原料煤贮运燃料煤筒仓.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流原料煤贮运燃料煤筒仓.精品文档.内蒙博大实地5080化肥项目原料煤贮运/燃料煤筒仓滑模施工方案编 制： 审 核：批 准：中化二建博大实地工程项目部二一一年七月二十六日目 录1、工程概况12、编制依据13、施工方法14、施工准备15、滑膜施工工艺36、内筒壁及锥型漏斗施工107、钢筋工程施工128、混凝土施工1311、文明施工措施1812、消防保卫措施1913、资源配置计划1913.1劳动力需用量计划1913.2施工机具计划2013.3主要手段用料计划 2114交工资料明细211、工程概况博大实地5080化肥项目热电装置原料煤筒仓和燃料煤筒仓，

2、为钢筋混凝土筒仓结构，直径22米，本工程筒仓高度从基础-0.5米至47.5米，筒壁厚500毫米，其中18米往下有附壁柱，18米处设梯形环梁一道，47.5米处设环梁两道，47.5米往上倒锥形仓顶。总高度为54米，上有钢筋混凝土框架结构，皮带通筋，内筒壁高度从基础-0.5米至8.78米，筒壁厚500毫米，3.3米处设混凝土漏斗。2、编制依据2.1五环科技有限公司施工图纸2.2液压滑动模板施工技术规范 GB50113-20052.3滑模液压提升机 JGT93-19992.4钢筋混凝土结构设计规范 GB50010-20022.5钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-20022.6液压滑动

3、模板施工安全技术规程 JGJ65-892.7建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-19912.8同类工程施工经验3、施工方法3.1本工程库壁将采用液压滑模工艺施工，两筒仓分时分段滑升。混凝土漏斗采用滑空后支模施工，混凝土供应采用混凝土输送泵送方式。3.2根据本工程的特点，滑模的起始滑升面设置于-0.500m标高处。3.3砼输送采用混凝土输送泵将混凝土泵送至各工作点。每次滑升的高度为300mm，上料应保证在1小时内完成混凝土，在以后的30分钟内要完成钢筋及支承杆的接长，每一个施工循环为1.5小时，方可满足施工要求。3.4钢筋上料采用塔式起重机垂直水平运输方式。对于所有吊运至平台上的钢筋，数量

4、应加以控制，钢筋吊运至平台上后，应分散堆放。在现场搭设512米钢筋加工预制棚一座，保证安全作业。3.5施工人员施工人员的上下通过搭设上人坡道来完成，坡道搭设在两仓中间4、施工准备4.1物资准备：1) 水泥应根据试验人员提供的水泥品种标号及各项技术性能指标进行采购，水泥进场应经试验人员取样试验后，再用于工程上。水泥备料应充足，必须保证储存需用量的一半以上方可开工，并在开工后保证水泥供应能满足滑升速度的需要。2) 碎石粒径是滑模施工中影响混凝土是否出现蜂窝麻面及强度的主要因素之一，所以材料粒径必须符合普通混凝土用碎石或卵石质量标标准及检验方法(JGJ5392)行业标准的要求，特别是片状、粒径大于5

5、cm的针状、粉状绝对不得超标，否则将严重影响到混凝土的质量。3) 砂子必须符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法(JGJ5392)行业标准的规定，应采用符合标准的中粗砂。4) 钢材应提前进人现场，并根据图纸要求加工到位，仅剩余绑扎工序在滑升时进行。其余工序在滑模施工前能提前的尽量提前进行，以减少滑升期间的工序交叉，并保证现场有滑模施工中一星期内需的钢筋富余量。5) 其他材料的准备工作：滑模施工的连续性决定了各种材料必须连续供给，在滑模施工前均应根据计划一次购置到位，以免影正常施工。 4.2设备及工具准备： 除工程施工所需的材料外，机械设备及工具的完好，也是滑模施工成败的决定因素之一。机械设备滑模

