泄洪中孔工作闸门安装方案定稿.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流泄洪中孔工作闸门安装方案定稿.精品文档.泄洪中孔工作闸门及埋件安装施工组织设计1 概述1.1 布置形式及工程量 1#4#泄洪中孔分别对应布置在20#23#坝段，进口底板高程1#为EL.1165.0m，2#为EL.1152.5m，3#、4#为EL.1140.0m。泄洪由布置于坝后悬挑牛腿处的潜孔式弧形工作闸门控制。弧形工作闸门设计水头100m，孔口尺寸为6.06.5m（宽高），工作闸门启闭由1套7500KN/3000KN-11.2m摇摆式液压启闭机控制，其止水形式采用充压水封+常规水封的止水方式。弧门半径为12000mm，支铰采用自润滑轴承圆柱

2、铰，其支承跨度为4400mm。1#4#泄洪中孔工作闸门支铰中心高程分别为EL.1175.907、EL.1166.602、EL.1161.258、EL.1161.258，底止水高程分别为EL.1166.249、EL.1156.147、EL.1149.582、EL.1149.582。门体由门叶结构、支臂结构、支铰装置、起吊轴装置和止水装置组成，门槽埋件由底坎、侧水封座、门楣和支承大梁组成。闸门顶止水为圆头P型氯丁橡塑水封，侧止水为方头P型氯丁橡塑水封，底止水为氯丁橡塑刀型水封，弧面止水为“山”型充压水封。1#4#泄洪中孔闸门安装工程量及主要构件单重见表1-1、1-2、1-3、1-4： 1#泄洪中孔

3、工作闸门门槽工程量表 表1-1序号名称单重（kg）件数总重（kg）备注1底坎273641273642上游顶衬护1254112543侧轨77192154384上游侧衬护1920238405上游底衬护板1865118656支承大梁埋件36627327门楣及防射水装置257471257478支承大梁206121206129侧水封座1136222272410充压水封装置52611526111其它11263合计136100 kg 2#泄洪中孔工作闸门门槽工程量表 表1-2序号名称单重（kg）件数总重（kg）备注1底坎273641273642上游顶衬护1244112443侧轨78262156524上游侧衬

4、护1858237165上游底衬护板1866118666支承大梁埋件36627327门楣及防射水装置264501264508支承大梁206051206059侧水封座1136222272410充压水封装置52611526111其它11286合计136900 kg 3#（4#）泄洪中孔工作闸门门槽工程量表 表1-3 序号名称单重（kg）件数总重（kg）备注1底坎273641273642上游顶衬护1226112263侧轨76192152384上游侧衬护1891237825上游底衬护板1867118676支承大梁埋件36627327门楣及防射水装置271421271428支承大梁205221205229

5、侧水封座1136222272410充压水封装置52611526111其它11142合计137000 kg 1#4#泄洪中孔弧形工作闸门门体工程量表 表1-4序号名称单重（kg）件数总重（kg）备注1门叶结构9339043735601.1底节35122.744140490.961.2中节28999.124115996.481.3顶节25825.374103301.481.4其它3442.77413771.082支臂结构4469783575762.1上支臂12012.76896102.082.2下支臂23990.048191920.322.3支臂连接系6430.9851447.22.4其它2263

6、.3818106.43支铰装置36005.68288044.83.1活动支铰1670681336483.2固定支铰1387281109763.3铰轴50368402883.4其它391.683132.84常规水封装置1277451085侧轮装置409.241636.86起吊装置576423047其它2792.6411170.4合计1039400 kg1.2 施工特性泄洪中孔弧形工作闸门安装具有以下特点： 泄洪中孔弧形闸门为高水头闸门，具有水头高（设计水头100m）、质量标准高等特点，安装复杂且安装调整难度大。 弧门安装工程量大，单孔安装工程量为396.85t，最大单件重量为35.122t，最大

7、组装件重40.696t，均需采用两台缆机进行抬吊。 闸门布置于坝后悬挑牛腿上，其安装位置与主坝坝体上升空间干扰少，但为满足土建施工节点工期要求，支承大梁的安装需在下游闸墩一期浇筑完成后进行，而由于支承大梁为悬空安装，因此在土建一期浇筑时，需预埋支承大梁轨道埋件（详见项目技2008-右金-034、041号文）。在支承大梁安装完成后，回填二期混凝土待强，然后依次进行固定支铰安装、工作门安装、启闭机底板施工及等强、启闭油缸安装、启闭机室施工、划弧、二期埋件精调、二期混凝土回填等工作。因此，在混凝土施工中和金属结构安装要积极配合，在进度计划安排及吊运设备使用上充分兼顾考虑混凝土浇筑和金属结构安装，作好

