罗纹河管理报告.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流罗纹河管理报告.精品文档.目录1 工程概况31.1 工程概况31.2 完成的主要工程量及产值：32 工程投标43 施工总布置、总进度和完成的主要工程量53.1 施工总布置53.2 施工总进度及分阶段施工进度安排73.3 工期提前原因73.4 完成的主要工程量84 施工方法84.1 清表及清基84.2 淤背工程94.3土方加培及盖顶土134.4浆砌石工程165 施工质量管理205.1 工程质量管理系统和组织205.2 各施工工序的质量控制及其标准205.3工程项目划分及质量评定216 文明施工与安全生产236.1 文明施工236.2 安全生产2

2、37 价款结算与财务管理248 经验与建议249 准备移交的工程设施清单及说明2410 附件25施工管理工作报告1 工程概况1.1 工程概况1.1.1工程现状罗纹河河口防汛交通桥扩宽工程位于华县下庙乡三吴村北300米处，渭淤8渭淤10断面之间，距华县县城13km。是一座斜交桥（与罗汶河水流夹角45。），原桥建于2004年，设计荷载汽20T，桥长120m，单跨长20m，共6跨，桥面宽9m，行车道宽7m,两侧步行道宽各1m。1.1.2工程建设规模本次工程设计在旧桥南侧扩宽12.5 m，共6跨，每跨20m，总长120m；建成后桥面总宽达到21.5m，双向行车道，行车道净宽14.5m，临（渭）河侧设1

3、.5m宽的人行休闲步道与2.5m宽的自行车道，背河侧设2.0m宽的人行休闲步道，拆除旧栏杆，两侧各设0.5m宽的景观式栏杆；设计桥两端的渭河大堤临、背河侧加培长度各125m,总长250m，堤顶宽度30m；大堤临水坡自桥头处设置宾格网垫植草皮护坡，砌护长度为10m，背水坡均植草；桥南侧罗纹河堤防加培185m，其中左堤长85m,右堤长100m；堤顶宽度分别为9m和6m。左、右堤临、背水坡均进行植草。合同价款：925.9110万元。合同开完工日期：2012年8月20日-2013年8月20日。 实际开完工日期：2012年12月5日-2012年10月16日。该工程各参建单位：建设单位：陕西省江河水库管理

4、局设计单位：陕西水环境工程勘测设计研究院监理单位：陕西江河工程项目管理有限责任公司质量监督单位：陕西水利水电质量监督中心站施工单位：陕西水利水电工程集团有限公司1.2 完成的主要工程量及产值：清基及取土场清表1.7029万m3，土方回填2.8067万m3，基槽土方开挖1208m3，土方整平1137m3，浆砌石拆除1279m3，拆除砼281m3，泥结碎石路面拆除900m3，各类浆砌石1318m3，浇筑各类砼3688m3，砼拌制3508m3，砼运输3560m3，钢筋制安365.84t，回旋钻机钻孔882m,新修泥结碎石路面1095m2，铺种植土334m3，横宾护坡556m2，道牙拆除移栽1315块

5、，新栽道牙4m3，护筒制作、埋设、拆除25.91t，土工布铺设555m2，锚栓及锌铁片制作安装0.39t，张拉预应力钢绞线37.15t，桥板吊装1062m3，桥板运输1062m3,20018042橡胶支座垫块328块，脚手架架设与拆除2100m2，超声波检测管制按与检测14根，桥静载试验1项，SF-80伸缩缝64m，100PVC泄水管168m，新建景观栏杆240m等。2 工程投标华县石堤河-方山河段堤防淤填加宽衔接工程于2012年4月10日在西安南方酒店13层会议室公开招标，我单位于2012年4月24日接到中标通知书，于2012年4月28日签订了施工合同编号为WLZ-TJ/C206-2。该工程

6、分为四段，施工桩号为：SR112+892-SR113+227，SR119+407-SR119+623，SR119+623-SR120+453，SR120+571-SR121+554。投标书的编制中，主要依据以下原则：（1）工程总造价的构成：工程总造价由建筑工程费和临时工程费构成，临时费按建筑工程费的2%计列。（2）造价编制依据：采用省水利厅（2002）水利水电工程概预算编制办法及费用标准、水利水电建筑工程概算定额（部分参照86定额有关子目）、水利厅（96）水利水电工程机械台班费定额。（3）招标文件中的有关规定：工程量按设计图纸计算。土方碾压机械采用振动碾。以上各条，均为国家标准及招标文件规定的