6、施工前必须安装到位，同时对于即将上岗的机械操作人员，必须有一定的操作经验，特别对于塔吊、装载机机械的操作人员均要持证上岗。 所有投入滑模施工的机械设备、机具在滑升前必须进行维修保养及调试，保证具备正常性能，机械易损件必须存有备件，防止在滑模施工中因机械的常见故障而影响正常施工，防止因一台机械出现故障造成全面停工。 4.3劳动力的准备： 劳动力的配置应按岗定人，并合理组织，各环节均需考虑周全，不漏岗，劳动力应有的10左右富余量，以备应急。 4.4技术准备： 1)施工前培训及技术交底： 滑模施工要求连续性很强，各参与施工的操作人员均必须了解滑模工艺的特点。 滑模施工是一个综合性强、多班组、多工种协

7、作的施工过程，必须根据图纸及有关规范的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务，必须达到的质量标准以及与其它工种协调配合方式，确保在施工中多工种全方位协调一致，保证滑模施工安全顺利，优质高速。 2)混凝土配合比设计： 混凝土配合比设计与混凝土的28天强度、出模混凝土强度、水化热控制及初凝时间等一系列问题应紧密联系起来进行设计。 混凝土配合比设计，应控制混凝土出模强度不得过高或过低，过高时，摩阻力增大，千斤顶负荷加重，将导致提升困难，严重时出现拉裂、拉断等不良后果；出模强度过低将造成塌落，若不引起重视时，可能造成滑模整体倾覆等严

8、重的后果。以上两种情况对于出模混凝土的修饰工作都是很不利的，是混凝土设计中应特别注意的问题，混凝土出模强度一般应控制在020.4Mpa范围内。 混凝土配合比设计应把生产能力作为一个重要的因素予以考虑，要把混凝土从出料到浇捣入模直至提出模板的时间作为一个重要的参数加以控制，不得使混凝土在模内停留的时间过长或过短，应通过多次试配确定混凝土的出模强度，并在施工中根据气候条件随时对配合比进行调整，以保证出模强度控制在0.204MPa左右。 混凝土外掺料(剂)的设计，应根据滑模特点科学地、合理地进行选择，并通过多次试验确定最经济合理的掺加量。4.5现场准备：平整场地。设置测量控制网及基准点，对工程进行定

9、位放线。修筑临时主干道路，利用正式道路路基垫层，临时施工道路用500mm厚砂砾石做路面，并作好排水沟。对钢筋原材料及加工场、钢结构预制场地进行硬化(铺300mm厚度的砂石,平整碾压)。敷设临时供电线路：界区现场采用埋地电缆（3*160+1*60）320米。敷设临时供水管线200米，采用48的PVC管 敷设。 5、滑膜施工工艺5.1滑模装置的设计滑模装置包括操作平台系统、液压提升系统、模板系统、施工精度控制系统以及供电系统。5.1.1平台操作系统滑升平台分为内、外平台，采用多边形的桁架每仓53榀。内平台采用内挑三角架，长2米，主要材料为8，6.3及5号角钢：由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，外平

10、台采用外挑三角架，长1.5米，主要材料由8和6.3组成，采用焊接，由螺栓及25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用1.5米50*5角钢，中间穿三道12的钢筋，外加防护网。5.1.2围圈设计围圈沿水平方向布置在模板背面，一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升，围圈主要承受模板传来的侧压力，冲击力，摩差阻力及模板与围圈自重。围圈采用经计算采用10的槽钢，上下围圈距离500cm，上围圈距离板上200cm。5.1.3液压提升系统采用GYD60型滚柱式千斤顶，经过计算，每仓布置千斤顶53个，每榀开字架上设置一台，额定顶推力60kN。设计顶推力为30kN。液压动力分别采用

11、两台YHJ-100型控制台。48钢管支撑杆，长度宜为3-5米。5.1.4提升架设计每仓采用开字型门架，开字架外型尺寸为1300mm900mm，横梁和立柱采用14槽钢制作，节点采用高强螺栓连接，局部焊接，两榀桁架间距约为1.3m。5.1.5模板设计内、外模板采用2001200mm定型钢模，并配以角模，用U型扣件连接和铁丝捆绑，为了提高混凝土观感质量和减少模板与混凝土的摩擦力，模板在安装时应形成上口小，下口大倾斜度，一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板中心标高为结构截面的厚度。5.1.6吊脚手架吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查，混凝土表面的修整和养护模板的调整和拆卸等，吊脚手架挂在内外

