玩具飞机尾翼注塑模具设计及型腔加工仿真.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流玩具飞机尾翼注塑模具设计及型腔加工仿真密 级：毕业设计(论文)玩具飞机尾翼注塑模具设计及型腔加工仿真DESIGN OF PLANE TAIL INJECTION MOLD AND MOLD PROCESSING SIMULATION学位论文原创性声明本人郑重声明： 所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。论文作者签名：

2、 日期： 年 月 日学位论文版权协议书本人完全了解关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。论文作者签名： 导师签名： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日.精品文档.图书分类号：摘 要注塑模具设计利用设计好的模具制造成型零件，这种加工的方法是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法。用模具成型来替

3、换传统的切削加工，可以提高生产的效率、使的零件的质量得到保证、节约加工的材料、使生产的成本降低，从而在生产过程中能够收获很高的经济效益。因此，模具在现代工业中具有广泛的应用。玩具飞机尾翼是玩具飞机上不可或缺的一部分，玩具飞机深受孩子们的喜爱，所以属于大批量生产，在设计的时候考虑这点，使用了一模两出的的塑件排放。而且本产品的外观不能留下浇口，以免划伤小孩子，所以采用了潜伏式浇口，潜伏式浇口是将顶针削去一块，然后浇料通过这里从内表面注射到型腔里面，优点就是表面无浇口无任何毛刺。推出的方式为推杆推出，因为飞机尾翼的厚度比较薄，而且有很多拐角和圆角形状，通过均布多只顶针在小平面上达到推出的目的，同时考

4、虑尾翼壁厚较小，设计了加强筋来加固尾翼侧壁。本次设计通过查阅各种相关书籍文献，使得内容较为丰富合理。关键词：玩具飞机尾翼注射模；工艺分析；潜伏式浇口AbstractInjection mold design using the designed mould manufacturing molding parts, the processing method is a less of coincidence with cutting, cutting, production methods. To replace the traditional machining with mold desig

5、n, can improve the efficiency of production, make the parts of quality guaranteed, saving and processing materials, reduce the cost of production, thus in the process of production can get very high economic benefits. As a result, mold has wide application in modern industry. Toy plane wing is an in

6、tegral part of the toy plane, popular childrens favorite toy plane, so belong to mass production, the design when considering this, use one module and two out of the plastic parts. And the appearance of this product cant leave a gate, in order to avoid scratch the children, so use the latent type ga

7、te, latent type gate is to pare off a thimble, then pouring material through here from the inner surface of the injected into the cavity, advantage is the surface without gate without any burrs. The way as the push rod, because the thickness of the aircraft tail is thin, and there are a lot of corne

8、rs and round shape, more than by uniform plunger on the deng xiaoping to launch, at the same time considering the tail wall thickness is small, reinforcement to reinforce the wing wall is designed. This design by looking at a variety of related books, documents, make the content more rich and reason

9、able. Key words Injection mould of toy planes tail Process analysis Latent type gate目 录摘 要IAbstractII1绪论11.1模具在国内外发展状况以及我国经济中的地位11.2模具设计的意义及目的21.3本设计的研究对象及要求22塑件的工艺性分析32.1塑件的尺寸测量32.1.1测量工具32.1.2塑件的尺寸32.2绘制塑件3D图形42.3分析塑件使用材料的特性及工艺特征52.3.1 ABS特点的介绍52.4分析塑件的结构工艺性62.4.1塑件的精度等级62.4.2脱模斜度和圆角62.4.4表面质量63确定

10、型腔数目及注射机的选取83.1型腔的初步确定83.2塑件体积83.3塑件质量的计算93.4确定注塑机型号103.4.1注塑机型号选取103.4.2注射压力的校核103.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核113.4.4 开模行程的校核114确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计124.1 型腔、型芯工作尺寸计算124.2 计算模架的选择144.2.1模架的初步确定144.2.2 确定模架各模板的厚度145型腔的仿真加工165.1使用的软件介绍-UG6.0165.1.1UG软件165.1.2UG CAM特点165.1.3UG CAM加工类型及加工流程175.2加工仿真175.2.