7、条款，我单位在投标编制中，严格遵循了以上规定。3 施工总布置、总进度和完成的主要工程量3.1 施工总布置3.1.1 工程项目组织与管理为加强对施工一线的领导，强化施工管理职能，使工程保质保量按时竣工。本工程采用项目法施工，成立“陕水集团华县罗纹河入渭口防汛交通桥扩宽工程项目经理部”，实行项目经理负责制。由陕西水利水电工程集团有限公司杨大安任项目经理，直接组织，领导一线施工工作，全面负责本工程的质量、进度、安全和各项经济技术指标的完成。赵忠强担任项目副经理，负责内外协调工作和进行经济成本核算，实施合同条款，以保证工程建设始终按即定的方案和程序顺利进行。由赵宝红任项目总工，全面负责工程的技术质量工

8、作，执行有关技术规范和标准，制定重大施工技术方案，解决施工中的疑难技术问题。项目部下设计划科、生产科、质检科和综合科四大科室，紧紧围绕工程“进度、质量、安全、效益、文明”这个主题。针对本程的特点，项目部在开工前就编制了施工组织设计、主要工序作业指导书等各项管理制度，从思想上认识上、组织上保障了工程的顺利开展进行。3.1.2 主体平面布置1、遵循因地制宜、因时制宜原则；2、遵循有利于生产、满足主体工程施工进度、质量和安全目标要求的原则；3、遵循方便生活、符合环保、符合防火、符合卫生、便于排水、快速安全的原则 ；4、遵循少占农田、布置紧凑、避开不良地质区和滑坡体的原则；5、遵循工厂仓库近路布置、经

9、济合理、易于管理的原则;6、考虑临时工程与永久工程相结合。3.1.3项目经理部项目经理部设在（拟租用）防汛交通桥西侧罗纹河管理站，计划占地200m2。项目经理部设置办公室、会议室、学习室、宿舍、食堂、实验室等设施，并设工地安全、消防、保卫、治安室一间。3.1.4工人生活区工人生活区布设在拟建交通桥西侧200m处已加培的堤顶道路上，搭设彩钢房，计划占地300m2。3.1.5临时用地临时用地表用途面积（m2）位置需用时间项目经理部200扩建桥西侧管理站内2012.8.202013.8.20工人生活区300管理站西侧处已加培堤顶2012.8.202013.8.20砼拌合、预制厂3000扩建桥西侧10

10、0m处已加培堤顶2012.8.202013.8.20施工道路800扩建桥西北侧和西南侧2012.8.202013.8.203.2 施工总进度及分阶段施工进度安排3.2.1 前期准备阶段：2012年11月2日2012年12月4日，日历天数33天。3.2.2 工程施工阶段：（1）交通桥1)、砼灌注桩：2012年12月5日至2013年1月18日完成，日历天数45天。2)、空心梁板预制（含张拉台建设）：2012年12月5日至2013年4月30日，日历天数147天。3）、旧桥边板拆除：2013年4月1日至2013年4月20日，日历天数20天。4）、系梁土方开挖：2013年1月15日至2013年1月25日

11、，日历天数10天。5）、底系梁支模、钢筋、砼浇筑：2013年1月20日至2013年1月30日，日历天数10天。6）、桥台、墩、柱、中系梁、台身:2013年2月18日至2013年3月21日，日历天数51天。8）、盖梁：2013年3月16日至2013年4月15日，日历天数30天。9）、预应力空心板吊安： 2013年6月6日至2013年7月6日，日历天数31天。10）、桥搭板、桥面铺装层工程：2013年5月6日至2013年5月20日，日历天数15天。11）、桥面栏杆及步行道等附属设施：2013年5月16日至2013年6月15日，日历天数31天。（2）、堤防加培及砌护坡面1)、清基及各类拆除：2013

12、年5月6日至2013年5月25日，日历天数20天。2）、土方回填：2013年5月16日至2013年6月4日，日历天数20天。3）、浆砌石护坡：2013年6月14日至2013年7月3日，日历天数20天。（3）、护坡工程1）、横滨护坡：2013年5月16日至2013年6月15日，日历天数31天。2）、护坡覆种植土：2013年5月16日至2013年6月15日，日历天数31天。（4）、路面工程1）、堤顶泥结石路面：2013年5月16日至2013年6月15日，日历天数31天。2）、砼道牙安装：2013年5月16日至2013年6月15日，日历天数31天。（5）、后期整理阶段1）、施工现场整理、平整，取土场

