JBZQ 6105--2017大型曲轴锻件的磁粉检验.doc

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1、JB/ZQJB/ZQ 6105-846105-84 大型曲轴锻件的磁粉检验大型曲轴锻件的磁粉检验机械工业部重型矿山机械工业局企业标准 JB/ZQ 6105- 84 大型曲轴锻件的磁粉检验 - - 本标准适用于直径在 200mm 以上的锻钢曲轴主支承轴颈或曲柄轴颈的磁粉 检验。 本标准等效采用 ASTM A456-83大型曲轴锻件的磁粉检验标准。 1 与本标准有关的标准 JB/ZQ 6101锻钢件的磁粉检验方法 JB/ZQ 6136液体渗透检验方法 2 订贷依据 在合同中应写明曲轴按本标准进行验收。 3 方法 3.1 磁粉探伤应按 JB/ZQ 6101 规定的方法执行。 3.2 渗透探伤应按 J

2、B/ZQ 6136 规定的方法执行,曲轴的渗透探伤仅作为磁粉探 伤的辅助手段。 4 检验范围 4.1 关键部位 4.1.1 任一曲柄轴轴颈的关键部位,都应当是以曲柄轴轴颈轴心到六点钟位置连 线为基线划的正负 60夹角内的凸台并外延 10mm 区域(图 1),以及大致从轴颈 表面同圆角相切处沿曲柄方向延伸 16mm 的区域(图 2) 图 1 曲柄轴颈和主支承轴轴颈表面关键位置 1-曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的 16mm 区;2-圆角半径 R;3-凸台;4-凸台 外 10mm 环区. 图 2 计算用的参考尺寸 4.1.2 任一主支承轴轴颈的主要关键部位,都应当是:以轴颈十二点钟位置为基 线划的正负

3、 60夹角内的凸台并外延 10mm 的区域(图 1),以及大致由轴颈表面 同圆角相切处沿轴颈方向延伸 16mm 的区域(图 2)。 4.1.3 任何曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈的关键部位,还包括过渡圆角区与油孔的 穿颈面交接处 6mm 以内的表面区域。 4.2 非关键部位 非关键部位包括所有的加工圆角、凸台和未规定为关键部位的各支承面。 5 缺陷分类 5.1 曲轴表面上的磁粉痕迹显示的缺陷,按性质可分为如下类别: a. 开口裂纹、白点或缩管; b. 纵向非金属夹杂物; c. 常发生在同轴颈中心连线成 45-70角区域内的扭曲裂纹或非金属夹 杂物。 5.2 缺陷按形态可以分为如下几类: a. 清除磁

4、粉后肉眼可见,或利用着色渗透试验可检测到的开口缺陷。 按 JB/ZQ 6136 方法测得的、最大尺寸为 1.6mm 的开口缺陷,定为针孔状缺 陷。 b. 清除磁粉后肉眼不可见,或利用着色渗透试验检测不到的非开口缺陷。 6 验收标准 6.1 一级 6.1.1 关键部位 6.1.1.1 长度大于 6.5mm 的开口缺陷是不允许的,应挖一个深度不超过 5mm 的凹 坑予以去除。长度超过 1.5-6.5mm 的开口缺陷,应予压实,压实深度应在距原表 面 0.08-0.25mm 范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.1.1.2 在任意一个 6.5mm x 6.5mm 的面积内,可允许有不超过 5 个针孔状

5、缺陷。 如果针孔状缺陷超过 5 个,则应挖一个深度不超过 5mm 的凹坑,使其减少到不超 过 5 个。如果没有开口缺陷或针孔状缺陷少于 5 个,则均可认为合格予以验收。 也不需除去。 6.1.1.3 长度等于或小于 12.5mm 的非开口缺陷可予以验收。非开口缺陷虽大于 12.5mm 但经压实后,缺陷不是开口状或没有恶化,则可予以验收。其他缺陷可挖 一个深度不超过 5mm 的凹坑予以去除。 6.1.1.4 凹坑的总面积应符合 6.2.1.4 条的规定。 6.1.2 非关键部位 6.1.2.1 与纵轴线夹角大于 30的开口缺陷应予以挖除,但坑深不得超过 4.7mm。 6.1.2.2 每个支承轴轴

6、颈上单个长度大于 38mm 或总长度大于 75mm 而且同轴线 夹角小于 30的开口缺陷应予挖除,但凹坑深度不得超过 5mm。在一直线上间断 出现且彼此相距小于 6.5mm 的开口缺陷,应认为是一个缺陷。 6.1.2.3 除 6.1.2.1 条所述的缺陷外,长度为 3-38mm 的开口性缺陷应予压实而 无需除去,压实深度应在距表面 0.08-0.25mm 范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.1.2.4 允许有长度小于 3mm 的开口性缺陷存在。 6.1.2.5 除 6.1.2.1 条所提的缺陷外,凡在支承面 25mm x25mm 面积内,任何一个 总长不超过 65mm 的密集性开口缺陷均应予压

