注塑相关故障排除.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流注塑相关故障排除.精品文档.注射模塑：故障排除 故障排除的步骤 正确的故障排除应该采用一种解决问题的系统性步骤。故障有两种类型：涉及质量控制的问题和开始生产时所遇到问题。 如果以前曾成功地生产出工件，但现在产品却不合格，那就出现了涉及质量控制的问题。这些问题是工艺中某些因素发生变化的结果。 为了解决这些问题，您必须确定是什么因素发生了变化，并将工艺恢复到适当的状态。开始生产时的问题出现在一种新模具或新机器的起用过程中。 质量控制的问题 大多数质量控制方面的问题是由工艺条件、材料，或机器和模具的维修所引起的。如果问题是发生在材料换批之后，那就试

2、用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的样品是明智的作法。 如果模具的设定是根据先前成功制出的工件，则核对一下原先的设定条件。如果模具被移到另一台机器上使用，则可能需要针对新机器进行略微的调整。如果模具在其停工期间被修改过，则可能需要进行工艺上的调整。开始生产时所遇到的问题 要解决开始生产时所遇到的问题，必须首先确定材料的加工范围，以确保有一套能制造出合格工件的条件。 首先将工艺条件设定在材料加工范围的中点，然后调整工艺以解决任何观察到的问题。如果不可能生产出成功的工件，那就确定一下为了解决问题必须要改变哪些变量的组合。这些变化可能包括材料选择、机器选择和/或模具的重新设计。开始生产时所遇到的

3、问题观察原因解决办法焊缝线差排气不良。 将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端 增加排气孔的尺寸。 熔体温度太低。 提高熔体和/或模具的温度。 提高注射速度。 工件缺料且有烧焦痕迹困气、排气不良。 改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。 工件缺料但无烧焦痕迹材料不足。 若有可能，则增加注射量。若无可能，则转移到一较大的机器上。 进料口熔体堵塞。 降低转速和背压。 降低机筒后段温度。 注射压力不足。 提高注射压力。 材料粘度太高。 提高注射速度。 提高加工温度。 使用粘度较低的复合材料。 扩大浇口和流道尺寸。 工件溢模注射压力太高。 降低注射压力和缩短时间。 材料太多。 减小注射量。 材料粘

4、度太低。 降低注射速度。 降低加工温度。 模具太松。 加工或研磨分模面。 锁模力量不足。 使用粘度较高的复合材料。 提高锁模吨位。 降低排气孔的厚度。 转移到一较大的机器上。 孔隙或塌陷工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁。材料收缩及熔融材料供应不足。 减小壁厚。 材料凝固期间充填压力不足。 增加充填压力和延长时间。 增大浇口尺寸。 将浇口转移到最厚部位。 增大流道尺寸。 气泡工件表面在气泡上凸起。困气。 改变浇口位置或修改流动路径。 在该部位设置一销钉以消除困气现象。 流动痕迹反向充填以从薄到厚的方向充填。 将浇口位置转移至一较厚部位。 流动痕迹阴影表面不规则。 径向波纹。 流动痕迹折皱该部位充填

5、不匀。 改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。 螺旋形流纹熔体粘度高。 提高加工温度。 提高注射速度。 减小浇口尺寸。 改变浇口类型。 改变浇口位置以产生冲击力。 工件翘曲各向异性的收缩。 改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。 残余模塑应力高。 提高加工温度。 降低充填压力。 提高模具温度。 表面缺陷光泽不均 斑点痕迹在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。 改用分子量较低的复合材料。 模具型腔改为带纹理的表面（电子放电加工、喷砂处理等）。 表面缺陷银色斑纹或放射形斑纹材料被污染。 检查水分（冷凝）或干燥材料。 检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。 降低注射速度。 材料剪切系数

