精细和超精细加工温习整理资料.docx

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1、精细和超精细加工温习整理资料1.精细和超精细加工目前包含的三个领域：超精细切削、精细和超精细磨削研磨和精细特种加工2.超精细加工中超稳定的加工环境条件主要指恒温、恒湿、防振和超净四个方面的条件。3.电火花型腔加工的工艺方法有：单电极平动法、多电极更换法、分解电极法、简单电极数控创成法等。4.超精细加工机床的总体布局形式主要有下面几种：T形布局、十字形布局、R-布局、立式构造布局等。5.实现超精细加工的技术支撑条件主要包括：超精细加工机理与工艺方法、超精细加工机床设备、超精细加工工具、精细测量和误差补偿、高质量的工件材料、超稳定的加工环境条件等。6.激光加工设备主要包括电源、激光器、光学系统、机

2、械系统、控制系统、冷却系统等部分。7.精细和超精细加工机床主轴轴承的常用形式有液体静压轴承和空气静压轴承。8.金刚石晶体的激光定向原理是利用金刚石在不同结晶方向上因晶体构造不同而对激光反射构成不同的衍射图像进行的。9.电火花加工蚀除金属材料的微观物理经过可分为介质电离击穿、介质热分解、电极材料熔化、气化、蚀除物抛出和间隙介质消电离四个阶段。10.超精细加工机床的关键部件主要有：精细主轴部件、导轨部件和进给驱动系统等。11.三束加工是指电子束、离子束和激光束。12.所谓空气干净度是指空气中含尘埃量多少的程度。13.工业生产中常见的噪声主要有空气动力噪声、机械噪声和电磁噪声。14.纳米级加工精度包

3、含：纳米级尺寸精度、纳米级几何形状精度、纳米级外表质量。15.超精细切削时积屑瘤的生成规律：1在低速切削时，h0值比拟稳定；在中速时值不稳定。2在进给量f很小时，h0较大3在背吃刀量ap25um时，h0将随ap的值增大而增大。16.超精细切削时积屑瘤对切削经过的影响：积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力小。17.超精细切削时积屑瘤对加工外表粗糙度的影响：积屑瘤高度大，外表粗糙度大；积屑瘤小时外表粗糙度小。18.超精细切削时极限最小切削厚度：超精细切削实际到达的最小切削厚度，是1nm。19.超精细切削对刀具的要求：1极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，以保证刀具有很长的寿命和很高的尺寸耐用

4、度。2切削刃钝圆能磨得极其锋锐，切削刃钝圆半径rn值极小，能实现超薄切削厚度。3切削刃无缺陷，切削时刃形将复印在加工外表上，能得到超光滑的镜面。4和工件的抗粘接性好，化学亲和性小，摩擦因数低，能得到极好的加工外表完好性。20.为什么单晶金刚石被公以为理想的、不能替代的超精细切削的刀具材料。21.天然金刚石有着一系列优异的特性，如硬度极高，耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数低，能磨出极其锋锐的切削刃等。22.单晶金刚石有100、110、111三个主要晶面。23.金刚石有人工目测定向、X射线定向和激光定向三种方法。24.单晶金刚石的前面应选用100晶面。25.试述金刚石刀具的固定方法包

5、括机械夹固、用粉末冶金法固定和使用粘结或钎焊固定。26.好磨难磨方向：习惯上把高磨削率方向成为“好磨方向，把低磨削率方向称为“难磨方向。27.金刚石刀具合适加工铝合金、无氧铜、黄铜、非电解镍等有色金属和某些非金属材料。28.单晶金刚石的破损机理主要产生于111晶面的解理。29.单晶金刚石的磨损机理主要属机械磨损，其磨损的本质是微观解理的积累。30.镜面：粗糙度值极小的超光滑外表。31.固结磨料加工：将磨粒或微粉与结合剂粘在一起，构成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法构成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。适用于精细和超精细砂轮磨削、精细和超精细砂带磨削、油石研磨、精细研磨等32.