12、操作平台下，吊手架的吊杆可采用等边角钢L455制成，其铺板宽度一般为500mm800mm，高度为2米。吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网。吊脚手架应满足250kg/m的线载荷。5.1.7动力及照明用电设计电源线选用规格应根据平台上的全部电器设备总功率计算确定，规格、数量应能满足施工设备的需要；平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，照明采用36V低压灯具； 5.2设计计算5.2.1 滑模装置设计的荷载项目及其取值 (1)操作平台上的施工荷载标准值（施工人员、工具和备用材料）： 设计围圈及提升架时 1.5KN/ 计算支承杆数量时 1.5KN/ 平台上临时集中存放材料，手推车、吊罐、液压

13、控制台、电、气焊设备、随升井架等特殊设备时，应按实际重量计算设计荷载。 (2)、模板与混凝土的摩阻力标准值： 钢模板 1.53.0KN/(3) 筒仓滑模滑升总荷载计算 模板摩擦阻力 钢模板提升时，砼与模板之间的摩阻力系数为1.53.0KN/m2，本设计取3KN/m2。 筒壁接触面积S1=（+）*h*2=84.6 m2摩擦阻力F=3KN/m2S1=3KN/m284.6 m2=253.8KN 滑升平台自重：包括平台、模板、提升架、吊架、围圈等。 总重G1=300KN 施工荷载 平面面积S2=r2 *2+B1*H1+B2*H2= 392.1m2施工荷载系数K取值为1.0 KN/m2。 施工荷载G2=

14、K.S2=1.0 KN/m2392.1m2=392.1KN 滑升总荷载 N=F+G1+G2=253.8KN+300KN+392.1KN=945.9KN 千斤顶数量的确定 液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算： N为总垂直荷载（KN），P为单个千斤顶的计算承载力（KN），按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。 筒仓滑模千斤顶数量的确定： 现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故： 千斤顶数量n=N/P=945.9KN/（30KN0.6）=53只 （其中为千斤顶整体折减系数，与平

15、台刚度及设计系数有关，本工程=0.6） 支承杆允许承载力的计算 采用483.5钢管作支承杆时，支承杆的允许承载力，按下式计算： 0. .An 式中0支承杆的允许承载力； 支承杆钢材强度设计值,取20KN/2； An支承杆的截面面积为4.892； 工作条件系数，取0.7； 轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比值，查现行钢结构设计规范附表得到 。 =（L1）/ 式中长度系数，对483.5钢管支承杆，=0.75； 回转半径，对483.5钢管支承杆，=1.58； L1支承杆计算长度（）。 L1取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离。 当L1取185时，483.5钢管支承杆的承载力计算如下： =（L

16、1）/=（0.75185）/1.58=87.82 查现行钢结构设计规范GB50017-2003附表C表C-1得到轴心受压构件的稳定系数：=0.754 此时483.5钢管支承杆的承载力： 0. .An=0.7200.7544.89=51.62KN。 滑升速度控制a、按砼出模强度控制滑升速度： V=(H-h-a)/T 式中：V模板滑升速度(m/h)； H模板高度(m)； h每浇筑层厚度(m)； a砼浇满后，其表面距模板上上口的距离（m）； T砼达到出模强度所需时间(h)。 这里v=(H-h-a)/T =(1.2-0.3-0.05)/6 =0.142(m/h)b、按支承杆的稳定条件控制滑升速度： V

17、=(10.5/(TK.P|)+0.6/T 式中：V模板滑升速度(m/h)； P单根支承杆的荷载(KN)； T在作业班的平均气温条件下，砼达到0.71.0MPa所需的时间(h)，由试验确定。 K安全系数，取2.0。这里V=(10.5/(TK.P|)+0.6/T =0.36(m/h)根据以上计算结果及砼的运输能力，模板滑升速度采用V=0.15m/h。5.3滑升平台组装 5.3.1滑升平台布置开式提升架，直立提升。每仓布置53榀开架，共布提升架70榀。本次所使用的滑模平台结构：本方案采用柔性操作平台，提升架沿筒仓圆周方向均匀布置（附壁柱两头开架根据柱位置定），设内外工作平台。筒仓中心处设一块圆钢板，