8、各工种、工序的协调工作和交面衔接工作，保证各项任务按计划完成。 弧门弧面止水采用充压水封，其管路现场焊接，且浇筑二期砼前进行保压试验；充压水封与液压启闭机闭锁，即液压启闭机启闭过程中及局开和全开时充压水封无法充压，只能泄压。2 施工进度计划根据右岸大坝土建及金属结构安装工程招投标文件合同节点工期要求，1#泄洪中孔工作弧门及启闭机于2010年5月31日前完成工作闸门和启闭机及其控制系统安装调试；2#4#泄洪中孔工作弧门及启闭机必须于2009年8月31日前完成工作闸门和启闭机及其控制系统安装调试。泄洪中孔弧门安装与土建施工交叉进行。按照施工程序要求，泄洪中孔工作弧门需在土建支撑大梁闸墩砼浇筑和锚索

9、张拉完成后，开始进行支承大梁、底坎、侧轨等的吊装，2#4#泄洪中孔工作闸门及埋件安装计划于2009年2月开始安装到2009年8月安装完成，总工期约6个月。2#4#泄洪中孔工作闸门及埋件安装施工进度计划安排如下（以3#泄洪中孔为例）：支撑大梁浇筑和锚索张拉完成（2009年3月19日）支承大梁安装完成（2009年3月29日）支承大梁二期砼回填及等强（2009年4月19日）弧门安装完成（2009年5月9日）启闭机室底板浇筑及等强（2009年6月23日）弧门安装调试及门槽回填施工（2009年8月9日）工作门联调、验收完成（2009年8月19日）。1#泄洪中孔工作闸门及埋件安装计划于2009年9月开始安

10、装到2010年4月安装完成，总工期约6个月。1#泄洪中孔工作闸门及埋件安装施工进度计划安排如下：支撑大梁浇筑和锚索张拉完成（2009年8月31日）支承大梁安装完成（2009年9月10日）支承大梁二期砼回填及等强（2009年9月20日）弧门安装完成（2009年12月31日）启闭机室底板浇筑及等强（2010年1月31日）弧门安装调试及门槽回填施工（2010年3月10日）工作门联调、验收完成（2010年4月20日）。3 闸门安装3.1 安装依据除右岸大坝土建及金属结构安装工程招标文件技术条款和设计图纸外，尚遵循下列验收规范：泄洪中孔工作闸门制造、安装质量检测标准（XW2006/E17-B） 水工金属

11、结构防腐蚀规范(SL105) 3.2 安装工艺流程安装工艺流程见框图3-1。闸门安装工艺流程框图 图3-1施工工艺制定部件清点检查安装前准备操作平台、辅助吊装设备等设置铰座安装测量、控制点线设置支承大梁安装、回填，固定铰座安装门叶底节吊装、调整底坎安装、测量、复测活动支铰安装，穿轴侧轨、门楣吊装下支臂吊装，与铰座、底节门叶联接接上支臂吊装，与铰座和门叶联接门叶整体调整与焊接补防腐闸门与启闭机联接划弧试验将闸门提升至检修位置、安装水封、充压试验底坎、侧轨、门楣调整、二期砼回填无水启闭试验有水启闭试验3.3准备工作3.3.1到货验收、堆放及储存闸门和埋件到货后临时存放于和尚田中渣场综合加工厂内，本

12、标段负责设备卸货、清点、整理，并参加由业主召集的有制造承包人、监理人等到场的交接验收。对照设计图纸及设计通知检查各部件到货是否齐全，按照闸门制造质量检测标准，对照出厂检测记录检查核对各部件出厂拼装的安装标记、门体外形结构尺寸，并着重检查支承大梁与铰座的拼装尺寸，水封板座与水封座的配合，以确保支铰安装及充压水封节间间隙要求。逐件检查设备的数量、外观质量及闸门有无损坏或制作上的缺陷，作好详细记录，发现问题及时向监理、业主反映，以便查明原因协调解决。构件摆放时垫平摆正，避免变形，注意保护闸门工作面、水封座面及涂层等不受损坏。3.3.2 进行图纸审核，制定施工组织设计、焊接工艺、质量保证措施以及安全保