13、复耕移交，竣工资料整编，临舍房建拆除，竣工初验准备：2013年8月6日至2013年8月20日，日历天数15天。3.3 工期推迟原因该工程于2012年5月6日开工，2012年10月16日完工，较合同工期提前9天完成施工任务，施工的过程中项目部想方设法增加人力、物力、财力，改变施工方案，使得工程提前完工。3.4 完成的主要工程量完成的主要工程量：清基及取土场清表16305m3，土方回填25516 m3，基槽土方开挖1098m3，土方整平1098m3，浆砌石拆除224m3，拆除砼198m3，泥结碎石路面拆除818m3，各类浆砌石258m3，浇筑各类砼3688m3，砼拌制3508m3，砼运输3560m

14、3，钢筋制安365.84t，回旋钻机钻孔882m,新修泥结碎石路面1095m2，铺种植土334m3，横宾护坡556m2，道牙拆除移栽1315块，新栽道牙4m3，护筒制作、埋设、拆除25.91t，土工布铺设555m2，锚栓及锌铁片制作安装0.39t，张拉预应力钢绞线37.15t，桥板吊装1062m3，桥板运输1062m3,20018042橡胶支座垫块328块，脚手架架设与拆除2100m2，超声波检测管制按与检测14根，桥静载试验1项，SF-80伸缩缝64m，100PVC泄水管168m，新建景观栏杆240m等。4 施工方法4.1 灌注桩施工4.1.1施工工艺流程及方法桩位定位埋设护筒钻机定位泥浆循

15、环泥浆处理废浆外运废浆排放注入新泥浆第一次清孔测孔底沉渣钻机移位安放钢筋笼下导管第二次清孔测孔底沉渣安放隔水塞浇筑混凝土l 起拔护筒凿去浮浆制作钢筋笼配制混凝土至底标高4.1.2施工测量放线采用全站仪，坐标法对新建桥桩位进行放样，利用老桥对新桥桩位进行校核；桩位方向距离误差小于50mm。测定护筒标高的误差不大于10mm，另外设置好校核控制桩，随时检查桩孔位置偏移情况，及时进行校正。4.1.3埋设护筒护筒采用6mm厚的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大200400mm。为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入自然地面以下2.04.0m，特殊情况下加深埋设，高出地面0.40.6m，上部

16、开设12个溢浆孔，外围用C15砼浇注稳固，确保护筒埋设位置准确，其中心点与桩位中心允许误差不大于20mm。4.1.4泥浆制备1、钻孔桩护壁泥浆采用膨润土拌制，膨润土泥浆配合比、拌制方法将通过施工现场生产性试验确定，初始配合比见下表，必要时采用植物胶泥浆。 膨润土泥浆配合比 单位：kg材料名称水膨润土Na2CO3CMC备 注用量(kg)100100.30.032、泥浆性能指标与控制 施工作业时，不同阶段泥浆性能控制指标见下表。阶段泥浆性能指标控制项 目密度(g/cm3)马氏漏斗黏度(s)含砂量(%)PH值失水量(ml/30min)备注新制泥浆1.11.18193039.51240施工过程中1.2

17、51930561250 新制泥浆膨化24h后使用。储浆池内泥浆用空压机送风进行经常搅动，防止离析沉淀，保持性能指标均一；不同阶段对泥浆性能进行不同项目的测试，具体测试项目根据现场监理指示进行。 钻孔泥浆护壁期间，护筒内泥浆高出地下水面1.0m以上；在受水位涨落影响时，加高护筒至最高水位1.5m以上。由于钻进通过的地层为壤土，有一定粘粒含量，为防止泥浆稠化，根据情况，在孔口部位适当加入清水，同时，为了增强泥浆悬浮粉粒的能力，泥浆的相对密度控制在1.151.25之间，保证孔壁稳定。3、泥浆的维护与管理：泥浆实行专人管理，钻进中随时测定泥浆池泥浆性能，确保注入泥浆的性能指标满足要求。成孔过程中，作好

18、泥浆循环和净化回收工作。定期清理泥浆循环系统，防止对周围环境造成污染。孔内排出的泥浆，通过泥浆沟流入泥浆沉淀池，用ZX200泥浆净化机（含振动筛和旋流器）进行泥浆净化处理，泥浆循环和沉淀的渣土专门安排人工进行打捞，处理后的渣土外运到指定弃渣场。4.1.5反循环钻机成孔施工1、在松软土层中钻进时，根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。2、为了保证钻孔的垂直度，钻机设置的导向装置符合设计要求。3、桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径。为了防止缩径，适当增加扫孔次数，对“硬土层”采用大压力慢转速钻进，以提高钻进效率。4、加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底8