6、高。 提高加工温度。 增大浇口尺寸。 脱模杆痕迹脱模期间工件太软。 延长闭模时间。 降低模具温度。 降低加工温度。 改为带纹理模具表面以便于脱模。 增加脱模杆尺寸。 增加工件拔模斜度。 减小壁厚。 使用含脱模剂的复合材料。 使用较硬的复合材料。 烧焦的气味工件发黄材料降解。 置换机器并观察问题是否再发生。 降低加工温度。（尤其是在机筒后段）。 降低回收料掺混比例。 缩短停留时间。 停车后置换机器。 改用一较小的机器。 降低热流道系统的温度。 尽量减少热流道歧管内死角。 工件粘在A半模或定模一侧脱模力不足。 喷砂处理A半模。 抛光B半模。 起用A半模的冷却器。 在B半模设置锁定销。 在A半模内增

7、加工件的拔模斜度。 脱模期间工件粘模脱模力量不足。 延长闭模时间。 降低模具温度。 降低加工温度。 降低充填和保压压力。 喷砂处理B半模。 增加脱模杆尺寸。 增加脱模杆数量。 增加工件拔模斜度。 设置空气脱模。 颜色不均匀分散过程不良。 提高背压和/或螺杆转速。 将色母料载体改为熔点较低的材料。 污染。 检查回收料是否干净。 质量控制观察原因解决办法工件缺料注射量不足。 进料口物料堵塞进料区温度较低。 排气孔堵塞。 清理排气孔。 溢模材料太多。 检查注射量。 锁模压力低。 检查液压较低的分模线处是否有杂质。 注射压力太高。 注射速度太快。 检查注射压力和速度。 烧焦模具内发生内燃。 清理排气孔

8、。 颜色不均匀色母料混合或分散较差。 检查机筒温度。 检查背压和螺杆转速，若有必要则提高。 颜色不佳或有气味污染。 检查污染情况。 材料降解。 减少回收料掺混比例。 降低机筒后段温度。 缩短停留时间。 设置螺杆退缩的延迟时间。 尺寸不合规格收缩失控。 检查保压压力。 检查熔体和模具温度。 检查是否维持了缓冲量。 表面缺陷（条纹）工件内含水分。 干燥材料。 检查污染情况。 模具内可能发生了水分冷凝。 提高模具温度。 孔隙或塌陷材料量不足。 确定是否维持了缓冲量。 增加注射量。 提高充填和保压压力。 延长保压时间。 TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决方案(一）1. TPR/TPE等注

9、塑成型的制品易出现飞边注塑零件飞边又称溢边或者披锋，大多发生在模具上模块相结合的位置。如：分型面、顶针的孔隙、滑块的配合部位、镶件的缝隙、顶针的孔隙等处。飞边不及时修正可能会影响产品外观或影响充模过程中的排气；若飞边过大，脱模过程中产生的碎屑可能会残留在模具内部，导致产品出现冷料，严重的还会使模具产生永久性压痕，如果碎屑残留在运动部件，如滑块、顶针等处，还可能导致模具运动不畅。第一、 设备方面(1)成型机合模力不足。如果成型机的额定合模力小与成型过程中制品从像投影面积上的张力，将会导致分型面间隙，造成飞边。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：增大锁模力(2)成型机合模形成不足。如果成型机合模的

10、最小间隙大于模具的厚度，制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积，注压机模板安装调节不正确，模具安装不正确，锁模力不能保持恒定，注压机模板不平行，拉杆变形不均将会导致模具合模不紧密造成飞边。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改进注塑机缺陷第二、 模具方面(1)模具本身精度差，如分型面配合不严密；分型面有压痕或疲劳塌陷；分型面间隙过大；TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改进模具设计(2) 设计不合理，如型腔分布不对称，导致成型时张力不均容易产生分型面飞边；顶出机构不对称，导致顶出时顶针受到扭力，也会产生飞边；排气间隙过大；型腔和型芯对插结构过多；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板变形；模子平面

11、落入异物；排气不足；排气孔太大；第三、 工艺方面(1) 注射压力过高或速度过快，产生高速高压熔体，导致模具接合部位出现弹性变形，从而产生飞边。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低注塑速度(2) 温度过高：无论是料筒温度、喷嘴温度还使模具温度过高，都将使塑料熔体黏度下降，流动性增强从而在模块接合部位产生飞边。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低温度(3)计量过大，会使模具内产生局部高压，如果发生在模块接合部位，将产生飞边。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：减小计量第四、 原料方面(1)无论是黏度过高或过低都可能造成产品飞边，过低黏度的树脂如聚甲醛TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应注