13、证措施等技术文件，报监理工程师审批，组织施工技术交底。3.3.3 安装前将泄洪中孔弧形工作门底板处的杂物清理干净，门槽及支承大梁处的一期砼进行凿毛并清理，保证安装场地的清洁。工作门下游为临空面，要求在门槽孔口周围设置防护栏杆。3.3.4 在两侧闸墩预埋支承大梁安装轨道埋件，并在支承大梁下部的闸墩内墙间设置施工平台。3.3.5 在埋件位置两侧边墙和孔口底板上设置安装基准点和控制点。测量点线使用红油漆标识，做到明显、牢固和便于使用，且在安装过程加以保护，保留到安装验收完成。3.3.6 安装用各种工器具准备齐全，起重机具事先进行安全检查，测量工具经相关部门校验并在有效期内。3.3.7 安装前，将门体

14、节间螺栓连接面上的浮锈、油漆等使用钢丝轮清理干净。3.4 运输和吊装泄洪中孔弧形闸门和埋件分门叶结构、支臂结构、支铰装置、侧轮装置、底坎、侧水封座、门楣、支承大梁、水封装置。大型构件采用60t平板拖车运输，小型构件采用载重汽车运输。运输路线为：右岸综合加工厂堆放场地小湾大桥左岸上坝公路左岸1245m缆机供料平台，运距13.5km。根据EL.1190m马道具体施工形象，20#23#坝段该马道对应的高程分别为EL.1186m、EL.1177m、EL.1173.5m、EL.1173.5m，则该马道下游侧对应于1#4#泄洪中孔的桩号分别为M1#0+028.5m、M2#0+031.1m、M3#0+030

15、.5m、M4#0+030.5m，而1#4#泄洪中孔孔口底部末端的桩号分别为M1#0+032.63m、M2#0+036.4m、M3#0+038.1m、M4#0+038.1m，因此为了防止缆机提升绳与马道发生干涉，吊装时缆机平衡梁不能低于EL.1190m永久马道。吊装时，需配备长度为35米的辅助吊绳。当各构件吊入孔口后，再用导链、千斤顶等辅助工具配合吊装就位，并进行临时加固。3.5 闸门安装3.5.1支承大梁安装1#4#泄洪中孔支承大梁自重分别为20.612t，20.605t、20.522t、20.522t，长度6.7m，支承大梁到货后，按要求在后方场地对支承大梁及固定支铰进行预拼装，检查大梁的平

16、面度、固定支铰的理论中心、出厂标识、同轴度等是否合格。在固定支铰与支承大梁的拼装过程中，必须保证两支铰中心线与支承大梁工作面距离为1000mm，两支铰理论中心的垂直投影与支承大梁纵向中心线在同一平面上。检测合格后，出具自检成果，经监理工程师认可后，将预埋螺杆与支承大梁点焊连接，焊前需保证地脚螺栓外露长度在300mm之间。为防止支承大梁吊装时单边轨道受力，吊装前，利用走道或土建预埋定位锥对轨道进行斜撑加固。支承大梁在土建大梁一期砼浇筑完成后进行吊装，支承大梁轨道安装时，其顶部高程比设计高程面低510mm，轨道平面度2.0mm。鉴于支承大梁的安装倾斜角度较大，为了防止其在就位过程中倾倒，预先制作加

17、固支撑（详见附图），待支承大梁就位并加固完毕后，予以割除，以免影响固定支铰的安装。支承大梁采用单台缆机吊运，在吊入孔口后，将其置于预先安装的轨道上，利用导链拉入闸墩内，然后配合千斤顶等辅助工具调整就位。调整时，利用在两侧墙上的土建插筋设置线架，并以支承大梁两固定支铰轴孔中心为基准挂钢丝线，严格按要求控制支承大梁安装里程、高程、倾斜度及两支铰铰轴同心度。支承大梁安装允许偏差见表3-1。 承大梁安装允许偏差（单位：mm） 表3-1序号检测项目允许偏差备注1里程1.52工作面中心高程1.53支承大梁长度中心线对孔口中心线距离0.54倾斜度L（大梁水平投影尺寸）/10005支承大梁两端高差0.56支承