11、1确定动态原点的位置175.2.2仿真加工175.2.3创建刀具与几何体185.2.4创建操作195.2.5加工参数205.3生成CNC程序246系统机构的设计256.1浇注系统的设计256.1.1浇注系统的设计256.1.2主流道的设计256.1.3冷料井的设计266.1.3 分流道的设计266.1.4 分型面的选择276.1.5浇口的设计286.2导向机构的设计296.2.1导向机构作用296.2.2配合精度296.2.3导柱导套296.3水路的设计316.4推出机构的设计346.4.1 推出机构选取的要点346.4.2推出机构设计346.4.3推杆的设计356.5排气系统的设计366.6

12、 3D装配图36结论38致谢39参考文献401绪论1.1模具在国内外发展状况以及我国经济中的地位模具在现代工业中应用特别广泛，特别是汽车、拖拉机、航空这些电子、食品等工业必不可少的工艺装备，锻件、冲压件、压铸件以及非金属零件都是模具成型的。模具在我们生活中也体现在方方面面，比如我们生活中常用到的生活用品、手机外壳、玩具用品、电子仪器外壳、通信工具外壳等。模具制造技术直接或间接的影响着不同行业中公司工厂的发展，产品的更新能力，企业的竞争力等。一些模具相关的企业非常注重模具技术发展。加大了用于技术研发，人才引进的资金投入力度，将技术和人才看做企业发展的重要基石。此外，许多科研机构和各类院校也开展了

13、模具技术的研究与开发。可以说，模具行业的迅速崛起是使我国成为世界机械制造强国的重要组成部分。模具工业的前景和潜力都是非常好的，从最近十年以来，美国、德国、日本等发达国家的模具总产值已经非常高，在国际上模具行业竞争激烈，全球一半的模具都由德国等先进的资本主义国家生产，而且他们生产的模具质量较高，成本较低，在全球市场上有很强的的竞争力。可见模具在时间经济发展中具有无比重要的地位。我国的模具工业发展经历了艰辛的历程。解放前由于我国基础工业比较弱，模具在使用方面不是很多，即使是用到的模具也是在模具作坊中制作的，大都结构简单，精度低。到1954年，前苏联和东欧社会主义国家的有关模具技术和设备开始输入我国

14、，促进了我国模具行业的发展。自1977年以来，对模具需求越来越大，国家现状不能满足模具行业的发展，我国开始派人员出国学习考察，引进国外模具先进技术。加入WTO以后，各行业大批外境企业涌入，使作为支持工业的模具行业迎来新一轮打的发展机遇，同时也面临国外先进技术和高品质的挑战。2002年我国模具总产值比上年增长约15%左右，增速提高了两个百分点，2002年我国的汽车总产量已超过了325万辆，比上年增长约38.49，增长速度惊人，其中相当一部分是塑料模具，因而汽车产业带动我国塑料模具在未来几年将有巨大的发展。目前，发达国家将模具向我国转移的趋势化越来越明朗，也加速了我国的经济的发展，也提高了我国技术

15、人才的水平。19962002中国模具制造业的产值年平均增长14%左右，2003年增长25%左右，我国经济发达地区如广东、浙江、江苏等地模具制造业的产值年平均增长在25%以上.我国模具在近两年在技术上面有了很大的提高，生产模具已经接近甚至达到了国际的水平。随着计算机辅助设计的出现，计算机在模具设计中起到越来越重要的作用。CAD/CAM/CAE/CAPP等越来越广泛的在模具中使用。它们不仅节省了设计时间，降低了设计成本，提高了设计效率，而且保证了设计产品的质量，是现代模具设计过程中不可缺少的一部分，它们实现了二维到三维的飞跃，帮助人们及时的发现设计中的问题，及时更改，避免浪费时间。它们还可以实现设