19、0mm100mm，维持冲洗液循环1min2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，在接头法兰之间应垫3mm5mm厚的橡胶垫圈，防止螺栓、拧卸工具等掉入孔内。钻杆接好后，先将钻头提离孔底200mm300mm，开动反循环系统，待泥浆流动正常后再下降钻具继续钻进。5、钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持泥浆循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持浆柱压力以抑制继续涌砂和坍孔。恢复钻进后，泵的排量不宜过大，以防吸坍孔壁。6、砂石泵排量要考虑孔径大小和地层情况灵活选择调整，一般外环间隙泥浆流速不宜大于10

20、m/min，钻杆内泥浆上返流速应大于2.4m/s。7、钻进达到设计孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。起钻操作要平稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量泥浆，保持孔内浆面高度。4.1.6冲击钻成孔施工1、开孔时，低锤密击，由于表土为粉质壤土和黄土状粉质壤土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面保持稳定。2、钻进深度超过5m后，可进入正常冲击状态，为防止缩径和坍孔，适当回填片石进行挤密造孔。3、每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均验孔。若发现缩径，则进行扫孔，以达到规定孔径；若发现偏斜，则采用调整钻机或回填片石进行纠偏。4、

21、清除沉渣。采用泥浆反循环砂石泵抽渣方法排渣，为防止糊钻和坍孔，施工时保持足够的泥浆供应和及时抽渣排浆。4.1.7成孔检查桩孔成孔后对孔径、孔深和沉渣等质量指标进行复验，必须达到设计和施工规范要求后方可进行下道工序施工。1、孔深：钻孔前先用全站仪或水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，孔深偏差保证在30cm以内。2、沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准。3、孔径用探笼测量，若出现缩径现象则进行扫孔，符合要求方可进行下道工序。4.1.8清孔方法1、第一次清孔。当钻孔达到设计深度后停止钻进，此时稍提钻杆，使钻头距孔底3050cm处缓慢回转，并保持泥浆循环，将相对密度为1.05

22、1.10的不含杂质的新浆压入钻杆，把钻孔内悬浮较多的钻渣的泥浆置换出孔外。清孔标准为：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.10，含砂率2%，粘度20s。2、第二次清孔。在钢筋笼及导管安放就绪后，利用导管进行第二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，灌注混凝土之前，对于直径等于或小于1.5m的摩擦桩孔底沉渣厚度指标300mm。4.1.9钢筋笼的制作与吊放1、钢筋笼按设计图纸分节制作，每节长度1012m，上下两节采用接驳器连接。主筋采用单面焊接，搭接长度不小于10d。钢筋接头错开1m搭接，控制在同一截面上搭

23、焊接头根数不多于主筋总根数的50%。2、弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。3、每节钢筋笼点焊34组钢筋护耳或钢板护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。或者在钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块牢固的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。4、钢筋笼吊放采用活吊筋，配8T汽车吊吊装，钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。5、由于使用的钢筋不同，焊条根据母材的材质合理选用。每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。6、钢筋笼下设完毕后，在孔口用吊筋固定以使钢筋笼

24、定位，避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。4.1.10混凝土的浇筑1、原材料及配合比钻孔灌注桩采用的混凝土标号为C30。配合比由试验室根据设计要求和现场原材料，通过认真计算、试配、试验后提供，其水泥用量不少于350kg/m3，含砂率4050%。将配合比换算成每盘的配合比下达执行，配料时严格按配合比称量，不得随意变更。 水泥选用水泥标号不低于P.O 32.5普通硅酸盐水泥，按设计要求进行复检，复检合格方可使用。水泥在运输及堆放过程中均设置防雨、防潮措施，不同品种、标号、生产厂家的水泥分别堆放，严禁使用在同一根桩的混凝土中。 碎石（或卵石）的粒径采用540mm。选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的中粗砂，砂