18、大梁与铰座连接面的扭曲度0.5安装调整合格后与一期插筋加固牢靠，埋件与搭接槽钢、钢筋的焊接采取双面贴角焊，焊接长度不小于200mm且钢筋直径不小于25mm，经验收合格后进行二期砼回填。3.5.2 底坎、侧轨、门楣、侧水封座吊装采用单台缆机进行底坎、侧轨、侧水封座、门楣的吊装，吊装时，在吊钩上加辅助吊绳，直接吊入门槽。底坎吊装就位后，进行临时调整，保证其顶面两端高差2mm，底部采用型钢垫实，并与一期预埋插筋焊接加固，且加固牢靠。侧轨、侧水封座在后方进行预拼装，重点检查侧水封座面的曲率半径、充压水封压板的配装间隙等是否符合设计要求，拼装检查合格后进行吊装。吊装时，将侧轨、侧水封座、门楣向安装位置的

19、上游侧放置，确保曲率半径大于理论半径300mm以上，以保证支臂安装。侧轨、侧水封座、门楣通过一期插筋对其进行临时加固，并保证不干扰门叶、支臂的吊装。3.5.3 支臂结构及门体安装待支承大梁二期砼回填浇筑、等强满足设计强度要求后，对支承大梁进行变形复测，检查其安装偏差是否满足上述质量要求，合格后进行固定支铰、活动支铰与下支臂安装。固定支铰自重13.872t，铰轴自重5.036t，利用单台缆机整体吊装，固定支铰安装前，在后方厂内根据固定支铰实际的形状尺寸配制专用工装，以防止吊绳与土建支撑大梁发生干扰。起吊前，在工装上将安装角度调整到图纸理论角度，并在工装上采用2个10t导链直接与吊钩相连，以使支铰

20、在与支承大梁的对位过程中可以调整支铰的倾斜度与左右的水平度。在固定支铰吊入孔口后，指挥缆机使支铰缓慢的靠近支承大梁，再利用土建一期插筋或预埋吊耳挂上2个5t导链配合工装上2个10t导链轻微调整固定支铰，待固定支铰上螺孔与支承大梁上的螺栓对位后，再带上螺帽并紧固，使固定支铰与支承大梁固定为一体，然后拆除工装。固定支铰的安装允许偏差见表3-2。 支铰安装允许偏差（单位：mm） 表3-2序号检测项目允许偏差备注1铰座中心对孔口中心的距离（2200）0.252铰座里程1.53铰座高程1.54单个铰座轴线倾斜度1/10005两铰座轴孔同轴度1.0底节门叶自重35.122t，采用两台缆机抬吊就位，吊装时，

21、需接上35m辅助吊绳，以保证抬吊梁始终EL.1190m永久马道上方。由于门叶与侧轨间隙较小，在吊装过程中，把底节门叶位置摆正，待其稳定后方可下落，同时注意观察辅助吊绳与EL.1190永久马道的干涉情况。底节门叶落在底坎顶面上后进行临时加固且安装时偏向上游300mm处放置，以便于下支臂的吊装。活动支铰自重16.706t，由于支臂分叉结构与下支臂为一制造整体，重23.99t，与活动支铰组装后整体重量为40.696t，采用两台缆机整体抬吊。吊装前，先在后方场地内将活动支铰、支臂分叉结构和下支臂组装为一整体，再用拖车将其运送到左岸EL.1245m缆机取料平台，然后利用两台缆机抬吊安装。同时，在固定支铰

22、两侧安装托轴装置，以便于固定支铰与活动支铰穿轴工作的顺利进行。吊装时，接上35m的辅助吊绳，以保证抬吊梁始终处于土建支撑大梁上方。活动支铰整体结构起吊后，使用千斤顶、导链等辅助工具进行活动支铰的安装调整，完成活动支铰与固定铰座空中穿轴装配。在活动支铰穿轴以前，先将铰轴从固定支铰中顶出，使支铰轴部分穿入固定铰座铰孔内，部分置于托轴装置上，以不干扰固定支铰与活动支铰的配装为限。托轴装置底部垫橡皮，对铰轴进行保护。用千斤顶进行穿轴，穿轴前，根据润滑轴承的要求加注相应的润滑油。穿轴完成后，指挥缆机缓慢下落，将下支臂与底节门叶用临时螺栓相连，当两侧下支臂均吊装就位后，再进行下支臂与底节门叶的整体调整，用