18、通过幅射拉杆（16左右的圆钢）、花篮螺丝与内提升腿相连，以控制圆度。外平台采用三角悬挑，外平台横梁用M16100的螺栓固定于提升架上，横梁与提升架腿之间用斜撑及斜撑支座进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。在外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。内平台结构形式与外平台相同，内外平台相邻开架之间可用钢管进行拉接，以保证平台能够满足滑升时所需要的平台刚度。标准钢模板型号为P2012，少许P1512模板保证模板圆周交圈。5.3.2滑升平台组装前的准备工作确保起滑基础面的高度处的厚度及标高正确，起滑高度处的砼高度应平齐，作为施工缝处理，该标高处的砼面应凿毛，起滑高度处的钢筋的数量和位置应准确，

19、钢筋的在起滑高度处钢筋保护层应准确，钢筋的位置及间距符合图纸要求。在组装前可以将钢筋绑扎至高度1.3米，对于起始处的钢筋绑扎要求如下：钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。平台组装前进行放线应找准各墙体的内外模板线，在划定模板线时，需同时划出四条园环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线、外模内外侧轮廓线及外侧轮廓线，画出开架布置线并找出开架位置处水平面的最高点，定为安装基准点，方便整个平台的安装。组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸，加工的精度。5.3.3滑升平台组装放线：确定提

20、升架位置，洞口位置及大小。用经纬仪按角度定出提升架位置。为了方便提升架的安装， 可以将提升架在地面上组装好。提升架是由上横梁、下横梁、提升腿组成，宽度1200mm。平台组装进行放线应找准基础中心点，划好内外模板线、提升架内腿内线、提升架内腿外线，大梁安装位置。在结构内壁上将所有内围圈按位置全部先放置好。注意围圈接头应错开。将提升架全部吊装就位，并作临时固定（可利用临时平台及绑好的钢筋）。注意提升架的高度应等高。同时应注意到提升架腿底部的模板的底部是等高的，如果在组装过程提升架腿的高度不能满足要求，可以将提升架的腿加以垫高，来满足高度要求。安装内外挑梁。内外挑梁均通过U形螺栓与提升腿相连，外侧、

21、内侧提升腿上均安装4根挑梁。在安装挑梁时要注意围圈的预锥度，可以等围圈及模板安装校正后再紧固。安装内侧平台梁。安装内环梁，共两道。安装内侧平台斜撑。安装外侧平台梁。安装外平台斜撑。安装外环梁，共两道。安装围圈：按预锥度理论给定围圈坡度。内外模板的单面锥度为0.10.3%，外侧坡度控制值为02mm，内侧坡度控制值为24mm。内围圈为整体式围圈。外围圈为分段式围圈，分为固定围圈和活动围圈，长度现场根据模板确定。安装内外模板：模板安装是通过蝶形扣件来进行安装，安装时每一个模板安装上下各一个蝶形扣件，在不好安装蝶形扣件的部位用3mm铁线绑牢。在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制的前面所述的范围内，模

22、板安装的好坏直接关系到以后出模砼质量的好坏，这一点务必要达到安装要求。在组装时，如果有个别模板的后加强与挑梁相干涉，可以将加强筋去除。组装好模板后，应重新校验模板的坡度符合如前所述的坡度，否则，需重新检查模板，直至达到要求。在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1米的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度。收紧螺栓，在装好后内外平台护栏管上安装两道钢筋作横栏。封闭内外围圈：将所有的围圈接头用16或25圆钢作帮条焊好。注意严禁使用螺纹钢做帮条焊接。平台铺板，应满足等高要求，在主梁及环梁部位应加垫木枋。铺板用铁丝固定，并将木板（厚3cm以上）用钉全部钉牢在木枋上。在