12、意提高模具精度，减小模具间隙，提高合模力；(2)高粘度的树脂则会造成过大的流动阻力，增加充模过程中的型腔背压，从而导致模具分TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：型面间隙，并最终形成飞边。降低粘度第五、冷却条件问题：部件在模内冷却过长，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。2. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现填充不足填充不足指料流末端出现不完整现象或一模多腔中一部分填充不满(1) 材料流动性不好，料流不能充满整个型腔，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选用流动性较好的塑料。(2) 模具排气不良使空气或塑料降解时产生的气体无法排出，

13、致使型腔末端压力过高，料流无法充满型腔TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：对策是在熔体最后充模处开设排气槽。(3) 模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置不合理，浇口尺寸、流道尺寸过小，使熔体流动不畅，都会造成料流不能充满型腔。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：对策是改善模具流道及浇口设计，扩大浇口及流道尺寸。(4) 料流前锋冷却的料阻塞浇口、流道和注料口，致使制品填充不足，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：这时应该扩大冷料井尺寸。(5) 喷嘴与模口R 值不一致，使熔体有效量及有效压力下降，造成填充不足，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该保证喷嘴与模口R值一致。(6) 加料量过大使熔体

14、有效压力下降，料流无法充满型腔TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：减少供料，可采用供料节流栓方法控制滑润颗粒料的超供料(7) 成型工艺方面，熔体温度、模具温度、注射保压压力、注射速度这些工艺参数数值过低，均会造成充模长度缩短，使型腔充填不足TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：适当提高这些参数数值。(8) 喷嘴温度太低，使熔体射入模腔时温度降低，从而造成充模长度缩短TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：开模时应使喷嘴与模具分离，减少模具温度对喷嘴的影响，使喷嘴温度保持在工艺规定范围内。(9) 注射行程过短，无法满足产品对注射量的要求，造成供料不足TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：此时应该调整注射

15、行程，并检查颗粒架桥的供料口或调整喷嘴逆流阀。(10) 多腔模中，浇注系统排布不平衡，致使远离主浇道的型腔无法充满TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：可通过调整浇口宽度尺寸或使各部分流道长度一致，浇注系统平衡，使料流同时充满型腔(11) 多腔模中，各级注射速度设定不当，造成制品填充不足TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该提高一级注射速度，即设定高速注射，当物料通过浇口时，减少注射速度，加长时间(12) 制品设计不合理，制品长度与壁厚不成比例，熔体容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使制品填充不足。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该调整此比值至合适值，通常塑件的壁厚超过 8mm 或小于

16、0.5mm 都对成型不利，应该避免采取这样的壁厚。TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决方案（二)3. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现翘曲变形翘曲变形指制品出现两头翘起的现象。通常结晶型聚合物的翘曲要比非结晶型大，是因为流动方向取向大分子的数量比垂直于流动方向取向的分子数量要多，于是垂直于流动方向因松弛而产生的收缩比流动方向的要小，这种收缩不一导致内应力不均，这是发生这些现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，但由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲。所以从根本上说，塑件与模具的结构设计决定了制件的翘曲倾

17、向。通过改变注射工艺条件来控制这种现象是不太可靠的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手(1) 充模速度过慢，取向作用大，易引起翘曲，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该快速充模，使熔体热传递时间缩短，用充分的物料补偿热收缩(2) 注射压力过小，注射和保压时间过短也易引起翘曲TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：提高注射压力、延长注射和保压时间能使翘曲减至最小(3) 材料分子量分布过宽，材料收缩率各向异性大易引起制品翘曲，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应选用收缩率各向异性小、分子量分布窄的材料。(4) 制品过厚或厚薄相差悬殊引起收缩率差异，从而引起翘曲，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方