6、游离磨料加工：在加工时，磨粒或微粉不是固结在一起，而是成游离状态、适用于磁性研磨、弹性发射加工、液体动力抛光等。33.复合加工：把两种特种加工方法复合在一起，或者把一种或两种特种加工方法和常规机械加工方法复合在一起，使之相辅相成、相得益彰的加工工艺，例如电解电火花加工、电解电火花磨削等。34.超精细磨削：指加工精度到达或高于0.1um，外表粗糙度小于Ra0.025um，是一种亚微米级的加工方法，并正向纳米级发展。35.涂覆模具的制造方法：重力落砂法、涂敷法和静电植砂法。36.镜面磨削：指加工外表粗糙度到达Ra0.020.01um，外表光泽如镜的磨削方法。37.ELID：电解在线修锐38.砂带磨

7、削的方式从总体上能够分为闭式和开式两大类。39.砂带磨削的特点：1)弹性磨削(弹性、柔性、减振、跑合与抛光)。2)冷态磨削(散热时间长、切屑不易堵塞)。3)高效磨削(效率为铣削的10倍，为磨削的5倍)。4)廉价磨削，制作简单，价格低廉，使用方便。5)万能磨削，应用范围广，可用于内外外表及成形外表加工。40.空气轴承的优缺点41.优点：1回转精度高、转速高，可达100,000r/min。2转动平稳、几乎没有振动，由于完全空气润滑。3不发热、即便在高速下，温升很小，变形小。4摩擦阻力小、寿命长，由于几乎没有摩擦。5由于不使用油，不存在密封和泄露问题。6可靠性高、维护保养方便。42.缺点：刚度低，承

8、载能力不如液体静压轴承高，主要用于中、小型超精细加工机床。43.超精细主轴有哪些驱动方式以及它们的优缺点：1电机通过带传递驱动机床主轴44.优点：实现无级调速，使主轴尽可能和振动隔离45.缺点：无法应用在采用T型总体布局的超精细机床上46.2电机通过柔性联轴器驱动机床主轴47.优点：方便实现无级调速，提高超精细机床主轴的回转精度48.缺点：主轴部件的轴向长度较长，使整个机床的尺寸加大49.3采用内装式同轴电动机驱动机床主轴50.优点：提高主轴回转精度、主轴箱的轴向长度缩短、主轴箱成为独立机构、移动方便，具有构造紧凑、重量轻、惯性小、动态特性好等51.缺点：电机发热，容易使主轴产生热变形52.超

9、精细车床有哪几种总体布局？各自的优缺点是什么？1十字形滑板工作台布局2T形布局3R布局4偏心圆转角布局5立式构造布局53.简述精细和超精细机床使用的床身和导轨材料，并讲明各自的优缺点1优质耐磨铸铁54.优点：早期应用较多，工艺性好，可减振、热胀低55.2花岗岩56.优点：尺寸稳定、热胀低、硬度高、可减振、不生锈，缺点：工艺性差、连接不便、吸潮57.缺点：吸湿后产生变形，影响精度58.3人造花岗岩59.优点：铸造成型，吸湿性低，对振动的衰减能力强60.精细加工对微量进给装置的性能要求：1微量进给和粗进给应分开，以提高微位移精度、分辨率和稳定性。2运动部分应是低摩擦、高稳定，以实现高的重复精度。3

10、末级传动元件刚度高。4微量进给装置机构内部连接可靠，尽量采用整体构造或刚性连接。5工艺性好，容易制造。6应具有好的动态特性，高的频率响应。7微量进给装置能实现自动控制。61.离线检测的含义和特点：定义：工件加工完毕后，从机床上取下，在机床旁或在检测室中检测特点：检测条件较好，不受加工条件限制，精度比拟高62.在位检测的含义和特点：定义：工件加工完毕后，在机床上不卸下工件的情况下进行检测特点：可免除离线检测时由于定位基准所带来的误差，其检测结果更接近实际加工情况63.在线检测的含义和特点：定义：工件在加工经过中同时进行检测特点：1能连续检测加工经过中误差的变化，了解误差的分布和发展，为误差补偿创造条件。2检测结果能反映实际加工情况，费用高。3测量仪器需要安装在机床上，检测条件不好。4会遭到加工经过条件的限制。5大多采用非接