样品的采集制备与留样作业指导书作业指导书.wps

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1、样品的采集制备与留样作业指导书样品的采集制备与留样作业指导书作业指导书作业指导书1 目的为规范原燃材料、 半成品和成品的样品采集、 制备和留样工作，特制定本规定。2 职责原材料管理岗位负责原燃材料样品采集制备和留样工作；生料取样岗位负责出磨生料和入窑生料样品采集制备和留样工作；熟料取样岗位负责出窑熟料、 出磨煤粉和入磨原煤样品采集制备和留样工作；水泥取样岗位负责出磨水泥样品采集制备和留样工作；化学分析岗位负责原燃材料、 对比样品的检验和留样工作；物理检验岗位负责熟料、出磨水泥、出厂水泥的样品检验和留样工作。3 范围本规定适用于化验室各岗位。4 工作程序4.1 石灰石样品的采取及制备4.1.1

2、矿山石灰石的取样根据矿山开采和穿孔情况到矿山各采面进行刻槽取样和孔样相结合的质量情况普查，对每个孔样进行单独取样；对于刻槽取样的进行每条刻槽单独取样。4.1.2 进厂石灰石的抽检每2 小时在石灰石均化堆场布料处均匀取约5Kg 样品，每天按取样时间分别编号。4.1.3 样品的制备及留样样品用颚式破碎机先破碎至 36mm，用缩分器缩分，检测石灰石水分，另取出所需的经缩分的试样，在105下烘干一小时后，冷却，充分混合后，取约200g 在密封制样机上粉磨3分钟，送荧光室或分析组进行分析。4.2 辅料原料样品的采集、制备和留样4.2.1 砂岩、粘土、页岩样品的采集按产地或客户不同分别在联合储库人工采样，

3、根据进厂砂岩等原料的不同堆形，取样点均匀布置在顶、腰、底或顶底的部位上（底在距地面0.5m 处），在采样点上先除去0.2m的表层样，不少于 10个取样点，每次取样约5Kg，将多次所采集试样充分混合后破碎，用缩分器缩分，检测水分；另取出所需的经缩分的试样，在105下烘干一小时后，冷却，充分混合后，取约200g 在密封制样机上粉磨3 分钟，送荧光室或分析组进行分析。4.2.2 铁质原料样品的采集按供货商不同分别在联合储库人工取样，根据进厂铁质原料的不同堆形，取样点均匀布置在顶、腰、底或顶底的部位上（底在距地面0.5m 处），在采样点上先除去 0.2m的表层样，不少于10 个取样点，每次取样约5Kg

4、，将多次所采试样合并充分混合后，用缩分器缩分，检测水分。另取出适量的经缩分的试样，在105下烘干一小时后，冷却，充分混合后，取约200g 在密封制样机上粉磨3分钟，送荧光室或分析组进行分析。4.2.3 石膏样品的采集每次按厂家不同分别在货场上人工取样，取样点不少于 10个，每次取样量不少于5Kg，合并后破碎，充分混合后，用缩分器缩分，检测水分；另取出适量的经缩分的试样，在105下烘干一小时后，冷却，充分混合后取约200g 在密封制样机上粉磨3分钟，送荧光室或分析组进行分析。4.3 进厂原煤的采集4.3.1 按矿点不同，在堆场煤堆上取样，根据煤堆的不同堆形取样点均匀布置在顶、 腰、 底或顶底的部

5、位上（底在距地面0.5m处），在采样点上先除去0.5m 的表层煤，然后采集，每次取样点不少于10个，取完后将试样通过二级破碎缩分机处理，将6mm 的试样检测水份；对于3mm 试样取 200g 以上试样粉磨后，送到控制组制成空气干燥基试样，取100g，装入留样袋中并注明日期、编号、制样人、水份等，送分析组；现场的6mm 样品装入留样桶中，密封存于原料房指定位置，并做好标识留样备用。4.3.2 每次所取煤样按产地、批量进行制样，并做好详细记录，煤样应及时制备成空气干燥基样品，送交分析组化验，装瓶前，分析煤样应由控制组制成空气干燥状态（可在40下烘干两小时）。5 窑上用煤样品的采取5.1 入窑煤粉：