23、螺栓连接紧固。中节门叶自重29t（吊装前需复核其实际重量），采用单台缆机进行吊装，吊装就位后，及时进行临时加固，使用螺栓与底节门叶联接，并进行调整，特别要检查门叶节间间隙及门叶上游面板错台，不得有错台，并检查门叶半径是否符合设计要求。调整合格后与底节门叶用螺栓连接紧固。顶节门叶自重25.825t，采用单台缆机进行吊装，吊装就位时向上游偏移200mm，以便于上支臂的吊装。在吊装过程中，注意观察辅助吊绳与EL.1190m永久马道的干涉情况。顶节门叶不仅与下部门叶进行整体调整，还要与弧门上支臂进行调整、配合，待门叶及支臂全部吊装调整完成后，使用螺栓与上支臂和中节门叶进行联接固定。上支臂自重12.01

24、3t，利用单台缆机进行吊装，吊装前先用钢丝绳调整支臂吊装角度，以便于顺利吊装就位。就位后与支臂分叉结构用螺栓进行连接，然后再与顶节门叶连接。支臂安装完成后，进行门叶整体调整。调整时，特别要检查门叶节间间隙及门叶上游面板错台，不得有错台。全部门叶拼装完成后检查整体尺寸，检查合格后进行门叶节间焊缝的焊接。支臂与门叶间焊接位置待门叶全部安装完成后进行焊接。若门叶与支臂间有间隙，间隙超标时分析原因，按有关技术要求进行处理，直至合格为止。 抗剪块的焊接：待门叶及支铰、支臂、螺栓紧固完成后，将抗剪块与门叶、支臂贴紧焊接。支臂与门体吊装见附图。3.5.4 支臂间连接加固支臂与门体连接完成后，检查门叶弧面半径

25、、支臂中心至门叶中心及铰座中心的距离等门体与支臂组装后的各几何尺寸，待所有检测项目合格后，对各支臂间进行加固。加固时，先将上下支臂连接加固，再将下支臂左右连接加固，最后将上支臂连接加固。由于加固材料均由制造厂家统一提供，因此在加固前，根据现场实际情况检查连接件的长度，并对其进行修整，以确保加固质量。连接件安装时，将两侧坡口间隙进行调整，当间隙过大时，先将一侧的安装间隙预留适当（不超过5mm），另一侧过大（超过5mm）的间隙，在安装调整到位后对坡口间隙进行堆焊处理。3.5.5门体安装检查当闸门和埋件安装完成后，对门体与支臂组装后的各几何尺寸进行检测，检测结果符合表3-3的要求后，方可进行门叶节间

26、和支臂联接系结构的焊接。门叶节间和支臂联接系结构的焊接，按照事先制定的焊接工艺进行，焊接过程中随时检测门体和支臂的焊接变形情况，注意对焊接变形的控制，并根据变形趋势随时调整焊接顺序。焊接完成后，对门体和支臂的整体结构尺寸进行全面复测，检查焊接后闸门的整体状态，达到设计和规范要求后进行闸门附件的安装。 门叶拼装后主要检测项目及质量标准（单位：mm） 表3-3序号检测项目质量标准备注1支臂中心与铰座中心不吻合值2.0SDJ249-882支臂中心至门叶中心距离（2200mm）1.5SDJ249-883铰座中心线至面板外缘半径R（12000mm）-10T4两铰轴中心至面板外缘半径R相对差1.05侧水封

27、工作面对门叶中心线距离（3804mm）0.5(侧止水处于自由状态)T6常规止水橡皮工作面平面度2.0G7橡胶水封的接头采用生胶热压硫化胶合方法，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象G8橡胶水封的螺孔位置及孔径与门叶及水封压板上的螺孔位置一致，孔径应比螺栓小1.0mm空心钻掏孔9橡胶水封在其压板螺栓均匀拧紧后的端部高度至少应低于橡胶水封自由表面8.0mm10常规止水橡皮实际压缩量与设计压缩量之差-1.0+2.0SDJ249-8811节间连接螺栓紧固符合GB/T5018-2004第5.3条G12门叶处在工作位置时，吊耳孔中心线至底坎常规水封工作面的垂直距离（8500）2.0T13门叶处在工作位

