状锈蚀和飞边、翘皮、裂纹损伤及泥浆油污，为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接；分段制作的钢筋笼接头必须焊接，入孔时上下段应保持顺直。钢筋笼保护层厚度应符合设计要求和表 3.2 的规定，垫块充足、合理。4.2.2.4 为防止吊装过程中钢筋笼变形，应要求施工单位必须制定钢筋笼强度和刚度有效措施。4.2.2.5 钢筋笼吊装时，应对准孔位，垂直入孔，以免碰撞孔壁。钢筋笼就位后应立即固定并采取措施牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或钢筋笼上浮现象。钢筋笼安装就位后应对安装质量进行检查，必须符合设计要求。4.2.3 水下浇筑混凝土的质量控制4.2.3.1 钢筋笼吊装完

13、毕经隐蔽工程验收合格后应立即浇筑水下混凝土。混凝土必须符合试验确定的配合比，并具有良好的和易性，且含砂率宜为 40-45的中砂，粗骨料最大粒径小于 40mm，并不得大于钢筋最小净距的 1/3。4.2.3.2 水下浇筑混凝土使用的导管应使用钢管，壁厚应大于 3mm，直径 200-250m 且接头处的外径应比钢筋笼内径小 100mm 以上；底管长度不宜小于 4m，接头应牢固并方便快速安拆。导管使用前应进行试拼装、试压，保证导管严密不漏浆，试水压力为 0.6-1.0Mpa；为防止导管提升时挂住钢筋笼可设置防护三角形加劲板或锥形法兰护罩。导管内使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证顺利排出。4.2.3.

14、3 导管安装后应检查埋设深度，导管底部距孔底的距离宜为 300-500mm，桩径小于 600mm 时可适当加大导管底部距孔底的距离。4.2.3.4 导管安装完毕后混凝土混注前必须对桩沉渣厚度进行检查并宜对孔底泥浆质量进行检查。桩底沉碴厚度指标应符合以下规定：端承桩50mm；磨擦、端承、端承磨擦桩100mm；磨擦桩300mm。孔底 500mm 以内的泥浆比重1.25；含砂率8；粘度28S。灌注前应射水（或射风）冲射孔底 3-5 分钟，翻动沉淀物。4.2.3.5 浇筑水下混凝土时应要求施工单位采取措施保证混凝土具有足够的储备量，使首批混凝土入孔后，导管一次埋入混凝土中的深度不得小于 0.8m，并不

15、宜大于 3m。4.2.3.6 混凝土初灌量入孔后应检查导管内情况，保证封底成功，管壁和孔底不漏水，隔水栓顺利排出。4.2.3.7 水下混凝土应连续灌注，不得中途停顿。浇筑过程中应要求施工单位设专人经常测量导管埋入混凝土中的深度及管内外混凝土面的高差，保证导管埋深在 2-6m，严禁导管提拔出混凝土面。4.2.3.8 控制好最后一次灌注量，使混凝土灌注面高出桩顶设计标高 0.5-1.0m，以保证清除桩头浮浆后暴露的桩顶混凝土达到设计强度。4.2.3.9 水下混凝土灌注过程中应经常检查混凝土质量并做好见证取样工作。并应要求施工单位每根桩至少做一组标养试件以检验混凝土强度，同时可根据施工需要制作若干组

16、同条件养护试件。4.2.4 灌注桩的后压浆质量控制灌注桩后压浆工艺是通过在桩底和外侧设置特殊制作的压浆管，在桩混凝土灌注完成达到一定强度后，通过压浆管向桩底部和周围土体中注射配制好的水泥浆，在土体中形成“充填胶洁效应”和“加筋效应”及“固化效应”并与桩体共同作用，从而提高单桩总体承力的一重要工艺方法。4.2.4.1 后压浆施工选择具备专业施工资质的单位进行施工。4.2.4.2 后压浆的机具设备必须经鉴定合格后方可使用。4.2.4.3 压浆管和注浆阀材料必须符合设计要求并经检验合格，水泥品种、强度等级必须符合设计要求。4.2.4.4 压浆管设置在钢筋笼上，与钢筋笼一起吊装。压浆管和注浆阀的位置、

17、尺寸数必须满足设计要求。压浆管应绑扎牢固并采取有效措施保证压浆管和注浆阀在施工中不受破坏。4.2.4.5 压浆时间应在桩身混凝土灌注完成 2 天后进行；压浆顺序为先桩底后桩侧；桩底与桩侧压浆时间应间隔 2天。4.2.4.6 压浆前应对水泥浆进行检查，所用材料必须符合设计和规范要求。水泥浆的水灰比宜为 0.45-0.65，水泥浆温度不得低于 0。4.2.4.7 压浆时应通过不同的压浆管均匀压浆，不应单管压浆。压浆管压入的水泥量应严格控制，桩底压入量应2000Kg 或地面出现翻浆；桩侧压入水泥量应500Kg 或地面出现翻浆。单桩压浆总水泥用量应达到 2500Kg。4.3 混凝土灌注桩的质量检验4.

