斗轮堆取料机检修工艺规程.wps

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1、斗轮堆取料机斗轮堆取料机检修检修工艺规程工艺规程8.18.1 简介简介我厂一期输煤煤场并行设置两台由中国华电工程有限公司生产的 SR1000/12000.35 悬臂斗轮堆取料机，布置方式折返式。8.28.2 技术规范和参数： 技术规范和参数： 主要名称技术规范 型号SR1000/1200.35 额定出力堆料1200t/h 取料1000t/h 供电方式电缆卷筒 供电电压380V 回转半径35m 储煤场堆高轨上 12m 轨下 1.9m 工作风压最大工作风压250N/ 最大非工作风压800N/ 走行距离165m 走行机构型式6点双驱动 行走机最大工作轮压300kN 工作走行速度7m/min 非工作走

2、行速度15m/min驱动型式三和一减速机轮 距700mm轨道型号50kg/m构电动机型号Y132M4回转机构型式回转大轴承走行轮直径500mm走行轮轮数24个（含尾车车轮）驱动轮数12个轨 距7m轴 距7m门座架型式四支点，四支腿夹紧轮形式液压弹簧夹紧电动机功率67.5kW回转机构型 式转盘轴承支承方式回转半径35m回转速度0.030.12r/min回转角度堆料110取料110驱动形式机械传动、变频调速电动机型号YZP160L4电动机功率P=15kW仰俯驱动型式液压驱动俯仰油缸参数活塞直径D=250mm活塞杆直径d=180mm机构俯仰角度上仰+11下俯-12.7俯仰速度V=4 6m/min （

3、 斗 轮 中心）系统工作压力P21 MPa电动机型号QA180L 4AB35电动机功率P=22KW斗轮机构斗轮直径6.1m斗 容0.37m3驱动装置型式电机-液力偶合器-行星减速器电动机功率75kW斗轮型式无格式斗 数9个斗轮转速6.5r/min悬臂运行方式双向运行带 速2.5m/s托辊槽角35出 力1200t/h 皮带机驱动装置型式机械外传动电动机功率75kW带 宽1200mm辊 径133mm拉紧方式重锤拉紧电动机型号Y280M-4驱动方式机械外传动尾车皮带机运行方式双向运行带 宽B=1200mm带 速v=2.5m/s槽 角35托辊直径133 mm动力、控制电缆卷筒型式磁滞式洒水除尘装置水箱

4、容积6m3压 力0.5 MPa( 供 水 ) ， 1.0MPa(喷雾)水质要求工业用水管径要求Dg50接口位置地面轨道外侧上水管电机功率7.5kW设备供电供电方式PLC程控电 源6kV/三相/ 50Hz全机总装备功率340kW整机质量398t8.38.3 设备构造设备构造8.3.1 设备由斗轮机构、 悬臂皮带机、 上部钢结构、 行走机构、 回转机构、 回转平台、 中心料斗、 上部配重、 附属结构、 尾车、 机电保护装置、 洒水除尘、 润滑装置、 液压系统、 电缆卷筒、 电气室、 司机室、 电气系统等组成。8.4 8.4 检修项目检修项目8.4.1 检修周期及工期：大修每二年进行一次 ，工期：1

5、5 天20天；小修每一年进行一次，工期：5天7 天。8.4.2 大修项目：8.4.2.1 大车行走机构：8.4.2.1.1 行走减速机解体大修。1）清理检查箱体及箱盖。2）检查测量齿轮磨损及啮合情况，不合格的进行修理或更换。3）检查测量轴轴间隙及磨损情况，内外套的紧固情况，不合格的进行更换。4）消除设备漏油，更换油封或羊毛毡。8.4.2.1.2主、 被动轮组，行走轮、 轴、 轴承和传动齿轮清理检查，对损坏的进行更换。8.4.2.1.3齿轮联轴器的检查、加油，制动器的检查校正，更换失效闸瓦。8.4.2.1.4夹轨的检查，调整松紧度。8.4.2.1.5台车构架焊缝检查、焊补。8.4.2.1.6锚定