23、内外平台铺板时要注意留设人孔（6060cm）各一个。在下人孔处用木盖盖好。安装中心板及幅射拉杆。待滑升至2m高时，将吊脚手组装好。等吊脚手装好后，将安全网全部满兜，绑牢。安装千斤顶及控制台，连接好油路；安装动力及照明电路。安装支承杆：支承杆长度一般为3m。由于支承杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量较大，所以，支承杆第一段可为2.5m、3m、4m、5m四种规格，使接头错开。施工过程中每隔50cm焊接一批接头，不影响滑模速度。支承杆材质选用235钢。首根插入的支承杆应距支承面50cm左右，保证试压空间，即可加油、试压、排空。定好测量点，安装好线坠。以上工作全部完成以后即可进入滑升前的准备状态。5.

24、4滑模施工过程5.4.1试滑:平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬升试验后，再将支承杆全部插到砼表面，保证支承杆的垂直放置。5.4.2始滑:始滑时由于需浇满整个1.2m高模板内,砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣300mm高左右，设专人指挥，浇好一圈后再循环浇捣砼，当下层达到13kgcm2强度，整体浇筑高度达到0.8米高以上时即提升12个行程，循环浇捣砼至模板顶部时进入正常的滑升阶段。始滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。初次的速度不宜过快，当滑升至30cm时应对整个平台系统进行全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧。各个桁架的

25、连接扣件要全部进行收紧一次。5.4.3正常滑升阶段：正常滑升阶段砼浇捣每次为20cm，每次滑升间隔时间为11.5h。对于进入正常滑升阶段的配料应加以控制：主要是所用水泥品种要相同，尽量要用同一批次的水泥，其次是计量要准确，尤其是水泥的用量。出模的砼表面应安排瓦工清理修饰。当滑升2m时内外挂吊脚手，在吊脚手上对表面作原浆抹光。对于外表面的处理: 出模后的砼墙应立即进行处理，处理的方法如下：如果在滑升速度较快的情况下可以用铁板直接进行压光，对于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态。如果在滑速较慢的情况下，因出模墙体的强度已较高，直接用铁板压光已不

26、可能，此时可以用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛，铁板进行压光，压光后再刷清水一道。每班水准仪校核一次各个平台的水平，检查垂直度。5.4.4停滑:由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。每隔1h提升一次，连续提升6h，直至最上层砼与模板无粘连。再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层后，再继续滑升。5.4.5平台的测量控制滑升中最可能出现的问题是中心偏移，在圆仓内挂四只20kg重线锤,用4mm细钢丝绳悬挂测量，起滑前找准基准点，每提升两次测量平台中心的偏差。 发现平台中心偏移，应及时纠偏。 平台应每台班测量一次千斤顶水平偏差。 每次

27、大行程限位环都应限位，以确保减小偏差。5.4.6平台的拆除 做好拆除前的安全与技术交底。 拆除平台上不再使用的控制台、油管、电器系统、及机械设备等。 拆除中心圈及拉杆。 拆除环梁及拉接钢管。 拆除围圈 拆除内外模板系统 拆除内外挑架 割除所有的千斤顶支承杆，连同提升架一同吊到地面。5.4.7模板清理: 滑模施中中必须由专职人员对模板进行清理，为保证清模质量，可实行程序化作业：捣固一清模一滑升一清模。即清模紧跟捣固，捣固完后将模板及钢筋上的混凝土渣块及砂浆清入模内，称为第一次清理；一层混凝土捣固完提升时，清模人员必须将模板带起的混凝土清入模内，将滑空的模板表面清理干净，称为第二次清理。为保证清模

28、作业落在实处，两次清理每仓需配数名清模工分段包干进行。 6、内筒壁及锥型漏斗施工6.1脚手架工程内筒壁、漏斗施工时间采用满堂红脚手架，架子跟部垫木板，上部用顶丝配合施工，纵横向每隔6米设剪刀撑，立杆距结构0.5米，间隔0.9米，在板底上立杆设置防滑扣件，立杆要对接，以保证立杆中心受力，纵横间距1.2米，搭漏斗往上满堂红架子时，四面要与周围筒壁固定牢固。6.2模板工程柱、梁、板、墙模施工方法同基础施工方案中柱、梁、墙、板的施工方法。6.3漏斗施工方法6.3.1施工前测出漏斗的上、下口的模板标高，拉出漏斗的轮廓线，校正好漏斗支撑钢管后，用25钢筋焊成不同大小的封闭环，作为漏斗模板的主龙骨，主龙骨间