18、3.1 桩混凝土强度必须满足设计要求。4.3.2 桩数、桩位、桩径、桩长必须符合设计要求并满足表 3.1 的要求。4.3.3 成孔及清孔、钢筋笼制作及安装、混凝土搅制及灌注等工序过程质量检查必须符合设计和施工规范要求。4.3.4 根据设计要求，采用静载试验对工程桩单桩竖向承载力进行检测；如设计无要求时亦应检测，检测数量不宜小于总桩数的 1。且不应小于 3 根，工程桩总数在 50根以内时不应小于 2 根；检测方法和承载力确定按照建筑桩基技术规JGJ94-中附录 C 执行。检测确定的单桩承载力必须符合设计要求；4.3.5 成桩质量尚应根据设计要求进行检测，检测方法采用可靠的动测法，对于大直径桩还可

19、采取钻岩芯，预埋超声检测法；5 5、质量通病和防治措施、质量通病和防治措施5.1 桩孔倾斜、垂直度超差5.1.1 原因分析5.1.1.1 钻机底座未安置水平或基底产生不均匀沉降；桩架不稳、导向装置不垂直；铅机磨损，部件松动钻杆弯曲，接头不直；5.1.1.2 土层软硬不匀，钻孔过程中遇较大孤石或探头石，钻头受阻力不匀；或基岩倾斜未处理；5.1.2 防治措施5.1.2.1 安装钻机时整平场地，桩架安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，并应经常检修设备；5.1.2.2 遇软硬土层应控制使用不同的进尺速度；遇大孤石或探头石时宜用钻机钻透或用低锤密击将石打碎；遇基岩倾斜时投入块石使表面略平，慢速钻进或低

20、锤密打；5.1.2.3 当桩孔倾斜、垂直度超差过大时，应填入石子或粘土重新钻进，控制好进尺速度，并慢速提升、下降钻头、往复扫孔纠正；5.2 坍孔5.2.1 原因分析5.2.1.1 提升、下落冲锤、掏碴筒和吊放钢筋笼时碰撞孔壁；5.2.1.2 护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或护筒埋置太浅；5.2.1.3 未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位；或孔内出现承压水降低了静水压力；或泥浆比重偏低，未起到护壁作用；5.2.1.4 土质松软，未采取措施，进尺速度太快，转速太快或停在一处空转时间过长；5.2.2 防治措施5.2.2.1 提升、下落冲锤、掏硅筒和吊放钢筋笼时应保持垂直上下，避免碰撞孔壁；5

21、.2.2.2 控制好护筒埋置深度，并在护筒周围用粘土填封紧密；5.2.2.3 钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位，并保持泥浆比重在 1.1-1.3 之间；5.2.2.4 土质松软时应适当加大泥浆比重，并控制好进尺速度和转速，不得在一处空转时间过长；5.2.2.5 轻度坍孔时，加大泥浆比重和提高泥浆水位；严重坍孔时用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进；5.3 流砂5.3.1 原因分析5.3.1.1 孔外水压比孔内大，孔壁松散；泥浆比重和粘度不偏小，未在孔壁形成泥皮护壁；5.3.2 防治措施5.3.2.1 提高孔内泥浆水位，使其比孔外水位高出0.5m 以上，并适当加大泥浆比重和粘度

22、；5.3.2.2 流砂严重时可抛入碎砖、石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止涌入；5.4 钢筋笼变形、偏移、错位5.4.1 原因分析5.4.1.1 钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，以及钢筋笼堆放，起吊运输没有增加刚度的措施及野蛮操作后，均会造成变形；5.4.1.2 分段制作安装的钢筋笼在孔口焊接时，未上下对正；保护层垫块或耳环未设置或设置数量不足；桩孔本身偏位或倾斜；钢筋笼吊放未垂直缓慢放下而是斜插入孔等均会造成钢筋笼偏离孔中，靠向孔壁形成偏移现象；5.4.1.3 设计未到桩底的钢筋笼在吊放时操作不当，未将其在孔口固定牢固，或下导管时挂住钢筋均会造成钢筋笼下降；设计到