25、的模数控制在2.43.0之间，料场选择在干净处，严禁混入泥土杂质。 外加剂的选用符合规范要求并有质保书，确认合格后，方可使用。 严格按配合比称量砂、石、外加剂，加料达到允许偏差范围之内。投料时依次加入石、砂、水泥和外加剂，混凝土搅拌时间不小于90s。 混凝土搅拌过程中及时测试坍落度和制作试块，每根孔桩23组，每一组三块。拌好的混凝土用10m3混凝土搅拌运输车运输，开盘后及时进行浇筑，入仓混凝土坍落度控制在1822cm。2、混凝土浇筑（灌注桩使用商品砼，介时审核合格后开盘） 浇筑采用导管法，利用砼泵入仓。导管下至距孔底0.3m处，导管直径30cm。导管接头连接处加密封圈并上紧丝扣。 采用排球作为

26、导管隔水塞，初浇量保证导管底口埋入混凝土中不小于1m。 浇筑混凝土过程中，提升导管时，由各机配备的质检员测量混凝土的表面高度并作好记录，导管埋深控制在36m，且不小于2m。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑混凝土量，使桩顶标高比设计标高超高不小于0.5m。 混凝土浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时保持导管埋深在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当混凝土面进入钢筋笼底端12m时，适当提升导管，提升时要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。4.1.11桩基的成桩检验灌注桩施工结束后28天，对桩体进行以下项目的检验和检测，将检验和检测的成果报送监理工程师。1、钻孔灌注桩每根取1

27、2组样，每组3块，检测其强度和密度。2、采用声波法检测基桩桩身的完整性，检测桩身的数量满足设计要求。3、按监理工程师指示，对桩的质量有疑问时，采用钻取芯样法进行检测，选用XY-2型地质钻机，配76110mm的金刚石钻头进行钻进，并按照监理工程师的要求进行相关的检验与检测工作。4.2系梁、墩柱、盖梁施工4.2.1钢筋工程1、钢筋加工：使用的钢筋表面洁净无损伤，并将油漆污染和铁锈等清洗干净，不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。所有钢筋均在钢筋加工厂内加工，制作好的钢筋按设计的不同钢筋编号分类堆放整齐，下部垫起不着地，上部覆盖不淋雨、受潮。2、钢筋安装：所有钢筋均采用人工或人工配合机械抬运到安装地点，

28、结构采用人工绑扎安装到位。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均符合施工详图及设计文件的规定，安装偏差不超过施工技术规范的有关规定。在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。在多排（或层）钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证位置准确。保证钢筋要有足够的刚性和稳定性。钢筋架设完毕，按照设计图纸和施工规范要求进行详细检查，并做好纪录。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变形及时纠正。3、钢筋连接：除墩柱、钢筋采用焊接外，其余部位钢筋不需焊接。级钢筋接头的搭接焊缝长度，双面焊时大于5d。当焊接条件困难时可采用单面焊，其搭接或绑条焊焊缝长度大于10d。当焊接

29、级钢筋时则分别为4d和8d。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定范围内进行焊接操作。钢筋接头要按规定错开，配置在“同一截面”的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率符合规范和设计要求。4.2.2模板工程为了得到要求的结构物形状，混凝土浇筑都需设置有足够强度和刚度的模板。竖向模板与内倾模板都设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。 1、模板制作 承台、墩柱、盖梁及桥台模板承台混凝土施工模板采用组合钢模板，为避免漏浆，模板竖向和水平向的接缝均用胶带粘贴或在模板缝中夹海绵条，模板外侧搭设施工钢管支架支撑，并用10的钢筋拉条加固。模板的刚度、强度、稳定性和安装偏差严格按规范和技术要求允许

30、的范围进行控制。墩柱采用定型钢模一次浇筑成型，钢模每节高度不小于6m，节与节之间用高强螺栓联接，竖向和水平向接缝均设置橡胶垫，接口内壁用嵌缝胶或腻子刮平。模板使用前，须对模板进行清理，保证模板上无锈、无混凝土及其他杂物，并在模板表面均匀涂抹脱模剂。模板连接必须平顺，以保证浇筑质量，详见下页墩柱钢模构造图。盖梁及桥台模板用特制定型大钢模组配而成。首先铺搭盖梁及桥台底模，待钢筋检验合格后，即立边模，用钢管固定模板成混凝土仓位。2、模板安装系梁模板采用组合钢模人工安装。墩柱、盖梁模板采用8T汽车吊吊装，人工调整连接。墩、柱由于柱身较高，为了防止砼浇筑过程中偏斜位移，必须在34个不同的方位设置拉线固定