16、计过程的监控和管理，模拟和仿真，对产品制造过程中可能出现的问题提早发现，避免产品缺陷。对于一些复杂零件和特殊工艺要求的塑件，单纯的手工绘图，手工设计已经很难满足产品要求，这就要求我国要把现代科学技术与传统工艺的结合，这样才能更好的推动了注塑模具的发展，完善了注塑模具的加工技术，加快了模具的设计进程，才能推进模具设计及制造技术走向新的高峰总的来看我国模具行业的发展还是有待提高，创新性人才还是非常匮乏，国家应该努力培养这方面的人才，大力提倡发明创造，提高大家的创新性，提高我国模具行业的发展水平。各位同学应该应该紧紧的抓住这个机会，学好模具的设计，研究新型模具，提高模具的生产，为模具做出自己的贡献。

17、1.2模具设计的意义及目的模具的应用体现在生活的方方面面，在大量、反复生产相同产品时需要使用模具。利用模具成型塑件的方法，实质上就是利用材料的塑性进行的少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的方法加工零件，可以提高生产效率，保证零件质量。随着经济的发展及产品的个性化、特征化的需求，模具的品种和生产量越来越多。模具加工已经成为当今机械行业以及其他行业不可或缺的一部分。模具越来越贴近大家的生活，模具的发展受到越来越多的人的重视，模具也越来越大范围的改变人们的生活环境。模具已经是机械行业、电子行业等的基础工业，它对提高经济发展水平和提高人们生活质量以及促进社会文明发展起到越来越显著的效果

18、。1.3本设计的研究对象及要求这次设计的对象是玩具飞机尾翼，使用的材质为ABS，塑件表面平整无划痕，是玩具飞机上不可缺少的一部分，玩具飞机深受小朋友们的喜爱，拥有很好的市场，属于大批量生产，所以在玩具飞机尾翼的模具设计中，采用了一模两腔。设计相关的要求是：调查研究、收集、分析大量资料；并根据提供的原始资料和数据，对塑件材料有大致了解；完成英文翻译；用UG软件绘制塑件的三维模型，对塑件的结构和成型工艺进行初步分析，选择合适的注射机的型号并进行校核，对模具的整体设计有初步设想；根据零件的结构和要求确定型腔的数目及布局，确定合理的分型方案，确定分型面，浇注系统设计。选择合适的分流道和浇口；确定各成型

19、零部件的结构形式然后计算其工作尺寸。注射模具导向机构和推出机构的设计；冷却系统设计。包括结构形式、组成及连通方式。将尾翼的3D模型导入二维软件，初步确定型芯型腔的尺寸，绘制整个模架，添加所需零部件；然后利用三维软件UG绘制模具总装图，绘制完成模具总装图（3D图）及对模具的型腔仿真加工；绘制零件图，如塑件、凹模、凸模、动、定模垫板等校验图纸，图纸正确无误后编写设计说明书；完善设计说明书，回顾设计，加深理解,准备答辩。2塑件的工艺性分析2.1塑件的尺寸测量6系统机构的设计6.1浇注系统的设计6.1.1浇注系统的设计浇注系统是指加热成流体的塑料从注塑机喷嘴射出后到达型腔之前，在模具内流经的通道，分为

20、普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。无论用于何种模具，浇注系统一般由四部分组成（如图6-1）：（1） 主流道；（2） 分流道；（3） 浇口；（4） 冷料井。6.1.2主流道的设计主流道是由注塑机喷嘴出口起到分流道入口为止的一段流道。注塑机喷嘴和主流道在相同中心线上，且塑料流动方向不会被改变。为了让塑料顺利流入和凝料的顺利取出，主流道设计成圆锥形，锥角为26，表面粗糙度。图6-1主流道示意图主流道部分的零件在工作过程中，与注塑机喷嘴及一定温度、压力的熔融塑料反复接触容易损坏，所以设计成可拆卸更换的主流道衬套，选用优质钢材T10A进行单独加工，要求淬火热处理。主流道衬套如图6-1所示。6.1.3冷