6、取样地点在螺旋输送机至入煤粉仓的下料管处安装的自动取样器连续取样，取样时间为半点10分钟，取样频率为2 小时一次。每次取样量不少于200g，然后进行水份、细度和灰份检验，检测结果出来后立即报中控。每次留样不少于50 克样品，每天夜班将各小时煤粉样品均匀混合后，由生料岗位制成空气干燥基煤样留在控制组的指定的干燥器内，由分析组白班来拿取并做工业分析。5.2 入磨原煤：取样地点在原煤仓下料皮带上，按煤的堆积锥形进行均匀分点取样，要求取样点不少于6 个，取样量不少于300g，混匀后称取50g 做水份，做完水份后经破碎、 粉磨后称取试样取0.2g左右进行检测煤的灰份。 剩余样品留取不少于 50g的样品至

7、指定的磨口瓶内，留样24 小时，以备抽查。6 生料样品的采取及制备6.1 出磨生料出磨生料在入均化库斗式提升机前的空气输送斜槽上安装的自动取样器连续取样，每一个小时取样分析一次，取样时间为整点5分钟，每次取样量不少于300 克，由生料岗位进行细度、 水份检测，结果出来后立即报送中控，检测结果出现异常时，可以临时增加分析频次。 样品取回后，经充分搅拌混合，用称样勺取出所需样品，留取 50克作为留样，装入样品瓶，其余（约100g）由生料岗位送至荧光分析岗位做荧光分析。 当取样器出现故障时，改为在空气输送斜槽的检查孔处人工取样，每半小时取一次，每次取样不少于100g，每小时合并进行水份、 细度的检测

8、；并送荧光分析进行每半小时一次的检测。直至取样器恢复正常。6.2 入窑生料采用均化库底空气输送斜槽入入窑提升机处的自动取样器连续取样，每两小时取样分析一次，取样时间为每偶数整点10分钟，每次取样量不少于200 克，如果生料分析结果出现异常，可以要求临时增加取样频次，样品取回后，经充分搅拌混合，用称样勺取出所需的样品，留取50 克作为留样和抽查样，装入样品瓶，其余（约100g）由生料岗位送至荧光分析岗位进行荧光分析。 若取样器出现故障时，改在空气输送斜槽的检查孔处进行人工取样，每两小时合并检测水份、 细度，并送荧光分析岗位进行每小时一次的荧光分析检测。7 熟料样品的采取及制备7.1 出窑熟料样品

9、的采取及制备出窑熟料取样点设在拉链机链斗处，样品每 1小时取样一次，分析一次，人工用取样铲取样，取样工每次取样最少重复5 遍，每次间隔最少10 秒钟，取样量不少于10公斤。取适量熟料于振动筛上，按“立升重检测方法”检测熟料立升重。 将剩下熟料料混合，用颚式破碎机破碎，经充分混合后，取出所需的样品，称取50g，在密封制样机上粉磨3 分钟，取 20克样品装入样品瓶，作为留样和抽查样，如果 fCaO 出现异常，应增加其检测频次，直至合格后再恢复原来检验频次，每组的最后一个熟料样做容重。 将每次破碎后的熟料样品，约 0.5公斤，留于每天相应的留样桶中，每日所取出窑熟料样品合并在一起，经充分混合，一桶（

10、7kg左右），供物检小磨试验用。 7.2 商品熟料样品的采取及制备：商品熟料按要求进行多车采样，按 2000吨为一编号，多车取样合并后约10 公斤，破碎混合后缩分制样，熟料样6kg小磨粉磨试验，粉磨后的熟料粉缩分成两桶，一桶封存，贴上封条，编号标识；另一桶用于熟料物理检验。用称样勺取出所需适量熟量粉样品，约取100g 在密封制样机上粉磨 3分钟，取20g 留样，其余送熟料岗位做游离钙后，由熟料岗位送荧光分析做分析； 8 出磨水泥样品的取样及制备：自动取样器设在入水泥库的提升机下料斜槽上，每 1小时取样分析一次，取样时间为半点10分钟，每次取样量不少于 800克。 如果自动取样器出现故障，则每小