31、好上部位置，绝对达到模板中心与设计的墩、柱中心偏差在规定的范围以内。 模板安装时按混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。模板在安装过程中保持足够的临时固定设施，以防倾覆。 模板的拉条不弯曲，直径为10mm，拉条与锚环要连接牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。 模板之间的接缝平整严密，建筑物分层施工时，逐层校正下层偏差，模板下端紧贴混凝土面，防止振捣时漏浆。 模板及支架，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上；必须支承时，模板结构考虑其荷载。混凝土浇筑时，按模板设计荷载控制浇筑顺序

32、、速度及施工荷载。 混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，加强检查、维护。模板如有变形走样，立即采取措施予以矫正。（3）模板拆除 拆除模板的期限，遵守下列规定： 系梁、墩柱、盖梁不承重的侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时拆除； 盖梁钢筋混凝土结构的承重模板，在混凝土强度达到设计标号的80%后拆除。 拆除柱模时，应从上至下分层拆除，防止模板坠落。拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。 拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。4.2.3混凝土工程（使用自拌砼）1、使用材料选择：拌制砼所用

33、的材料水泥、砂子、碎石、水及各类添加剂均应符合质量标准，同时水泥、砂子、碎石、还必须按批次、批量、频率作取样检测试验，严格按试验的配合比数据进行配料拌制。2、混凝土拌制与运输混凝土均在拌和站集中拌制，6m310m3混凝土罐车运输。低温季节，在拌制和运输过程中要采取加热和保温措施，砼出盘到入仓不能超过规定的时限。3、混凝土浇筑采用砼吊罐入仓，插入式振捣器人工振捣密实。混凝土浇筑前，通知工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：模板、钢筋、插筋、预埋件等设施的埋设和安装是否合格。 混凝土开始浇筑前，将该部位的混凝土浇筑的配料单提交工程师审核，经工程师同意后，向监理工程师填报砼开仓申请，监理

34、工程师验仓填字批准后方可进行混凝土浇筑。进行混凝土浇筑。混凝土浇筑大致分四次浇筑完成，即承台砼浇筑、墩柱砼浇筑、盖梁桥台浇筑、桥面铺装层浇筑，并处理好施工缝。插入式振捣器振捣时，与模板保持一定距离，梅花形振捣，直到混凝土无气泡逸出，慢慢拔出振捣器。4、混凝土浇筑层施工缝处理在施工缝上浇筑第一层混凝土前，先铺一层厚23cm的水泥砂浆，其水灰比比混凝土的水灰比减少0.030.05。铺设的砂浆面积与混凝土浇筑强度相适应。混凝土施工缝的处理遵守下列规定：已浇好的混凝土强度在未达到2.5MPa前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作；混凝土表面用压力水、风砂枪或凿毛等方法加工成毛面，并清洗干净，排除积水，

35、强度达到2.5Mpa后，方可浇筑新混凝土。5、混凝土面的修整有模板的混凝土结构表面修整：混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差值的50-100。混凝土表面缺陷处理：混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按工程师指示进行修补，并做好纪录。修补时凿去缺陷部位薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒，周边凿成陡坡或燕尾槽，凿毛后再用钢丝刷或加压水冲洗表面，采用比原混凝土等级高一级的砂浆、混凝土或环氧胶液填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。无模板混凝土结构表面的修整： 各种无模板混凝土表面的允许平整度偏差满足设计文件或规范的要求。无模板混凝土表面的修

36、整：具体施工时根据无模板混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木抹刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修整。无模板混凝土表面的保湿：为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾，洒水或加盖聚乙烯薄膜，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。6、脚手架采用钢架管搭设，工作台四周设护栏和安全网，确保稳固和安全。7、混凝土的养护和表面保护混凝土的养护：根据本标段交叉公路桥情况，桥墩、盖梁、桥台、桥面铺装层混凝土选用洒水养护，预应力空心板混凝土如冬季预制采用蒸气养护，否则仍采用洒水覆盖养护。洒水养护均在混凝土浇筑完毕后1218h内开始进行，其养护时间按招标文件有关