6、装置检查、修整。8.4.2.2 滚轮机构：8.4.2.2.1斗轮驱动装置减速机解体大修。1）清理检查箱体及箱盖。2）检查齿轮磨损及啮合情况，不合格的进行修理或更换。3）检查轴承间隙及磨损情况，内外套的紧固情况，不合格的且无法调整的更换。4）消除设备漏油，更换油封或羊毛毡，更换润滑油。8.4.2.2.2检测斗轮固定及磨损情况，必要时更换。8.4.2.2.3 制动轮联轴器的检查、更换失效的闸瓦或制动器。8.4.2.2.4 液力偶合器检修（工艺与皮带机液力偶合器）8.4.2.2.5 各转动部分轴承检查更换。8.4.2.3 堆取料部分：8.4.2.3.1 滚筒解体检查。1）滚筒解体。2）测量轴承间隙及

7、磨损情况。3）测量检查齿圈及齿轮的啮合情况。4）电动机解体大修（电气班进行）。5）各部密封更换。8.4.2.3.2 胶带机各部件检查更换。8.4.2.3.3 各转动部分及转动轴承检查更换。8.4.2.3.4 堆取料胶带输送机。8.4.2.3.5 有金属结构联接处的全面检查、消缺。8.4.2.3.6 尾车各部件的检查。8.4.2.3.7 各种护罩、挡杆整形恢复或更换。8.4.2.4 半趴式尾车：8.4.2.4.1各滚筒检查加油，更换损坏轴承。8.4.2.4.2托辊及支架检查更换。8.4.2.4.3清扫器更换。8.4.2.4.4尾车车轮检查加油。8.4.3 小修项目：8.4.3.1 行走减速机、斗

8、轮驱动减速机清理换油。8.4.3.2 所有和走轮轴承揭盖检查、 清洗、 加油，损坏的轴承进行更换。84.3.3 . 制动器的检查与校正。8.4.3.4 调整夹轨器。8.4.3.5 检查斗齿固定及磨损情况，进行紧固或更换。8.4.4 大车行走机构的工作原理及检修工艺：8.4.4.1 驱动电机通过齿轮联轴器,将力矩传递给齿轮减速机,减速机经钢性柱销联轴器传递给开式齿轮,带动驱动轮运转,从动轮只起支承作用,联轴器上装有液压推杆制动器,行走时打开,停止时刹车。8.4.4.2 检修工艺:8.4.4.2.1 开式齿轮传动装置检修：a)开式齿轮传动装置检修内容：1) 清除各部件的油垢和油污。2) 检查齿轮的

9、磨损程度和有无其它磨损情况，进行打磨修齿或更换新齿轮。3) 检查轴承的使用情况，进行修理，必要时进行更换。4) 检查轴、轴承座等部件有无残缺裂损现象。5) 检查轴承的轴套的润滑是否良好。6) 检查轴与轴承、轴与轴套、轴套和齿轮的配合及油封装置。7) 检查齿轮的安全防护罩。b) 开式齿轮传动装置的检修工艺：检修前除应办理工作票，要求停电外还必须将四组台车穿上铁鞋，防止大车行走、齿轮转动。1) 将刚性联轴器螺栓拆除，使联轴器分离。2) 使用专用工具，把齿轮、 轴承座、 端盖和安全防护罩等部件的油垢清除干净。3) 检查轴承座有无裂纹和齿轮有无异常现象。4) 用塞尺或压铅丝的方法，测出齿顶与齿侧间隙，