21、料井的设计冷料井一般开设在主流道对面的动模板上面，或者是分流道的末端，其标称直径与主流道大端直径相同或略大。如图6-2所示。图为冷料井和拉料杆的形式。图6-2 冷料井冷料井和拉料杆的形式和尺寸可以分为两种情况：底部带有推杆的冷料井和底部带有拉料杆的冷料井。本设计采用的是端部为Z字形拉料杆，工作时依靠拉料杆的头部形状将料拉住，再配合周边均布的推杆（见图6-3），将凝料推出。6.1.3 分流道的设计通常二板模（推板推出的除外）分流道截面形状优先选用圆形。确定截面尺寸可以有三种方法：根据塑件的质量确定（见表6-1）。表6-1 根据塑件质量确定分流道尺寸分流道尺寸/mm塑件质量/g385以下48563

22、408340以下1012大型塑件由3.3塑件质量的计算得，M=90.38，根据表6-1初选D=4mm，因为考虑到塑件薄壁，且外形较为复杂，不能一次成型，而且查塑件材料表得ABS材料对应的分流道直径为4.79.5（如表6-2），所以取直径D=5mm，如图6-3所示。表6-2 常用塑料的圆形截面分流道直径推荐表塑料名称分流道直径塑料名称分流道直径PE1.59.5ABS4.79.5PA1.59.5聚酯4.79.5PVC3.19.5PC4.79.5PS3.19.5PPO6.39.5POM3.19.5PSU6.39.5PP4.79.5丙烯酸7.59.5图6-3 分流道示意图6.1.4 分型面的选择 将注

23、塑模适当的分成几个可以分离的主要部分，当这些分离部分表面分开时，可以取出塑件和凝料，成型时又可以做到封闭，这样的接触表面叫做模具的分型面。本塑件的分型面在综合考虑以上原则后，设置在塑件的最底面，即设置在塑件外形最大轮廓处，这样有利于保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求，并且便于模具的加工制造，使塑件顺利脱模，所以选取分型面如图6-3所示：图6-3 分型面示意图6.1.5浇口的设计根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。为了满足制品表面光滑无浇口的要求，本次模具采用潜伏式浇口。这类浇口的分流道位于模具的分型面上面，而浇口却斜向开设

24、在模具的隐蔽处，浇料通过顶针的顶端注入到型腔里去，通过顶针端口斜度的设置，料头也方便这段取出，这样就能保证飞机尾翼的表面无浇口。浇口尺寸7的选取如图6-4所示：选取的尺寸范围是：图6-4 潜伏式浇口的尺寸和形式经过测量和选取，浇口的尺寸如图6-5所示：图6-5 本设计浇口尺寸6.2导向机构的设计6.2.1导向机构作用定位：模具装配或闭合过程中，避免动定模错位，模具闭合后保证型腔形状和尺寸精度。导向：动定模合模时，首先导向零件相互接触，引导动定模正确闭合，避免零件损坏。承受一定的侧向压力：塑料注入型腔过程中可能产生单向侧向压力。6.2.2配合精度导柱对型腔固定板：过渡配合H7/n6；导柱对导套：

25、间隙配合H7/n6；导套对型芯固定板：过渡配合H7/h6。6.2.3导柱导套在模具工作时，保证定模部分和动模部分能够进行正确的定位和导向是塑料注塑模的导向机构的功能。并且，为确保顶出机构能够平稳地进行工作，不会出现使塑件在顶出的过程中发生变形等质量问题，对于相对精密的模具，还会在顶出机构中设置了导向机构。注塑模的导向机构的定位形式主要两种，分别为：锥面定位和导柱导套定位，通常情况下导柱导套定位用的比较多。导柱的典型结构见GB4169.4-19845，这种导柱结构简单，加工方便，一般小批量不需要导套，因为本次设计的产品是大批量生产，需要在模板中加设导套（如图6-6所示），导柱应具有硬而耐磨的表面

26、和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用T8钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为50-55HRC。导向机构的作用：定位作用、导向作用以及增加了相关的模具零件的强度。导向零件应当在模具的周边位置来合理地均匀分布，模具边缘与导向零件的中心应该留有足够的距离。为了能够保证模具应有的强度，这一距离一般是导柱直径的1.52.5倍，用来防止变形发生在导柱和导套压入后；因为要确保分型面能够很好的进行接触，在分型面放置导柱和导套的地方应该有承屑板，可以在导套的孔口倒圆角；应当保证各导套、导柱及导向孔的轴线平行；合模过程中，需要确保导向零件能够首先接触，避免因为凸模先进入型腔，从而导致模具的损坏；当采用合并加工动定模板时