37、规定执行。在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间（至少28天）。混凝土的表面保护：按照技术条款的规定进行混凝土表面保护。混凝土冬季覆盖保温薄膜。4.3空心板梁预制4.3.1工艺流程台面清扫、刷模板漆 钢绞线下料 钢横梁穿设钢绞线、穿失效管 张拉 绑扎钢筋 立外模 外型和钢筋检查 浇注底板混凝土 安放充气胶囊充气（安放刚性内模） 浇注梁体混凝土 抽拔气囊（内模） 拆外模 凿开铰缝预埋筋 封端 养生等强 放张 移梁存梁 梁体标识4.3.2施工方法1、清扫台面、喷模板漆：将台面打扫干净(有缺陷的地方及时修补)后喷模板漆,涂机油后铺塑薄膜以防尘污底模且不污染钢铰线。2、钢铰线下料：事先将整捆钢铰线用钢扣

38、件固定并捆架好，以防在抽钢铰线时正卷散开伤人，然后解开包装,找着钢铰线头，从卷中心抽取钢铰线，按实际长度准确下料，钢铰线用砂轮切割机切割，禁止用电焊或氧焊切割。3、安设钢铰线：按设计位置一次性穿好每块板的失效管，逐根按设计孔位将钢铰线穿入钢横梁，并将钢铰线孔位编号，所用锚具用汽油清洗，并在夹片和锚环的接触面涂一层退锚灵，将每个锚具安装好。4、张拉：用YQC24-200千斤顶逐根对钢铰线预紧(控制应力的15%)，然后用两台250T千斤顶进行整体张拉，因伸长量大,采取23次分级张拉达到控制应力,其方法如下:张拉采用伸长量与张拉力双控制，以伸长量为主，其误差控制在正负6%以内，否则必须立即停止张拉，

39、待查明原因采取措施后重新张拉。采用低松弛钢铰线张拉程序为：015%k100%k102%k（待荷2分钟）。5、钢筋绑扎：先将钢铰线上的失效管按设计位置定位，空心板内普通钢筋大部分为构造筋，钢筋直度小，钢度小，必须采取措施保证钢筋定位准确，一般先在台面上准确划线，按划线位置布置每一个横向筋，间距误差不大于10mm。为防止芯模上浮，在顶面加2根纵向10筋。注意防撞墙、伸缩缝钢筋和其他钢板的预埋，现浇连续段处的空心板端的纵向钢筋必须保证搭接长度及焊接质量。6、立外模：外模采用特制钢模，模板面平整，接缝密实，支撑稳固，板面均匀喷涂模板漆，严禁涂抹废机油。7、安装芯模:空心板采用充气胶囊，气囊在底板混凝土

40、浇筑完后安放，并及时充气，充气气压控制在0.020.025Mpa。8、梁体混凝土浇筑：空心板梁混凝土浇筑分两步进行，第一步先浇筑底板混凝土，底板混凝土浇筑完后迅速安放气囊并及时充气，第二步浇筑梁体混凝土。砼浇筑和捣固要对称进行，防止芯模偏移，边振捣边检查，要采取措施防止气囊上浮，板顶厚度必须保证8cm。为使桥面铺装与空心板紧密结合，必须清理板顶浮浆，在顶板混凝土初凝前对板顶进行横向刷毛，露出石子。9、拆芯模：待梁体混凝土具备一定的强度，一般情况下35小时就可以抽拔芯膜，气囊放气时间不宜过早，过早混凝土强度不够，会造成梁体变形，裂缝，过晚与混凝土粘结力过紧，抽拔气囊困难，容易损坏气囊。10、拆外

41、模、待混凝土强度达到2.5Mpa时，一般第二天就可以拆边模，拆模后紧接着凿出铰缝预埋筋，并将梁体两侧和连续端凿毛（边板外侧除外）。 11、封端：当板体砼强度达到标准强度70%后,放张前在台座上将梁端封密（里面用砖砌，外侧用C30膨胀混凝土浇注）。12、养生：混凝土浇注完毕及时用养生布覆盖，人工浇水养生，养生期为7天。13、放张：当梁体混凝土强度达到85%时，用千斤顶进行放张，放张保持均匀,慢速，一般在10分钟放完，并测量起拱度。用砂轮切割机将钢铰线切断，钢铰线与梁端齐平，外露不超过2cm并用防锈漆将钢铰线端部封闭14、移梁：待混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可移梁。移梁采用2台25T汽车