10、并做好记录。5) 将轴承座的位置，齿轮位置打好印记，以备回装时参考。拆卸轴承座螺栓，检查有无缺陷，用钢丝绳将小齿轮和轴承座一起吊出，解体清洗检查。6) 将二轴轴端挡板螺栓拆除拿下，把大齿轮两端挡圈顶丝旋出。7) 用钢丝绳将大齿轮微微吊起，用黄铜棒和大锤将轴捣出，将大齿轴吊出，检查轴有无弯曲，轴套有无磨损、松动，齿轮有无裂纹齿有无变形、毛刺和严重磨损，根据检查结果进行检修和更换。c)开式齿轮传动装置的组装:1) 将小齿轮、轴及轴承座组装就位待装。2) 先将大齿轮就位，就位前检查两侧轴孔和轴套与轴的配合间隙，就位后紧固两挡圈顶丝。3）小齿轮应以大齿轮调整确定位置，当齿间隙、 齿轮中心、 轴承座位置

11、等适当后，将地脚螺栓初步紧固。4) 把显示剂薄而均匀地涂在齿面上，把大车车轮铁鞋全部拆除，然后将车轮盘动数圈（将四组台车抱闸同时松开一起盘动，防止小车车轮压伤和齿轮挤伤）观察齿轮啮合斑点，根据情况进行处理。 若啮合面积沿齿长方向和齿高方向达不到接触标准时，应进行检修齿轮至符合标准为止。5) 将轴承座地脚螺栓完全紧固，将联轴器找正联接，立即安装好齿轮防护罩。d)开式齿轮传动装置的检修质量标准:1）轴应光滑，无裂纹，键槽无变形丝扣完好，重要公差尺寸应加以校核，其椭圆度与圆锥度的公差一般应小于0.3mm。2）轴承座不得有裂纹，端盖密封严密，加油装置齐全，轴承座各配合面不得有机械损伤，其支撑面的直线度

12、、 平面度公差允许值在25mm-40mm之间。3）滚动轴承应清洁，且无明显的斑点，轴向间隙应符合要求（写清什么样的轴承，标准是多少）。4）对于轴套与轴，要接触均匀，接触面积大于80%。5) 齿轮的齿面应光滑无裂纹，不得有剥皮和麻坑现象。6) 磨损是开式齿轮传动的主要破坏形式，它的齿厚最大磨损量为原齿厚的 30%。7) 小齿与大齿传动的中心距偏差极限在0.2mm，大齿与齿轮传动中心距偏差极限在0.25mm。8) 齿顶间隙应为模数的0.25 倍。9) 齿轮啮合接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱角处不准接触，齿轮啮合沿齿长和齿高的接触百分比为 60%和45%。10)齿轮啮合最小间隙为小

13、齿与大齿：0.42mm，大齿与轮齿0.53mm。11)齿轮与轴的配合应符合图纸要求，键的配合应紧密，并视其大小在顶部留有 0.1mm-0.4mm 的间隙，当键的顶部间隙过大时，键底不得加垫铜皮，应重新更换新键。12)轴与轴承座端盖的间隙应在 0.1mm-0.25mm 之间，四周均匀一致，密封毛毡与轴封紧密吻合，不得有轴向滑动现象。13)齿轮防护严密牢固。f)开式齿轮传动装置的质量标准:1）各处螺栓应紧固无松动，轴承座地脚螺栓最好用双螺帽，螺栓的外露部分超出螺帽2-3 扣为准。2) 齿轮啮合良好，运转平常，平稳无冲击声。3) 轴承一经运转后，温升不得急剧变化，最高温度不得超过75。4) 轴承座不

14、应有明显的振动、摆动和窜动现象。5）安全罩不准与转动部件发生磨擦或因振动而发生声响的现象。6）各项检修记录齐全、正确。7）检修现场应整洁，无异常。8.4.4.2.2 大车车轮的检修：大车行走必须一个台车一个台车的逐步检修，以保证斗轮机的稳定性和人身安全性，而每个台车车轮也必须检修一个组装一个，不许同时进行。a ) 检修工艺：1) 将车轮压盖螺栓退出，把压盖分开，将车轮拿出。2) 检查车缘、轮毂及腹板有无裂纹、变形磨损及损伤。3) 检查踏面是否光滑，有无磨损、变形及裂纹。4) 对照图纸，检查车轮的直径差。5) 检查滚动轴承，如发现裂纹、 疲劳、 剥落的小坑或碎落现象，应及时更换。b) 行走轮及轨