7、实,压实深度应在距表面 0.08- 0.25mm 范围内并应逐渐过渡到原表面。如果总长度超过 65mm,则应挖除,但凹坑 深度不得超过 5mm。 6.1.2.6 非开口性缺陷可予验收。 6.1.2.7 任一主支承轴轴颈或曲柄轴轴颈内的凹坑总面积,不得超过该曲柄轴轴 颈或主支承轴轴颈非关键部位总面积的 1%。 6.1.3 凹坑数 除 4.1.3 条的所规定部位的坑窝外,每一曲轴的坑窝总面积不得超过 6.1.1.4 和 6.1.2.7 条的规定。每一曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的凹坑数均不得超过 5 个。 6.2 二级 6.2.1 关键部位 6.2.1.1 在磁粉探伤前必须先作着色渗透试验,以免油垢

8、清洗不净,影响渗透效 果。 6.2.1.2 开口缺陷是不允许的,必须将其挖去,凹坑深度不得大于 5mm。在任意 一个 6.5mm x 6.5mm 面积内,允许存在 3 个以下(包括 3 个)的针孔状缺陷。超过 3 个的针孔缺陷必须挖去,假如在 5mm 深度内仍残留 3 个以下(包括 3 个)的针孔 缺陷,可予以验收。 6.2.1.3 磁粉堆积长度超过 6.5mm,而且已被确认为表皮下的缺陷时,经供需双 方商定,可磨削至 0.25mm 深度。如果发现是针孔状缺陷,则按 6.2.1.2 条处理。 如果未发现开口缺陷,则该区域可认为合格,这样的缺陷部位,应只看作是压陷区,并 非深坑。 6.2.1.4

9、 压陷的总面积应小于该曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈关键区总面积的 10%,4.1.3 条所提的部位不包括在这一总面积之内。 6.2.2 非关键部位 6.2.2.1 与纵轴线夹角大于 30的开口缺陷应予挖除,但坑深不得超过 4.7mm。 6.2.2.2 每个支承轴轴颈上单个长度大于 25mm 或总长度大于 50mm 且与纵轴线 夹角小于 30缺陷应予挖除,但凹坑深度不得超过 5mm。在一直线上间断出现且 彼此相距小于 6.5mm 的开口缺陷,应认为是一个缺陷。 6.2.2.3 除 6.2.2.1 条所述的缺陷外,长度为 3-25mm 的开口性缺陷应予压实, 压实深度应在表面 0.08-0.25mm

10、范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.2.2.4 允许有长度小于 3mm 的开口缺陷存在。 6.2.2.5 除 6.2.2.1 条所提的缺陷外,凡在支承面 25mm x 25mm 面积内,任何一 个总长不超过 38mm 的密集性开口缺陷,应予压实,压实深度应在距表面 0.08- 0.25mm 范围内,并应逐渐过渡到原表面。若总长度超过 38mm,则应挖除,但凹坑 深度不得超过 5mm。 6.2.2.6 非开口缺陷可予验收。 6.2.2.7 在一主支承轴轴颈或曲柄轴轴颈内的凹坑总面积,不得超过该曲柄轴轴 颈或主支承轴轴颈非关键部位总面积的 1%。 6.2.3 凹坑数 除 4.1.3 条规定部位的凹

11、坑外,每一曲轴的凹坑总面积不得超过 6.2.1.4 和 6.2.2.7 条的规定。而每个曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的凹坑总数不得超 过 5 个。 6.3 三级 6.3.1 关键部位 参见 6.2.1 条要求。 6.3.2 非关键部位 6.3.2.1 与纵轴线夹角大于 30的开口缺陷应予挖掉。但凹坑深度不得超过 5mm。 6.3.2.2 与纵轴线夹角小于 30且长度大于 3mm 的开口缺陷应予挖除,但凹坑 深度不得超过 5mm。在一直线上间断出现且彼此间距小于 6.5mm 的开口缺陷应 认为是一个缺陷。 6.3.2.3 除 6.3.2.1 条所述的缺陷外,长度不超过 3mm 的开口缺陷(不包括针

12、孔 状缺陷),应予压实而无需除去,压实深度应在距表面 0.08-0.25mm 范围内,并应 逐渐过渡到原表面。 6.3.2.4 非开口缺陷可予验收。 6.3.2.5 任一主支承轴轴颈或曲柄轴轴颈内的凹坑总面积,不得超过该曲柄轴轴 颈或主支承轴轴颈非关键部位总面积的 1%。 7 挖坑与压实 7.1 挖坑是指用磨削或研磨方法去除缺陷。所有的凹坑,其底半径均应大于 3 倍 的凹坑深度。凹坑的光洁度应与邻近表面的相同。凹坑应圆滑过渡到支承面上。7.2 压实是指用尖细的磨石将缺陷压扁,或轻压缺陷的边缘。压实深度范围为 0.08-0.25mm,并应逐渐过渡到支承面上。压陷部位不应当看作凹坑。这样做仅 仅是为了防止支承面磨损。 8 检验 8.1 除非另有协议,所有试验和检验工作,均应在制造厂进行,制造厂应向需方检 验人员提供必要的方便条件,但不应妨碍制造厂的正常工作。 8.2 根据合同或需方图纸的要求,曲轴制造厂应保证曲轴做过试验,并且是按本 标准检验的。 9 标记 需方应向制造厂提供所需的标记。 - 附加说明: 本标准由德阳大型铸锻件研究所提出并归口。 本标准由上海重型机器厂负责起草。 本标准主要起草人沈顺甫、刘武。 机械工业部重型矿山机械工业局 1985-02-18 发布 1985-04-01 实施