28、置时，吊耳孔中心线至铰轴中心线的水平距离0.514门叶处在工作位置时，常规顶止水橡皮工作面（压缩量4mm）至底坎常规水封工作面的垂直距离（止水高）（7795）1.0T15连接螺栓根部与钢板的贴合严密，无间隙16支臂节间连接板间及支臂两端与门叶、铰座连接板组合面之间间隙平整密贴，接触面75%；连接螺栓紧固后，用0.3mm塞尺检查，连续可插入部位100mm，累计长度周长的75%；极少点的最大间隙0.8mmG17弧面焊缝焊完后必须磨平，表面粗糙度Ra6.3mT18弧面焊缝处样板与面板间隙（样弧弦长1.5m）2.019门体表面的清理外壁上临时支撑割除和焊疤清除干净并磨光SDJ249-8820门体局部凹

29、坑焊补凡凹坑大于板厚10%或大于2.0mm需补焊磨光SDJ249-8821安装焊缝两侧防腐蚀表面处理彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，使之露出灰白色金属光泽SDJ249-8822安装焊缝两侧防腐蚀金属喷涂经外观检查，喷涂金属表面均匀，无气泡，无秃斑，无粘附金属V23安装焊缝两侧防腐蚀涂料涂装涂装的层数、每层厚度、间隔时间均按设计要求和厂家说明书规定进行。经外观检查，涂层均匀，表面光滑，颜色一致，无皱皮、脱皮、气泡、流挂、漏刷等缺陷门叶拼装除要满足上表检测项目外，为保证止水要求，需对止水座面平面度、门叶底缘直线度、止水螺栓孔至门叶中心和门叶底缘的距离进行复查。3.5.6 划弧试验液

30、压启闭机安装、调试并联门后提升闸门，进行划弧试验。在门叶起落时检测门叶弧面与门槽埋件的间隙尺寸，检查弧门和门槽的配合情况，确定底坎、侧水封座、门楣二期埋件的安装位置，并调整门槽，使底坎与门体底水封配合严密；门槽侧止水座基面曲率半径的偏差与门叶面板外弧的曲率半径偏差方向一致；门楣止水座面与门体顶水封、弧面止水配合良好。达到设计要求后将门槽加固牢靠，以确保各水封的安装压缩量符合设计要求。3.5.7 水封及侧轮装置安装使用液压启闭机将弧门提升至安装检修位置或便于水封安装的位置，进行闸门水封和侧轮装置安装。弧形闸门的水封，根据橡胶水封的到货情况，按所需长度粘接好后再与水封压板一起配钻螺栓孔。水封橡皮在

31、粘接过程中，不得拖拉及折弯。止水橡皮接头采用生胶热压的方法胶合，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象。所有止水螺栓孔均需配钻，止水橡皮的螺孔位置与门叶和止水压板上的螺孔一致，孔径应比螺栓直径小1.0mm，并严禁用火烫孔，采用空心钻头使用旋转法钻孔。压板上螺栓孔为21mm，水封螺孔为19mm，螺栓直径为M20。止水橡皮安装后，侧水封工作面对门叶中心线距离允许偏差为1.5mm，止水工作表面的平面度允许偏差2.0 mm。侧轮装置按施工图纸装配在门叶上，为了保证受力均匀，采用橡皮垫块调整其间隙。3.5.8 底坎、侧水封座、侧轨、门楣最终安装调整根据门体划弧试验的检测结果，进行底坎、侧水封座、侧轨、

32、门楣二期埋件的最终安装调整。用液压启闭机将弧门提起，将底坎调整到安装位置，根据设置的安装点线，用千斤顶和调整螺栓等调整底坎，底坎调整合格后，再调整侧轨、侧水封座，并将底坎与侧轨、侧水封座螺栓连接，门楣与侧轨、侧水封座螺栓连接。根据埋件安装偏差要求结合门体划弧试验的成果，综合进行底坎、侧水封座、门楣的安装调整，埋件安装偏差见表3-4。门槽埋件安装质量检测标准（单位mm） 表3-4序号检测项目质量标准备注1底部水封座里程5.0G2常规水封工作面高程5.0G3长度中心对孔口中心线的距离（0mm）0.54常规水封工作面一端对另一端的高差2.0G5常规水封工作面平面度1.0(CDZ)AH6常规水封工作面