15、道的检修质量标准:1) 车轮踏面光洁度不得低于 75，踏面直径的制造公差带为h1，驱动车轮在装配时该配对，它们的直径误差不得超过直径的0.0005倍。2) 在使用后，车轮踏面剥离，擦伤面积大于 2cm2、深度大于3mm，应重新加工，车轮因擦伤或其他缺陷重新加工后轮圈厚度不得小于原图纸规定的80%。3) 车轮不得有裂缝，也不允许焊补裂缝。4) 车轮轮缘的磨损量不得超过轮缘基本厚度的 40%，轮级壁厚偏差应不大于 3mm5mm，轮缘和轨道侧而间隙为 30mm，车轮轮缘不得有折断现象，缺陷面积不得超过 3cm2，深度超过壁厚的 30%，且在同一加工面上多于3 处的情况。5) 车轮和轴的配合公差，驱动

16、为 H6.H7/r6.s6，被动轮为h8/t8，其最小过盈应符合下面的规定。车轮直径： 250500500-800 最小过盈配合： 0.015 0.0406) 车轮装配后，基准端面对车轮轴线的端面跳动公差为0.15mm-0.25mm，径向圆跳动公差应在直径公差范围内。7) 车轮安装时，车轮轴线和水平倾斜度必须为 D/500(为车轮直径）车轮基准面同轨道中心线的平行度不得大于D/1000。8) 锥形踏面车轮安装时，直径大的那面对着跨度内侧，车轮基准端面应安装在跨度外侧。9) 装配好的车轮组，应能用手灵活盘动。 当车轮轴承孔内装圆锥滚动轴承时，允许有0.03mm-0.18mm 的轴向间隙。10)轨

17、道工作面的磨损不得超过 10mm，铺设的位置公差应符合下面的规定：轨道工作面的铺设位置公差：偏 差 名称允 许 偏 差 值轨 距大车轨道15mm波 度大车轨道1/200水平标高大车轨道10mm斜 度大车轨道1/1000轨 距大车轨道1mm（表 1）8.4.4.3. 控制阀主要零件修理质量标准:8.4.4.3.1 压力控制阀：a） 滑阀与阀体进行配研，间隙值在 0.007mm0.02mm 之间，直径小于 20mm 的取 0.007mm0.015mm，直径大于 20mm 的可取 0.01mm0.02mm，滑阀和阀体孔的圆柱度公差为0.0025mm。b） 滑阀各轴颈线同轴度公差为0.0025mm。c

18、) 阀座各端盖与孔线的垂直度公差为 0.005mm，阀座孔轴线与外圆轴线的同轴度公差为0.01mm。d) 弹簧两端面要磨平，光洁度应在5 以上，并应轴线垂直。e) 阀体应进行耐压试验，通常以工作压力的 1.5 倍进行试压，保持 1min 不得有渗漏及零件损坏等不正常现象。8.4.4.3.2 流量控制阀：a) 节流滑阀与阀体孔的配研间隙 0.008mm0.015mm，滑阀与阀体孔的圆柱度公差为0.0025mm 各轴颈轴线同轴度为0.01mm。b) 弹簧两端应磨平，并应与轴线垂直。c) 阀体应进行耐压试验，压力一般为工作压力的 1.5 倍，保持1min，不得有渗漏及零件损坏不正常现象。8.4.4.