11、时到出磨斜槽的取样孔上人工取样，取样工每次取样最少重复5 遍，每次间隔最少10秒钟，取样量不少于 800g。 样品取回后，全部经 0.9mm方孔筛后再充分搅拌混合，用称样勺取出所需的样品50 克，取20克装入指定的样品盒，作为留样和抽查样，其余进行例行控制检验。 每小时检测比表面积和细度，每两小时合并检测三氧化硫、 烧失量。 如 SO3等结果出现异常时应加点控制，直至合格后再恢复原有检验频次。留取不少于300g 的样品于指定的留样桶中，由质量调度制备日平均样，制备日综合样时，需要进行充分混合均匀过0.9mm 方孔筛后，做细度、 比表面积、 SO3测定。另从日综合样中用称样勺取200g 装入指定

12、的留样瓶中，放于控制组干燥器内，留待分析组拿取做化学全分析、LOSS、MgO等；样品桶中的样品要进行标识，送物检岗位做物理检验，经物理检验后的剩余样品留样4 天后，由物理检验岗位进行处理。9 出厂散装水泥按不超过 1000 吨为一个编号，在厂内散装水泥库下料口处用自动取样器或取样器不正常时在散装车上人工取样，取样量不少于10公斤。 样品取回后，经充分搅拌混合，并过 0.9mm筛，用称样勺取出所需的约样品，装入样品瓶和样品桶中。样品瓶中样品约100g，需做化学分析，检测LOSS、 SO3、 MgO、 氯离子、 组分、 粉掺、 矿掺等。 样品桶中的样品，每桶不少于3 公斤，一桶做物理检验；另一桶封

13、存3个月，封存样要用薄膜食品塑料袋装好，扎紧口，放在密封桶中，贴封条并做好标识。10 出厂袋装水泥按不超过 2000 吨为一个编号，在厂内水泥库入中间仓的斗提处用取样器连续取样或水泥袋内人工取样，样品取回后，经充分搅拌混合，并过0.9mm 筛，取出所需的样品，装入留样瓶和留样桶中。 留样瓶中样品不少于100g 做化学全分析。样品桶中的样品，每桶不少于 3kg，一桶做物理检验；一桶封存 90天，封存样要用薄膜食品塑料袋装好，扎紧口，放在密封桶中，贴封条，并做好标识。11、热生料取样：采用人工取样方法，每天早班取样分析一次，取样地点在五级筒下端所开的取样孔处，取样取热生料样时要注意安全，先通知中控

14、关闭空气炮，然后用专用采样工具，取样时人应偏离取样孔的正面，避免热生料喷出烫伤，每次取样量不少于200g，取回样品后，通知中控取样完毕可以开空气炮。12 矿渣、粉煤灰、增湿塔、袋收尘取样及制备12.1、矿渣（炉渣、湿粉煤灰）取样及制备：（原料岗位完成）按产地或客户不同分别在联合储库人工采样，根据进厂矿渣（炉渣）原料的不同堆形，取样点均匀布置在顶、腰、底或顶底的部位上（底在距地面0.5m 处），在采样点上先除去0.2m的表层样，不少于 10个取样点，每次取样约5Kg，将多次所采集试样充分混合后破碎，用缩分器缩分，检测水分；另取出 50g 经缩分的试样，在105下烘干一小时后，冷却，充分混合后，取

15、约200g 在密封制样机上粉磨3分钟，送荧光室或分析组进行分析。12.2、粉煤灰（干）取样及制备：（原料岗位完成）按产地或客户不同，分别在粉煤灰罐装车打粉煤灰入粉煤灰库前，于车上取样，每车取样一桶，约35 公斤，按天进厂车数，取样进行混合，用缩分器缩分，检测80 微米细度、水分；另取经缩分的试样，在105下烘干一小时后，冷却，充分混合后，取约 100g在密封制样机上粉磨3 分钟，送荧光室或分析组进行分析。12.3、增湿塔、袋收尘取样：（原料岗位完成）每周五在增湿塔、袋收尘取样点，各取一个，试样量约为200g，取回后混匀，按生料同样处理，做水分、0.20mm和 0.08mm细度，并取约 100g，在 105下烘干一小时后，冷却，送荧光室或分析组进行分析。13 注意事项每次设备开机 30 分钟左右取一样进行检测作为参考样，如特殊情况需进行检验时，报经化验室领导同意后方可进行，但要与对方说明不做正式结果报告。