18、案：应该从设计上加以改进，避免制品过厚或厚薄相差悬殊，如加些加强筋等。(5) 模具冷却不均匀使制品取向和结晶度产生差异引起内应力不均匀，导致翘曲，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该改善模具冷却系统设计，保证冷却部位温度控制均匀(6) 脱模力作用不均匀，脱模顶出面积不当会引起制品翘曲，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该改善模具的脱模系统，保证制品各处脱模时受力均匀。(7) 浇口开设位置不合理，如在薄的断面处开浇口会造成较高的内应力而引起翘曲TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该把浇口开设在厚断面处，这样有利于物料完全充满模腔。(8) 浇口尺寸过小不能使物料在浇口封闭前填实模腔，容易

19、引起翘曲，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该加大浇口尺寸(9) 料筒温度过高，冷却时间过短，模具表面温度过高，使脱模时制品太热，产生热收缩，易引起翘曲变形TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该降低料筒温度，降低模具温度，增加冷却时间，或者制品脱模后立即插入防缩模中，或立即放入 37.5 43 热水中缓慢冷却。4. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现螺旋纹和波浪纹(1)保压不足TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：增加注射压力、保压压力、注射时间、保压时间、熔胶量(2)模具温度、料温低，则熔料TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：在浇口附近提前冷却出现缺料或表面波纹等现象提高模具温度、机筒

20、温度，适当缩短模塑周期。5. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现收缩凹陷指产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而引起的缺陷(1) 材料收缩率偏大TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选收缩率较小的材料。(2) 材料流动性不好，不能及时补上因为收缩而缺的料TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选用流动性较好的材料。(3) 材料吸湿性太大，干燥得不好，熔化后产生的气体形成阻隔使熔体流不能与模具表面全部接触而出现缩痕TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该预热物料，使用料斗干燥器。(4) 模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置设计不当，流道、浇口尺寸太小，过早冻结，无法完成保压补料过程，会使制品表

21、面出现凹陷与缩痕TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改善浇口设计，把浇口位置设计在对称处，进料口设计在塑件厚壁部位;适当扩大浇口与流道尺寸，加大压力传递，使熔体流动无阻。(5) 模具排气不足引起空气截留，使前端料流无法完成补料过程，造成制品表面凹陷与缩痕TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：A.把模槽排气口设在最后充模处；B. 把浇口设在塑件壁厚处，以获得最佳充模。(6) 成型工艺方面：由于模腔中的有效压力过低，使产生物料热收缩，造成制品表面出现凹陷与缩痕，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：A. 提高注射压力，增大保压压力；B. 提高注射速度；C. 维持最小的供料垫；D. 外用润滑剂用于颗粒；

22、 E.喷嘴与模口R 值一致。(7) 制品脱模时太热，造成表面缩痕的产生TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：A. 降低熔体和模具温度；B. 增加模具冷却时间；C.注塑后将制品立即放在热水中(37.5 43 ) 缓慢冷却。(8) 注射和保压时间不够，制品因收缩而需要补入的料量不够，使表面出现凹陷与缩痕TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该延长注射和保压时间，保证有足够的时间用来补料以补偿熔体的收缩。(9) 制品设计不合理，壁厚相差悬殊，薄壁处料已经冻结，而厚壁处温度较高，已不受模具限制产生变形。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：制品设计时应该尽量采用等壁厚;设计加强筋时，要防止由于筋造成的壁厚

23、不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角处应壁厚均匀。当凹陷与缩痕不可避免时，可在制品表面设计成花纹以掩盖缺陷。TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决方案（三）6. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现气泡制品表面和内部出现许多不同尺村和形状的气泡(1)熔胶时裹入空气。压力太小或时间太短，注塑过程中裹入的空气未能充分排出，致使制品产生气泡。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：若熔胶时裹入空气，则适当增加背压、注射压力、保压压力、保压时间。(2)胶料含有水分。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：适当调整制品配方，加入稳定剂；对物料进行彻底干燥除去低分子物质(3)模具设计不合理，如浇口