19、3.3 方向控制阀：a) 滑阀与阀体孔进行研配，其间隙在0.007mm0.025mm 之间。b) 滑阀与阀体孔的圆柱度公差为 0.0025mm，滑阀各凸肩对公共轴线的同轴度0.01mm。c) 滑阀凸肩宽度和间距及阀体加工孔的槽间距偏差不大于0.3mm。d) 弹簧两端应磨平，并与轴线垂直。e) 阀体应进行耐压试验，压力一般为工作压力的 1.5 倍，保持1min，不得有渗漏及零件损坏等不正常现象8.4.4.4 油箱检修质量标准:8.4.4.4.1 油箱必须彻底清洁,并作详细检查,不得有渗漏。8.4.4.4.2检查油箱上附件，必须齐全完好，并具备原技术要求。8.4.4.4.3 油箱不得有变形及扭曲现

20、象；油箱外部锈蚀达箱壁厚度的 5%时应更新。8.4.4.4.4油管内壁应光滑清洁；无砂眼、锈蚀及氧铁皮等缺陷，有下列情况不得使用。a) 管子内外侧已腐蚀或有显著变化；b) 伤口裂纹深度为管子壁厚的10%以上；c) 管子表面凹入达管子直径20%以上；d) 夹轨器头不得有裂纹断块等缺陷，磨损量不得大于10mm。8.4.5 液压系统的检修8.4.5.1 概述：液压系统由油箱、 油泵、 电动机、 单向阀节流阀、 电磁阀、 液压缸、 柱塞、油管路以及密封装置等组成。8.4.5.2液压系统的工作原理:油箱里的液压油经滤清器过滤，由液压泵加压后再经单向控制阀进入液压缸，液压油推动活塞工作，系统中有二个同样型

21、号的液压泵，单泵进行活塞的推动速度为 2.5m/min，双泵运行活塞的推动速度为 5m/min，液压缸起升到一定位置时，关闭液压油泵，单向控制阀可使液压缸的油泄流回液压油箱，此时活塞虽在重力作用下但能保持稳定。 泄压时，可操作二位二通电磁阀，液压油在活动梁活塞的压力作用下经单向节流低。二位二通电磁阀回流至油箱。8.4.5.3 液压系统检修工艺:8.4.5.3.1 检修前的准备工作：a)打开油箱底部的放油螺栓，将液压油放到干净的容器内，取油样化验。 分别打开两液压缸入口活接，将缸内的液压油一起也收集到容器内。b)用棉布和煤油箱上端盖，各部活接及阀门，液压缸外围擦洗干净。工作时应作好防火措施,液压

22、油缸的检修必须搭牢固的脚手架工作人员必须穿胶底鞋并及时清除油污，作好防滑措施。8.4.5.3.2 液压系统的检修：a) 将油箱上端盖打开，对端盖、 加油口滤网、 盖、 系统滤网进行清洗。 油箱的清洗应用丝绸以防棉纱头进入液压系统，用面粘的方法可使油箱的杂质消除的更干净。b) 对漏油的阀门、 活节进行解体清洗检查，活接的紫铜垫如有毛刺和变形应进行更换，阀门的阀心或柱塞如有变形的磨损进行更换。c) 软管如有漏油应立即更换。d) 将油泵与电机的联轴器分开，解体油泵，检查齿轮是否磨损，轴封是否漏油，不合格的应更换。8.4.5.3.3 液压缸的检修:a)将缸头上部链条拆除，链轮拆下，将压紧螺母旋出，检查

23、丁形防尘密封圈有无老化、变形和磨损，如有需要进行更换。b) 将止动套螺栓旋出，用钢丝绳将其吊出，检查大小铜套，组合密封，“”形圈等有无磨损和变形，如有应进行修复和更换。c) 将活塞吊起，检查磨损情况，如需检修将活塞和液压缸套重新组装，整体吊出，送修配车间进行刷镀处理。8.4.5.3.4 系统检修组装后，油管路要进行反向冲洗以消除系统内部杂质。8.4.5.4 液压系统检修的质量标准:8.4.5.4.1 液压系统的检修应在无风天气下进行，以防煤粉污染。8.4.5.4.2 所有管件、活接、阀门内部解体后必须用汽油和丝绸擦试干净。8.4.5.4.3 活接的紫铜垫除应检查外形尺寸，表面粗糙度，平面度以外