42、吊同时均衡缓慢吊起，待梁体吊到一定高度后，慢慢转向存梁位置，两端用方木垫好放平。15、标识：梁体存放时，在梁体明显位置用红油漆作好标识，注明梁体浇注日期、梁板编号。16、梁体存放：在存放时两端用油枕支承，也可用废旧水泥编制袋装砂，袋口用绳扎紧，平放在地上，用砂袋做支承，周围要做好排水工作，以防支承地面受浸泡造成梁体下沉，产生负弯距。多层堆放时一般不超过两层，两层之间要留足一定的空间，亦可用油枕支承，也可用废旧水泥编制袋装砂，袋口用绳扎紧，平放在下层梁上，用砂袋做支承，只能支撑梁板两端，务必使梁体下部其余部位悬空。梁体存放控制在一个月内为宜，（应密切注意梁板累计上拱值）当起拱度累计超过15mm时

43、，必须在跨中采取加压措施控制上拱度增加。17、梁体架设在梁体架设前认真测量支座垫石标高，合格并经监理工程师同意后，开始梁体的架设施工。用汽车平板拖车将梁体拉到桥下，空心板梁采用汽车吊进行架设。在架设梁板之前,检查通气孔是否通气，在垫石上用墨线按设计弹出支座位置,在架设时严格按照设计位置落梁。在隔离层范围内梁板顶面用高强度等级砂浆抹平或打磨光洁，梁板之间高差平顺，无错台。架设时，在设计支撑位置附近（左右不超过50cm）设置起吊点，吊装过程中保持梁体的水平状态。落梁过程中，使两端同时接触支座，并及时使用缆绳调整梁体位置，不使用撬棍调梁，以保证落梁位置精确。4.3.3控制要点1、对原材料的进场实行严

44、格把关制度，对不合格材料严禁使用，并及时清除出场。2、预应力张拉人员必须固定，且在有经验的人员指导下进行，不允许临时工承担此项工作，操作张拉设备的人员必须经过设备使用的正式训练。3、张拉设备必须是国家认定的产品，油表和千斤顶在使用前必须经过校验，未经校验不得进行张拉。4、张拉设备至少每隔2个月进行一次检查和保养，张拉过程中出现下列情况必须重新标定校验：a、千斤顶漏油严重时。b、油压表指针不回零时。c、调换千斤顶和油压表时。当气温下降到5度以下，且无保温措施，禁止张拉作业。5、要采取有效措施防止气囊上浮，保证板顶有效厚度8cm，浇注和捣固要对称进行，震动棒要快插慢拔，避免与气囊接触，防止气囊穿孔

45、漏气。每道工序必须实行“三检”制度，遇不合格工序时坚决不能转入下道工序施工 。 6、张拉作业端设安全防护网，两端设防护墙，以防钢铰线断裂或夹片脱落伤人，张拉作业时非工作人员不得靠近和逗留，以防意外。并在张拉作业区设置明显的警示牌，上面写着“张拉作业区危险”之类的标语。 7、张拉作业人员必须在侧边操作，禁止站在钢横梁后面操作。 8、锚具和连接器每次安放前必须认真用汽油清洗，并仔细检查有无裂缝，滑丝和损伤，不得用带伤锚具凑合作业；精扎螺纹钢和螺母每次要检查有无疤痕、缺损、裂纹、锈蚀、磨损和变形情况，发现问题及时更换、平时注意防锈。 9、铰线下料时，每根必须仔细检查，不得损伤钢铰线，发现有缺损或带伤

46、的钢铰线必须及时更换。 10、张拉结束严禁在钢铰线上踩踏，一定要踩钢铰线时必须在下面垫横木，不要直接踩钢铰线，以保证安全，一般停放58小时稳定后，再进行钢筋绑扎作业，一般滑丝在退顶后发生，有时张拉结束后半天或一天内发生，该段时间要特别注意！。11、钢横梁外露部分的精扎螺纹钢及钢铰线和锚具，待张拉结束完毕用铁皮覆盖，以防踩踏造成事故。12、运梁、架梁施工人员都应进行培训，掌握一定的专业技能，使用的机械应进行检修有足够的安全性能。13、制定详尽操作规程，统一指挥口令或信号，有专人指挥。所有工作人员应熟练掌握。14、对进入作业区的非工作人员，尤其是村民和小孩，任何人员发现必须立即上前劝阻，并讲明利害关系。4.3.4空心梁板吊装预应力梁采用50t运梁平板车由预制厂运输至工地现场。梁在平板车上两点简支，支点要求转动自如。吊装平台布置在桥梁上游5米处，采用铺设25cm碎石，用20T压路机压实，压路机轮迹印不大于10mm，平整度不大于5。梁板架设计划采用2台50t汽车起重机进行，吊装按照由东向西依次进行。在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳。板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。1、测设盖梁分孔线、支座