27、，能够确保其同轴度的要求。导柱导套材料为经淬火处理的T8A，硬度要求5055HRC。固定部分表面在导柱、导套上的粗糙度Ra为08m，表面粗糙度在导向部分Ra为0.80.4m。导柱、导套镶入模板用H7/h6配合。用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。图6-6 a导柱、b导套6.3水路的设计水路是为保证生产中模具保持一定恒温，避免模具局部温差而设计的循环回路，其循循环介质通常为水、油两种。在设计冷却管道时要考虑以下几点13：1. 模具结构形式，越复杂的模具结构，冷却

28、水路的设计相对越复杂，要综合考虑的因素越多；2. 模具的大小和冷却面积，冷却面积越大，需要的冷却水管条数相对越多；3. 塑件熔接痕位置；本次设计塑件结构较为复杂，且模型结构非对称，浇口较多。为顺利脱模，设置多根顶针，还要注意冷却水管与顶针的干涉问题，冷却水管与塑件之间的距离大小问题，尤其是对车头部分的冷却问题。在遇到冷却水孔相关问题时要注意以下几点14：1. 冷却水管离型腔的安全距离范围保持在1525mm。冷却水管的直径根据模具大小决定；2. 塑件是否有镶块。孔通过镶块时，注意密封问题；3. 孔管路应无阻碍，同时注意水路转向的问题；4. 冷却水嘴位置放置在不影响操作的一侧；5. 冷却水管远离型

29、腔塑料熔接的地方，保证塑件质量；水路和顶针，螺丝等最少保持4mm的距离特殊的情况下也不能小于2.5mm。另外，冷却水孔边至浇口套孔边的距离=10mm，离流道边的距离：模架=400mm400mm时，至少为15mm可成品边缘的距离视水路大小而定。水路之间的布置要平衡，使模具散热均匀，如图6-7所示，确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以降低热交换效率。一般孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时，水孔直径可取810mm；平均壁厚为24mm时，水孔直径可取1012mm；平均壁厚为46mm时，水孔直径1014mm。本设计采用

30、的直通式冷却水道，除了根据壁厚选取水路直径，还可以根据模具的大小来确定冷却管道的直径，这种方法最常用最合理，如表6-3所示，水路直径的确定如图6-8所示，综合两种方法，加上对图形的分析，发现动模板顶针布局较为密集，水路难以设置，所以定模板水路选取直径为10mm。表6-3 根据模具大小确定冷却管道直径5模宽冷却管道直径/mm200以下52002506续表6-3模宽冷却管道直径/mm25040068400500810大于5001012表6-4 A、B、C的选取A小组：15mm以上（最少12mm）大组：25mm以上（最少20mm）B若小于10mm时取同高C两水孔之间一般为4D-5D。图6-7 水路的

31、深度分布（表6-4选取）图6-8 本设计水路图铜塞和喉牙的尺寸选取由下表6-5可得：表6-5 铜塞和喉牙的尺寸hd182023252628PT1/81/43/8D810126-9铜塞、喉牙和水路的选取根据水路的直径在燕秀工具箱里对应调出防水圈如图6-10所示：6-10 橡胶圈的尺寸6.4推出机构的设计6.4.1 推出机构选取的要点在塑件成型冷却之后，需要对塑件进行脱模。顶出系统就是帮助塑件进行脱模。塑料材料会有大小不一的收缩率，在塑件注塑完成后，一般情况下，塑件会由于收缩率，尤其对于壳体零件来说，成型塑件会留在动模一侧。设计顶出系统是为了可以完好的将塑件从动模上取下。本塑件体积较大，模型结构较