33、扭曲1.0(CDZ)AH7过流面相对于铰轴中心线的距离（9000mm）0.5T8充压水封座内缘弧面上任意点至支铰中心线的距离（12005mm）0+1.0T9铸钢件过流面与内缘弧面的交线相对于铰轴中心线的垂直距离0.5T10充压水封工作面两端中心至支铰中心距离相对差0.5T11铸钢件过流面与内缘弧面的交线相对于铰轴中心线的水平距离0.5T12通过铰轴中心线并垂直于常规水封工作面的直线到底坎铸钢件的过流面与内缘弧面交线的距离（7944.8mm）0.513门楣及防射水装置里程1.0(CDZ)AH14常规水封工作面中心线至底坎常规水封工作面的垂直距离（7795mm）1.0T15常规水封工作面中心线至铰

34、轴中心线的距离（12050mm）1.0T16常规水封工作面平面度1.0(CDZ)AH17常规水封工作面扭曲1.0(CDZ)AH18门楣充压水封座中心至底坎充压水封座中心的距离（8043.35mm）1.0根据图纸计算19充压水封座内缘弧面上任意点至支铰中心线的距离（12005mm）0+1.0T20铸钢件过流面与内缘弧面的交线相对于铰轴中心线的铅垂距离0.5T21铸钢件过流面与内缘弧面的交线相对于铰轴中心线的水平距离0.5T22侧止水板、侧轮导板、侧水封座常规止水板工作面对孔口中心线的距离（3800mm）0.5T23侧轮导板工作面对孔口中心线的距离（3800mm）1.524常规侧止水板工作面平面度

35、1.0(CDZ)AH27侧轮导板工作面平面度2.0G28常规侧止水板工作面扭曲1.0(CDZ)AH29侧轮导板工作面扭曲2.0G30常规侧止水板工作面、侧轮导板工作面组合处错位0.5且平滑过度(CDZ)AH31常规侧止水板工作面中心线至铰轴中心线的距离（11945mm）2.0，偏差方向与门叶面板外弧半径偏差方向一致(CDZ)AH32下游侧衬护下端的弧形板与矩形板的交线与常规侧止水座基面的相交点相对于铰轴中心线的铅垂距离0.5T33下游侧衬护下端的弧形板与矩形板的交线与常规侧止水座基面的相交点相对于铰轴中心线的水平距离0.5T34两侧常规止水板工作面间距（7600mm）1.0T35常规侧止水座基

36、面至弧门外弧面间隙（5mm）0+2.036侧水封座的充压水封工作面中心线至孔口中心线的距离（3400mm）0.5T37侧水封座内缘弧面上任意点至铰轴中心线距离（12005mm）0+1.0T38孔口两侧侧水封座内缘弧面至铰轴中心线距离的相对差1.039其它非工作面组合处错位1.0且平滑过渡H40充压水封座内缘弧面组合处错位0.2且平滑过渡H41衬护板上游顶、底衬护长度中心线分别与门楣、底坎长度中心线距离（0mm）1.042上游顶、底、侧衬护板扭曲3.0(CK)SK43上游顶、底、侧衬护板工作面分别与其相对应的充水门槽的铸钢件过流面组合处错位0.2且平滑过渡G44上游顶、底、侧衬护板工作面分别与其

37、相对应的充水门槽的铸钢件过流面的共面度3.045顺水流、垂直水流方向过流面局部平面度（波浪度）每米范围内2.0mm且2处，间距波峰400mm，过度坡度1/50(CK)SK46孔口对角线差6.0(CK)SK47侧衬护板垂直度4.0(CK)SK48闸门划弧试验门槽埋件安装就位后，待弧门安装完成，做划弧试验，划弧时，利用液压启闭机（或临时起吊设备）与门体相连接，在门叶起落时检测门叶弧面与门槽埋件的间隙尺寸，并调整整体门槽，使门槽侧止水基面曲率半径的偏差与门叶面板外弧的曲率半径的偏差方向一致，达到要求后焊接固定，经检查合格后再回填二期混凝土。49顶、底、侧水封座安装时连接成整体后，连接处的周边缝隙整体