24、位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道长而窄等，都可能引起气泡的产生TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：合理设计模具的结构(包括流道结构、浇口结构等)(4)工艺条件：成型温度过高；成型周期过长。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：适当降低成型温度；缩短成型周期7. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现熔接缝/痕熔接痕是在有孔穴的注射制品或多点进浇的塑料制品中，塑料熔体在模腔中汇合时不能完全融合而在汇合处形成线形凹槽。熔融塑料在型腔中由于流速不连贯、充模料流被中断而以多股料流汇合时，因不能完全熔合是产生熔接缝的主要原因。此外如果熔体在浇口处发生喷射现象也会生成熔接缝，因熔接缝处的强度较低而导致

25、整个制品强度降低，故在设计时应考虑到避免熔接缝的问题。(1) 材料流动性差，流速过慢，料流前锋温度较低，使几股料流汇合时不能充分融合而产生熔接痕TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选用流动性好的塑料或在料中加入润滑剂以增加流动性。(2) 模具排气不良，使模腔压力过大，料流不畅，应该增设排气槽TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：适当降低合模力或重新确定浇口位置，在此之前应首先检查有无异物阻塞排气孔；开设排气系统或在熔接缝处开设溢流槽，既可使排气良好又可使熔接缝脱离制件(3) 模具浇注系统设计不合理，浇口位置设计不当或浇口过多，流程过长，前锋料流不能充分融合TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：

26、应该缩短流程，减小料流温差;浇口太小，使流道阻力过大，应加大浇口尺寸。(4) 冷料使熔体流动受阻TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应加大冷料井尺寸。(5) 接近接缝面模具表面上的冷凝和润滑剂过量，熔体不能很好融合TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该彻底清洗模具表面，避免颗粒和模具表面过分润滑。(6) 熔体温度过低，模具温度过低，注射压力太低，注射速度太慢都会使料流前锋温度降低加快，不能充分融合TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案： 应该适当增加这些工艺参数的数值。(7) 当从工艺和模具上无法避免熔接痕的产生时TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：可以在制品设计时在熔接痕处附设“调整片”，使熔

27、接痕出现在调整片上，然后再把它切除掉。(8) 制品结构设计不合理，如果制品太薄或薄厚相差悬殊或嵌件太多，都会引起熔接不良TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：在设计制品时应保证制品最薄部位大于成型时允许的最小壁厚，尽量使壁厚一致，减少嵌件的使用(9)模具冷却系统设计不好，模具冷却过快;材料干燥不好，各种挥发物含量太高;喷嘴温度太低;嵌件未预热等也都会使熔接不好。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该根据不同情况采取不同措施来减少熔接痕的产生。8. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现制品粘模塑件保留于模具中，难以脱出(1)在包装和运输的过程中混入杂质；或原料的粒径过大，或分布不均TPR/TPE

28、注塑缺陷问题解决方案：对原材料进行严格净化、筛选。(2)注射压力、保压压力过高。注射压力、保压压力影响充模效果和制品质量，注射压力、保压压力过高会有溢料现象而出现粘模TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：若注射压力、保压压力过高，则降低过高的注射压力、保压压力，适当减少注射时间、保压时间。(3)收缩粘模。制品的表面较光滑，容易粘附在高度抛光的模具上，特别是深模的模芯TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：若为收缩粘模，则可以： 降低机筒温度，缩短冷却时间，趁热顶出; 从模芯处吹气，消除制品与模芯之间的真空; 喷脱模剂到模具上；在原料中加入0.10.2%的硬脂酸锌起润滑作用;必要时，修改模具，增加脱模

29、斜度。在模具设计时脱模斜度应取较大值，一般大于3。TPR/TPE等注塑成型制品易出现缺陷,原因.解决方案（四)9. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现变色与暗纹指由于物料过热降解或其他原因而在制品表面出现的变颜色或暗条纹。(1) 材料热稳定性差TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应选用热稳定性好的材料或在材料中添加热稳定剂。(2) 材料中有回收料TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应停止使用回收料。(3) 喷嘴与模口R 值不一致，产生积料，并在每次注射时带入模腔TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应使喷嘴与模口R 值一致。(4) 物料塑化不均匀，制品中有未熔化的料粒，出现暗纹TPR/TPE注