23、底的钢筋笼因清孔不彻底沉渣过厚，使钢筋笼达不到钢筋笼底部（未到底钢筋笼）时，混凝土会产生向上的冲力，如果钢筋笼未在孔口固定，则钢筋笼会上窜，灌注中提升导管操作不当，也可将钢筋笼挂起；5.4.2 防治措施5.4.2.1 钢筋笼过长时应分段制作、安装钢筋笼并采取在钢筋笼上绑扎木棒等措施增加刚度；同时应要求施工人员严格执行操作规程；5.4.2.2 分段安装钢筋笼时应使上下段垂直对正焊接；钢筋笼应设置足够数量的垫块或耳环；桩孔本身偏位或倾斜在下钢筋笼前往复打孔纠正；吊放时应保证垂直避免斜插入孔；5.4.2.3 孔底沉渣过厚应反复清孔；钢筋笼安装完毕后应采取措施将其牢固绑扎或焊接在孔口的固定装置上；下放

24、或提升导管时应避免挂带钢筋笼并应在导管接头处设置三角形加劲钣或锥形护罩；5.4.5 桩身缩颈夹泥5.5.1 原因分析5.5.1.1 孔壁粘土侵入或承压水对桩周混凝土的侵蚀；5.5.1.2 灌注水下混凝土过程中孔壁坍塌；5.5.1.3 混凝土配合比不合理计量不准，造成混凝土严重稀释；5.5.2 防治措施5.5.2.1 对有粘土侵入或承压水的地层，在灌注混凝土前应向孔内灌入优质泥浆护壁并保持孔内水头高度，遇有较大地下承压水时应摸清其准确位置并在灌注前下入专门护筒进行止水封隔；5.5.2.2 对易造成坍孔的地层应提高泥浆比重和粘度并提高水头梯度；5.5.2.3 施工中严格控制配合比，对外加剂的掺入量

25、应适当限制，以满足混凝土质量和施工要求；5.5.2.4 混凝土灌注中出现坍孔现象应停止灌注作业探测孔内混凝土面位置，提出导管换用干净泥浆清孔，排出坍落物，护住孔壁，再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注水下混凝土；5.5.2.5 桩身缩颈，如位置较浅，则可直接开挖对缩颈处进行补强；如位置较深且缩颈严重时，则应考虑补桩；5.5.2.6 对验桩时发现的夹泥层，可采取压浆法对其处理；5.6 断桩5.6.1 原因分析5.6.1.1 操作不当、测量不准、灌注混凝土时导管提升过高，以致导管底部脱离混凝土层；5.6.1.2 灌注作业因故中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层上升，将

26、有浮浆泥碴的表层覆盖包裹，形成断桩；5.6.2 防治措施5.6.2.1 灌注中严格遵守操作规程，准确测量混凝土顶面高度和导管提拔拆除长度，保证导管埋入混凝土中 2-6m；5.6.2.2 灌注前应对各个作业环节和岗位认真检查，制定有效的预防措施或备用方案，保证混凝土连续灌注；5.7 吊脚桩5.7.1 原因分析5.7.1.1 清碴未净，残留碴过厚；5.7.1.2 清孔后泥浆比重过小，孔壁坍塌或孔底漏入泥浆；5.7.1.3 吊装钢筋笼或导管等物时碰撞孔壁，使泥土坍落孔底；5.7.2 防治措施5.7.2.1 做好清孔工作，达到要求后应及时灌注混凝土；5.7.2.2 注意泥浆比重并使孔内泥浆水位经常保持

27、高于孔外水位 0.5m 以上，防止坍孔；5.7.2.3 吊装钢筋笼或导管时严格遵守操作规程，垂直吊装，避免碰撞孔壁；5.7.2.4 在灌注水下混凝土前应射水（或射风）冲射孔底 3-5mm，翻动沉淀物，然后立即灌注。射水（或射风）压力应比孔底压力大 0.5Mpa；5.8 短桩5.8.1 原因分析5.8.1.1 灌注水下混凝土接近设计桩顶标高时，测量不准未控制好最后一次灌注量，达不到设计桩顶标高；5.8.1.2 未预留桩头浮浆量或预留长度不足，凿除桩头后设计桩顶标高处的混凝土质量达不到设计和施工规范要求，需继续向下凿除形成短桩；5.8.2 防治措施5.8.2.1 灌注最后一次混凝土时应精确测量混凝土顶面标高，并应扣除顶面浮浆厚度，控制好灌注量；5.8.2.2 水下混凝土灌注面应高出设计桩顶标高 0.5-1.0m，以便清除浮浆，确保桩头混凝土质量；5.8.2.3 如发现短桩现象，应清除桩头浮浆，保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计值，然后清洗干净，用高强度等级的混凝土进行补桩；