24、，还应检测其硬度，不合要求的进行热处理。8.4.5.4.4 检修后的齿轮泵，从进口加入液压油时，出油口不得有液压油流出，以保证密封良好。8.4.5.4.5 油管道要进行反向冲洗，所选冲洗泵流量须大于工作油泵流量。8.4.5.4.6 因液压缸检修一次工作量较大，要求精度高，原则上所有密封圈应进行更换，活塞与铜套的配合应符合 290F9/h8，铜套与止动套的配合应符合 290H9/f9，铜套内表面和活塞外表面不应有明显的伤痕，活塞的磨损和拉伤可送修配进行刷镀处理。8.4.5.4.7 电磁阀检修后，开关动作应灵活可靠，关闭后打压试验应无泄漏现象。8.4.5.5 液压系统的试运行:8.4.5.5.1

25、系 统 清 洗 干 净 后 ， 过 滤 加 入 合 格 的 液 压 油（BPEnergolHLP46），新油必须化验，合格后方可使用）至油位计上限。8.4.5.5.2 将两液压缸上部排气空打开，开启液压油磁将油缸及管路的空气排出，旋紧放气孔螺栓。8.4.5.5.3 开启油泵，观察液压表，调节两液压缸单向流阀，使两缸的升降速度一致。保持15min，检查各活接管路，油泵结合面及轴封，各阀门及液压缸油封有无泄漏，有问题及时处理。8.4.5.5.4 液压缸活塞动作灵活，升降无卡涩，油泵应无振动和异常噪音,检查电磁阀及溢流阀动作必须可靠。8.4.6 斗轮的检修8.4.6.1拆装及检修工艺：8.4.6.1

26、.1 通知运行人员，将悬臂下放至斗轮与地面有 20cm 的空间距离，以方便斗轮的拆装。8.4.6.1.2 斗轮拆卸前，须用倒链将斗轮和悬臂固定在一起，以防斗轮拆后斗轮失重旋转伤人，要拆除一个，检修一个，组装一个，再进行下一个斗轮的检修。8.4.6.1.3 在检修斗轮的上方挂一钢丝绳扣挂上倒链，在斗轮内部中心部焊一吊耳（焊接地线必须搭在斗体上，而不能搭接在悬臂上，以防损坏斗轮大轴的轴承）将斗子提住，把斗轮四角的耳环柱销投出，将斗轮放置地面。8.4.6.1.4检查斗体有无变形、缺损、进行整形和焊补。8.4.6.1.5检查斗齿有无磨损和断缺，进行堆焊和更换。8.4.6.1.6 检查柱销和销孔有无磨损

27、，如磨损重新加工柱销进行配装。8.4.6.1.7组装与拆卸相反。组装完毕，用倒链转动斗体，进行下一个轮斗的检修。8.4.6.2 质量标准：8.4.6.2.1 轮斗焊接有焊条 TDMna-5 型，斗齿更换间距必须均匀，两外齿齿尖阐距不得大于 1200mm，以防旋转时斗齿与悬臂相碰，上斗齿尖与斗轮中心应在 3100mm-3120mm 之间，以保护各轮斗取煤吃力均匀。8.4.6.2.2各轮斗重量误差不得超过 5公斤，以减少斗轮运转振动。8.4.6.2.3 测量两侧耳中心距应为 800mm，两耳板中心距为 400mm，侧耳板中心距不920mm。8.4.6.2.4 测量侧耳与耳板孔径均为 50mm。销径为 49mm，配合间隙不得大于2mm，如间隙过大应重新配制。