30、塑缺陷问题解决方案：应提高背压，使塑化均匀。(5) 料中有异物，如：来自模具上的灰尘，料斗加热器或料筒因腐蚀电镀层脱落，料筒或喷嘴中存有以前使用过的残存树脂等TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：清洗料筒、喷嘴或清理料斗。(6) 料筒或螺杆有缺陷(如碰伤或缺口) 而引起物料长时间滞留而分解TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：进行修复，必要时更换(7) TPR/TPE等注塑成型的制品易出现模具排气不良，在充模时，模内空气被压缩，温度升高而烧伤物料发生焦烧，并多在熔接缝处发生此类缺陷A.在最后充模处开设排气槽或增设排气槽；B.适当减低合模力；C.重新确定浇口位置。(8) 由于熔体温度过高，模塑周期太

31、长，使物料过热，导致塑料分解，A. 降低模具温度；B. 缩短模塑周期。(9) 由于注射速度太快，注射压力过高，使摩擦热升高，导致塑料降解A. 降低最后一级注射速度；B. 降低注射压力；C. 扩大浇口尺寸。10. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现银丝与剥层银丝指由于各种原因而产生的气体分布在制品表面留下的白色丝状条纹。剥层指大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上，使制品表面剥层。几种相容性差的物料混在一起也会因塑化不均匀而出现剥层(1) 材料吸湿性过大或未充分干燥，受热时产生的水蒸汽会使制品表面出现银丝TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选择吸湿性小的材料或保证材料充分干燥，将含湿量降到最

32、低值。(2) 材料热稳定性差，受热分解TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应选用热稳定性好的材料或在材料中添加热稳定剂。(3) 模具排气不良，使气体无法排出TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：在熔体最后充模处开设排气槽。(4) 脱模剂、润滑剂使用不当造成制品表面出现银丝TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选用合适的脱模剂和润滑剂，并要涂抹适量。(5) 成型工艺方面：熔体温度过高，模塑周期过长都会造成塑料分解而在制品表面出现银丝TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应适当降低熔体温度，缩短模塑周期。(6) 塑化时背压过小，塑化不均匀也会在制品表面出现银丝TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应适

33、当增加背压。(7) 注射压力过大，而流道、浇口太小，使物料通过时剪切力过大而产生银丝TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应适当减小注射压力，加大流道、浇口尺寸。TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷原因解决方案（五-六）11. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现乱流纹、喷射痕乱流纹(流痕) 指以浇口为中心出现的不规则流线，喷射痕(条纹) 指在制品的浇口附近出现的如蚯蚓状的流线。(1) 材料流动性差，流速过慢TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选用流动性好的塑料或在料中加入润滑剂以增加流动性。(2) 熔体温度太低，模具表面太冷都会导致物料流动性差，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该提高

34、料筒温度或模具温度，或节制冷却剂通过模具，缩短整个模塑周期，改善物料流动性。(3) 浇口尺寸过小而注射速度过快或喷嘴与模口R 值不一致时，熔体细射流射入模腔，细射流经过一段时间表面已经冷却，再与后续熔体熔合时出现此缺陷TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该降低注射速度，加大浇口尺寸，使喷嘴与模口R 值一致(4) 浇口位置设计不合理也容易出现此缺陷TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该改变浇口位置(5) 冷料不及时排出使物料流动受阻，也容易使制品表面出现此类缺陷应该加大冷料井尺寸TPR/TPE等注塑成型制品易出现缺陷,原因.解决方案（六）12. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现表面无光泽

35、或光泽、色泽不均匀指制品表面暗淡无光，光泽或色泽不一致。(1) 材料热稳定性差，受热分解TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应选用热稳定性好、光泽度好的材料或在材料中添加热稳定剂。(2) 模具表面光洁度差，使制品表面无光泽应该选择碳素工具钢，仔细抛光模具表面，提高模具表面光洁度。(3) 使用脱模剂量过多，也会使制品表面出现此类缺陷TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该尽量不用或使用少量脱模剂，涂抹要均匀。(4) 模具温度过低，冷却速度过快，当熔体还在充模时，在型腔壁上就形成了硬壳，壳层受到各种力的作用，使之变白变浑，降低制品表面光泽度TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该提高模具表面温度，