32、为复杂，且有曲面造型。在设计顶针时要考虑顶针的转动问题。同时注意顶针位置与冷却水道的位置不可以相互干涉。本塑件还有很多细小特征，这些细小特征处空间狭小，要注意设计顶针的尺寸。飞机尾翼整个塑件有高度差，要注意顶针的长度。本次设计除了采用顶针，还有BOSS柱如图6-11所示，BOSS柱就是产品中的小轴，因为本次设计的只是飞机尾翼的一半，两半飞机尾翼拼装在一起，中间便需要紧固支撑的轴来固定，本次设计的是空心的支撑柱，这里用到了司筒。司筒和顶针配套使用叫做司筒针组件，它由司筒和司筒针组成，司筒装在顶针板上，司筒针装在底板上，开模后由司筒顶出包在司筒针上的胶位如图6-12所示。图6-11 BOSS柱图6

33、-12 司筒针组件6.4.2推出机构设计设计推出机构要考虑到塑件的脱模平稳，主要遵循这些原则：（1）为使塑件或推件在脱模时不会因为受力不均而变形，推件要要均衡布置，尽量靠近塑件收缩包紧的型芯，或者难以脱模的部位，如塑件为细长管状结构，尽量采用推管脱模。因为塑件不属于深腔塑件，所以选取推杆推出即可。（2）除了包紧力，塑件对模具的真空吸附力有时也很大，在较大的平面上，即使没有包紧力，也要加推杆。推件力点不但作用在包紧力大的地方，还应作用在塑件刚性和强度大的地方，避免作用在薄壁部位。作用面应尽可能大一些，在合理的范围内，推杆能大不小，能多不少。为了避免推件痕迹影响塑件的外形，推件位置应该设计在塑件隐

34、蔽面或者非外观面。圆推杆即圆顶针和圆孔加工方便，应该优先选用，二扁顶针和方孔加工难度大，应该避免采用。在不影响制品脱模和位置足够时，应该尽量采用大小相同的推杆，方便加工。脱模力的计算：脱模力必须大于塑件对模具的包紧力和粘附力。按下式计算，并确定其脱模力(Q)： (6.1)式中型芯或凸模被包紧部分的断面周长(cm)； 被包紧部分的深度(cm)； 由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.8-11.8MPa 磨擦系数，一般取0.1-0.2； 脱模斜度； L=554.73mm；H=26.5mm 2Q=2554.73mm26.5mm10Mpa (0.1cos0.5-sin0.5)=115.25

35、(KN)6.4.3推杆的设计推杆压力校核 查塑料模设计手册得 (6.2)取320N/mm 推杆应力合格，硬度HRC5065推杆与动模板上的斜导向孔应制成的配合，由复位杆使其复位。根据对称分布，在应力集中地方应设置推杆，推杆如图6-13所示：图6-13 顶针3D图6.5排气系统的设计在注塑成形过程当中，为了避免塑料产生疏松、气泡等缺陷，需要顺利排出型腔中的气体。气体来源：(1)浇注系统和型腔中原有的空气；(2)在注射温度下塑料中的水分蒸发的水蒸气；(3)在受热分解时塑料熔体产生的挥发气体；(4)塑料熔体中化学反应生成的气体和某些添加剂的挥发。在日常生产中，最简单的方法是利用分型面排气，利用模具的

36、分型面之间的自然间隙进行排气在很多情况下被使用。由于分型面在本设计的确定上，开模时有脱模机构的那一部分留有塑件，并且留在了动模，再加上产品不大的体积，因而不必再专门设计的排气槽。6.6 3D装配图在二维软件中绘制完整幅模具之后，再在三维软件中进行绘制，通过三维图更加直观的发现零件之间有无干涉，发现推杆和司筒底端台肩部分有冲突如图6-14所示，于是将推杆的台肩部分削去一部分，如图6-15所示。图6-14 台肩冲突图6-15 冲突修改将模具在三维软件中绘制完成，观察没有干涉，然后进行爆炸，爆炸图如图6-16所示：图6-16 爆炸图结论这次毕业设计在设计初期，先查阅中外文文献对模具进行了大体的了解，

