精细和超精细加工技术.docx

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1、精细和超精细加工技术1、通常将加工精度在0.1-1um、加工外表粗糙度R在0.02-0.1um之间的加工方法称为精细加工。而将加工精度高于0.1um、加工外表粗糙度R小于0.01um的加工方法称为超精细加工。2、提高加工精度的原因：提高制造精度后可提高产品的性能和质量，提高其稳定性和可靠性；促进产品的小型化；加强零件的互换性，提高装配生产率，并促进自动化装配。3、精细和超精细加工目前包含三个领域：超精细切削；精细和超精细磨削研磨精细特种加工。4、金刚石刀具的超精细切削加工技术，主要应用于两个方面：单件的大型超精细零件的切削加工和大量生产的中小型零件的超精细切削加工技术。5、金刚石刀具有两个比拟

2、重要的问题：晶面的选择；切削刃钝圆半径。6、超稳定环境条件主要是指恒温、防振、超净和恒湿五个方面的条件。7、我国应开展超精细加工技术基础的研究，其主要内容包括下面四个方面：1超精细切削、磨削的基本理论和工艺。2超精细设备的关键技术、精度、动特性和热稳定性。3超精细加工的精度检测、在线检测和误差补偿。4超精细加工的环境条件。5超精细加工的材料。8、超精细切削实际选择的切削速度，经常是根据所使用的超精细机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。9、超精细切削实际能到达的最小切削厚度和金刚石刀具的锋锐度、使用的超精细机床的性能状态、切削时的环境等都直接有关。10、为实现超精细切削，刀

3、具应具有如下性能：1极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，以保证刀具有很长的寿命和很高的尺寸耐用度。2切削刃钝圆能磨得极其锋锐，切削刃钝圆半径r值极小，能实现超薄切削厚度。3切削刃无缺陷，切削时刃形将复印在加工外表上，能得到超光滑的镜面。4和工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因素低，能得到极好的加工外表完好性。11、SPDT金刚石刀具切削和超精细切削。12、晶体遭到定向的机械力作用时，能够沿平行于某个平面平整地劈开的现象称为解理现象。13、金刚石晶体定向方法有：人工目测定向；X射线晶体定向；激光晶体定向。14、单晶金刚石刀具都用于超精细切削。衡量金刚石刀具质量的好坏，首先看其能否能加

4、工出高质量的超光滑外表，其次是看它能否有较长的切削时间保持切削刃锋锐，切出极高质量的加工外表。15、设计超精细切削用金刚石刀具最主要的问题有三个：优先切削部分的几何形状，前、后面选择最佳晶面，确定刀具构造和金刚石在刀具上的固定方法。16、金刚石刀具粗研磨的主要任务是去除余量，这时的主要问题是怎样提高研磨效率。17、提高研磨质量，使切削刃研制更为锋锐，影响精研刀具质量的因素有：磨料粒度；研磨盘质量；研磨方向；精抛。18、精细和超精细加工是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工。19、精细和超精细磨料加工可分为固结磨料和游离磨料两大类加工方式。20、涂覆磨具构造包括基底、粘接膜、粘接

5、剂底胶、粘接剂覆胶、磨粒。21、磨床应知足下面要求：1高几何精度;2低速进给运动的稳定性；3减少振动。22、超硬磨料砂轮磨削的共同特点是：1可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料2磨削能力强，耐磨性好，寿命高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。3磨削力小，磨削温度低，加工外表质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。4磨削效率高5加工成本低23、修整通常包括整形和修锐两个经过。24、镜面磨削一般是指加工外表粗糙度到达R0.02-0.01um，外表光泽如镜的磨削方法。25、磨削加工经过;1)单颗粒磨削；2连续磨削。26、液体静压轴承有较高的刚度和回转精度，但有下列缺点不易解决：1液体静压轴承的温

6、升升高。2静压油回油将空气带入油源，构成微小气泡悬浮在油中，不易排出，因而将降低液体静压轴承的刚度和动特性。27、测量技术的发展主要在下面几方面：1极高精度测量方法和测量仪器的发展。2精细在线自动测量技术的发展。3测量数据的自动收集处理技术发展。28、我国的量块标准分为00、0、1、2、3和校准级K等6种精度等级。29、测量角度使用圆光栅和圆感应同步器。30、圆度误差的评定方法：1最小外接圆法；2最大内接圆法；3最小包涵区域圆法；4最小二乘方圆法。31、双频激光干预测量系统受环境干扰的影响比单频激光测量系统要小很多，使测量精度大为提高。32、保证零件加工精度的途径有两条：母性原则；创造性原则。

7、33、精度检测可分为：离线检测、在位检测和在线检测。34、微位移系统一般由微位移机构、检测装置和控制系统所组成，其目的是要实现小行程、高灵敏度和高精度的位移。微位移机构是实现微位移的执行机构，其核心部分是微位移器件。35、压电效应：电介质遭到机械应力作用时，会产生电极化，电极化的大小与施加的机械应力成正比，电极化的方向随应力的方向而改变，这种现象称为压电效应。压电效应和电致伸缩应统称为机电耦合效应。36、研磨加工的主要特点：1微量切削；2按进化原理成形；3多刃多向切削。37、抛光加工通常是指利用微细磨粒的机械作用和化学作用，在软质抛光工具或化学加工液、电/磁场等辅助作用下，为获得光滑或超光滑外

8、表，减小或完全消除加工变质层，进而获得高外表质量的加工方法。38、精细研磨与抛光加工的主要工艺因素包括加工设备、研具、磨粒、加工液、工艺参数和加工环境等。39、当代制造技术的发展趋势：一是向着自动化、柔性化、集成化、智能化等发展；另一是寻求制造技术极小尺寸、极大尺寸和极端功能的极限，而微细加工技术是指制造微小尺寸零件的加工技术。40、一般尺寸加工时，精度是用其加工误差与加工尺寸的比值来表示的。41、很多加工方法都与电子束、激光束、离子束统称为三束加工有关。42、激光外表改性技术：利用激光对材料外表进行处理可改变其物理构造、化学成分和金相组织，进而改善材料外表的物理、力学、化学性质，称之为激光外

9、表改性技术。43、集成电路的主要工艺有外延生长、氧化、光刻、选择扩散和真空镀膜等。44、所谓恒温条件主要以两个指标进行衡量：一是恒温基数；二是恒温精度。45、过滤效率是较为重要的指标，它是指在额定风量情况下，过滤器捕获的尘埃量与过滤器前进入过滤器的尘埃量的百分比。46、工业生产中常见的噪声主要有空气动力噪声、机械噪声和电磁噪声。47、对噪声控制应首先从噪声源入手，尽量减少噪声源或降低噪声辐射，包括尽可能选用低速低噪声的加工设备和辅助设施；严格控制送风管道等空调系统中的气流速度；使用高质量、高性能的电气元件。48、纳米技术平常指纳米级0.1-100um的材料、设计、制造、测量、控制和产品的技术。49、纳米技术主要包括：纳米级精度和外表形貌的测量。50、纳米级加工精度包含：纳米级尺寸精度，纳米级几何形状精度、纳米级外表质量。51、MEMS微型机电系统。