36、降低冷却速度或在模具浇口处采用局部加热等措施。(5) 注射速度过快，材料滞留时间过长也会引起制品表面光泽下降TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该降低注射速度，减少滞留时间。(6) 流道、浇口尺寸过小，排气不良也会造成制品表面光泽不好TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该加大流道、浇口尺寸，增设排气槽。(7) 材料中混有杂质、不干燥也会使制品表面光泽度下降TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该想法除去杂质，充分干燥物料，必要时增设料斗干燥器。(8) 料筒温度低，喷嘴温度过低也会导致制品表面光泽度下降TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该提高喷嘴温度，提高熔体温度。(9) 塑化时背压过小

37、会使物料塑化不均，物料与着色剂混合不好导致制品表面色泽不均匀，TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该适当增加背压。13. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现划伤、龟裂划伤指制品表面的机械划痕。龟裂指制品表面出现的沿力方向排列的裂纹。(1) 材料分子量过小，强度差TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该选用分子量大、强度好的材料，不用或少用回收料(2) 模具脱模锥度太小，脱模时引起制品受力TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该加大脱模锥度(3) 模具顶出系统设计不当，如顶杆过少，顶出面积过小都会引起此类缺陷TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该加大顶出面积，增加顶杆数目使制品被顶出时受力

38、均衡(4) 注射压力过大，保压压力过大，脱模时制品内的剩余压力过大，制品在开模顶出时会发生应力断裂或表面严重损伤TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该适当降低注射和保压压力，适当提高熔体温度和模具温度，使熔体处于较好的流动状态以便降低注射压力(5) 顶出速度过快制品也会出现损伤TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：应该降低顶出速度(6) 带嵌件的制品，由于塑料在冷却时收缩较大，而金属嵌件收缩很小而造成金属嵌件周围出现开裂应该预热金属嵌件，加大金属嵌件与制品边缘的距离TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷,原因.解决方案（七)14. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现黑点(1)熔料过热焦化。注射

39、速度过高，对于小浇口熔料会因剪切生热大而降解TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低机筒温度，调整降低注射速度、螺杆转速、背压等(2)熔料在机筒或模具流道内停留时间过长。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：调整注塑周期，检查模具流道、螺杆、过胶头、过胶圈、法兰内壁等部位有无已焦化的胶料粘附，如果有，需要进行清理。(3)原料掺入杂质，被污染。TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：检查原料有无杂质、污染，如果有，则需要清理 15. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现局部烧焦制品的某部位变色(通常是变为深色，如出现棕色、黑色等条纹)(1) 塑料的热稳定性不好，如PVC等热敏性塑料。TPR/TPE注塑

40、缺陷问题解决方案：调整塑件配方，适当加入效果更好的热稳定剂(2)料筒或者螺杆的结构有缺陷(如碰伤或缺口)，熔料会在此处长时间滞留而分解；模具排气不良，使熔料受到瞬时高压(产生极高的温度)而烧焦TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：对螺杆料筒进行定期维修，消除熔料残存的死角，模具结构中应增设排气槽(3)料筒温度太高，导致塑料过热分解；料筒中存在着残余树脂；注射速度太快，注射压力过高，使摩擦热升高；成型周期太长，熔体在高温下停留时间过长而分解TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：适当降低成型温度，降低注塑速率和注射压力，缩短注塑成型周期，并且及时清理料筒16. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现表面白化在制品对喷嘴一侧，即在顶杆位于模具顶出一侧的地方出现的应力泛白的现象外力作用是导致塑件表面白化的主要原因TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低注射压力，保压压力，缩短保压时间，适当提高脱模斜度，特别是在加强筋和凸台附近应防止倒退拔。脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度