37、然后根据开题报告和任务书开始毕业设计。通过查阅相关资料，自己亲身实践等方式了解模具的现状以及发展趋势。在做了全方面的了解之后，制定了初步的设计计划和基本的设计构想。拿到实物之后，首先对塑件进行手工测绘，手工画出简单的二维草图，然后使用三维软件会出三维图形。根据塑件本身的结构特点和加工要求，初步对塑件进行加工工艺分析。查阅相关资料，确定模具的设计参数以及选用的标准件和非标准件的设计等。也可以查阅相关的模具设计手册，对于模具结构有个初步设想。利用UG NX6.0将三维实体导成二维图，在AUTO CAD2008中，对零件进行缩放，镜像，利用YANXIU 工具箱中注塑模设计选取模架和零部件，进行整体的

38、构思。UG NX6.0中的HB_MOULD对塑件进行模具设计，检查模具零件相互之间有无干涉，进行进一步的修改，利用里面自带的模架库和标准件库进行完整的模具设计。最后对型腔进行了仿真加工。通过本次设计，对模具结构，模具设计，仿真加工有了更深的了解。在设计过程中确实也遇到了很多难题。在刚开始对塑件实体造型的时候，因为塑件有很多曲面造型，在曲面造型之后还要对模具进行抽壳命令。曲面造型是以前没有接触过的领域，在花费了大量的时间和查阅大量书籍之后，终于攻克了这一难题。在设计模具的推出过程中，发现塑件需要使用司筒针组件，这也是以前未从接触过的，通过查阅资料和老师指导，画出司筒针组件，可是没有注意司筒的大小

39、，导致无法推出，经过完善，减小司筒的直径，可以顺利推出了。由于自己对模架的选取原则不太清楚的情况下就选取一副模架进行了后续设计。在设计完成后才发现模架偏大，需要重新设计。在设计过程中遇到这么多的困难，但是在老师和同学的帮助下，自己的努力下都一个个解决了。自己觉得在这次毕业设计中受益良多。本次毕业设计用了两个多月，使用了两款软件，是AUTO CAD2008与UG NX6.0软件。自己切身体会到辅助软件给设计带来的变革。一方面提高了设计的效率，减少了人的工作量，另一方面提高了设计质量和设计的正确率。用更少的时间设计出了更加优秀的作品。在设计过程中，由于自己缺乏实践经验，对于一些零件的设计可能存在弊

40、端与不足，自己会在以后的工作学习中积极改进。根据翻阅国标和公式代入等验证方法，设计出的注塑模具完全符合设计要求。致谢参考文献1 王隆太.机械CAD/CAM技术M.北京：机械工业出版社，2010年.2 宋满仓.注塑模具设计M. 北京：电子工业出版社，2010年.3 沈洪雷，周成彬.塑料注射模具设计图册M. 北京：电子工业出版社，2010年.4 宋满仓.注塑模具设计与制造实战M. 北京：机械工业出版社，2007年.5 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M（第二版）. 北京：机械工业出版社,2006年.6 黄宏毅.模具制造工艺M. 北京：机械工业出版社，2003年. 7 许树勤、王文平.模具设计与制造M

41、. 北京： 北京大学出版社，2005年.8 江洪. UG NX 8.0典型实例解析M. 北京：机械工业出版社，2009年.9 刘昌丽等. UG NX 8.0M. 北京：人民邮电出版社，2012年.10 洪慎章. 实用注塑成型及模具设计M.北京：机械工业出版社,2006年.11 张维合. 注塑模具设计实用教程M（第2版）. 北京：化学工业出版社，2011年.12 付伟、陈碧龙.注塑模具设计原则要点及实例简析M. 北京：机械工业出版社,2010年.13 冯炳尧、韩泰荣等.模具设计与制造简明手册M（第3版）.上海：上海科学技术出版社，2008年.14 C. K. Mok,M. Hua,S. Y. Wong. A hybrid case-based reasoning CAD system for injection mould design. ：J.International Journal of Production Research(IF 1.46),2008,Vol.46(14)Taylor & Francis15 Jongsoo Lee. .Micro Genetic Algorithm Based Optimal Gate PositioningJ.Journal of Mechanical Science and Technology, 2007(21):789-798.