38、封焊，并经探伤合格，以防止内外压渗漏；铸钢件焊接前应预热150以上T50充压水封安装前应把水槽内的杂物清理干净，不允许有任何遗物51电控阀电控阀种类均为球阀T52电控阀型号由闸门制造厂根据钢管内径自定T53电控阀材料均为不锈钢T54电控阀工作压力均15Kg/cT55充压管路钢管材料均为不锈钢无缝钢管T56钢管规格外径60mm、壁厚5.0mmT57钢管工作压力均为18 Kg/cT58配管时对所有管路清洗，安装固定好管夹（管夹最大间距3m）59配管和弯管按图样和有关规范的规定进行60管路凑合段长度根据现场实际情况确定61管路布置尽量减少阻力62管路布局清晰合理63管路连接用焊接法兰、弯头、三通等连

39、接（所有接头根据国家标准制造）64配管合格后的冲压管路系统采用清洁水循环冲洗，循环水流速5m/s65进、排水管进口采取措施防止堵塞66水泵、水箱、控制阀组等安装前清洁干净67充压系统的冲压用水清洁干净，符合设计要求68埋设在二期砼内的管路，安装时必须用海绵包裹，麻绳捆绑，再用沥青浇牢后，才允许浇筑二期砼。浇筑二期砼时应采取措施注意对管路的保护。69冲压水注入系统前应经过过滤。侧轨、侧水封座、门楣的安装质量对闸门的止水效果至关重要，安装时根据闸门检测的数据进行侧轨和门楣安装。侧轨、侧水封座与闸门配合的间隙满足相关规范要求，保证侧止水4mm的压缩量，顶止水4mm的压缩量，并保证左右侧压缩量相同；底

40、止水安装要保证刀型水封10mm的压缩量；门楣安装时门叶最好处于全闭状态，以便调整胸墙角度、高程及里程，从而保证顶止水和弧面止水的压缩量，保证门楣上防射水挡板与门叶面板配合良好。按设计及规范要求将埋件就位调整完毕、测量合格后，及时与一期混凝土中的预留插筋焊牢。搭接钢筋与一期预埋钢筋采用双面贴角焊，焊高不小于8mm，搭接长度不少于200mm。严禁将加固材料直接焊接在主轨、侧轨、门楣（胸墙）等的工作面上或水封座板上。 3.5.9 充压管路及充压水封安装充压系统钢管规格均为外径60mm、壁厚5mm的不锈钢无缝钢管，安装前，根据图纸和设计要求进行配管。充水管路置于门槽水封座内部分在厂内与相应部件连接固定

41、，经打压、保压试验并确保无渗漏、管路的连接焊缝经探伤检查合格后一起运至现场安装。需提前预埋部分随土建施工同步进行，埋设时必须用海绵包裹，麻绳捆绑，再用沥青浇牢。待管路全部安装完成后进行打压、保压试验，压力为2.0Mpa，经打压和外观检查合格后方可回填砼。充压水封安装在闸门划弧试验及门槽安装完成后进行，安装前用刷子、棉纱、清水等清理水封槽内的油污及杂物。充压水封为一连续封闭的整体，定购时在制造厂内根据门槽实际周长配制完成，现场整体安装。充压水封安装方法如下： 充压水封座充水腔清洗：充压水封安装前，把充水腔内的杂物清理、冲洗干净，不允许有任何遗留物。 管路敷设：在自由状态下进行敷设，焊接后的管路固

42、定和连接不得施加过大的径向力强行固定和连接；排列和走向整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。 弯管质量：弯曲处要圆滑，不能有明显的凹痕及压扁现象（短长轴比不得小于0.75）。 充压管路系统清洗：采用清洁水循环清洗，循环水流速5m/s，把充水腔、充压管路内的杂物清理、冲洗干净。充压用水：清洁干净，注入系统前经过过滤。充压水封试验严格按照设计技术要求执行，根据招标文件及设计图纸要求，充压水封试验如下：1充压系统各阀门试验：阀门关闭，试验压力2.5 MPa，保压30min。阀门不得出现泄露及损坏现象。2充压水封系统功能试验：分别在1.0 MPa、1.35 MPa、1.7MPa压力下，进行充压保压试验，保压10min后排水泄压。系统充压，保压及泄压动作正确，水泵、阀门及蓄能器工作正常，压力表显示正确，管路及接头无渗漏；充压水封橡皮伸缩变形自如，无卡阻现象，且最大伸