29、距400毫米一道，将龙骨固定在支撑钢管后，上铺方木和胶木板，等漏斗钢筋绑扎完毕，隐蔽工程验收后，开始合漏斗上模。6.3.2在漏斗钢筋上焊好漏斗上层模板支撑，支撑选用25钢筋，间距500毫米一道，上铺胶木板，方木，方木上用25钢筋焊成不同大小封闭环作为漏斗上模板主龙骨，再加以固定，加固采用穿墙对拉螺栓，螺栓位置照钢筋封闭位置，之后再用钢管相交相互支撑即可，如图所示6.3.3混凝土浇筑后，非承重模板拆除时结构强度不低于1.2MPa，拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，拆模时不要用力过猛，拆下后及时运走，整理堆放整齐。6.3.4竖向模板拆除待自身强度能保证不变形，拆模时不掉角

30、、不缺棱，方可拆除，水平模板拆除应根据同条件试验结果来确定拆模时间。6.3.5倒锥形壳顶施工方法同漏斗施工方法。7、钢筋工程施工7.1进场钢筋原材料必须有质量合格证，并按规定进行外观检查和进行力学性能试验，验收合格后方可使用。当施工中遇到钢筋规格品种与设计要求不符合时，经设计部门，建设单位、监理单位同意并出具通知后，方可代替。7.2 来料按品种规格分类堆放，并用材料标牌进行标识，以防混用。7.3 钢筋按设计要求及施工技术交底加工成半成品，在吊装及绑扎时应对号入座，保证按需供应，并尽量避免钢筋在滑模平台上大量堆积，以减轻滑模系统的滑升负荷，钢筋焊接及绑扎根据仓位工作量的大小合理配备施工人员。7.

31、4 钢筋加工制作前，首先进行除锈，清洗油污等，加工成型后，分部位分规格进行码放，并用标牌进行标识。7.5 钢筋绑扎采用22铁线，要逐点进行扎结，扎头位置要合理，绑扎要牢固。基础钢筋绑扎前，先在基层根据图纸中钢筋的位置弹出墨线，钢筋依据墨线进行绑扎，绑扎前钢筋必须检查是否顺直，不顺直的要调直。7.6 钢筋保护层要严格按照图纸设计和规范要求进行控制，采用50x50mm细石砼垫块，厚度视部位而定。7.7 钢筋绑扎顺序：内外竖向钢筋绑扎环向钢筋绑扎7.8 钢筋绑扎要求：钢筋接头搭接长度竖筋不小于35d，水平环向钢筋不小于50d，接头位置错开布置，接头水平方向不小于一个搭接长度，也不小于1000。每层混

32、凝土浇灌完毕后,在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋。内外水平钢筋接头均匀错开，内外壁双层钢筋之间设置S型拉结筋。7.9竖向钢筋定位控制：在提升架底部横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置。绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的接头应在滑环之下，以免接头卡住滑环，影响滑升。7.10 水平环向筋定位：可先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距。模板上口距提升架底部横梁应有60cm以上空档，以便于穿环向钢筋。7.11 支承杆代替主筋，根据规范只能利用其80%的强度，支承杆采用榫接（接头处加焊衬管，衬管长度应大于200mm）。7.12 平台上钢筋堆放应散

33、开，以免影响平台结构。7.13 漏斗、锥壳顶及平台板施工时，此处结构复杂钢筋密集，施工难度大要认真熟悉图纸，依次摆放钢筋进行绑扎，上层钢筋网片下应设置钢筋马凳，马凳直径采用上层钢筋网片的直径，1000毫米布置，漏斗倒锥壳网片放置马凳时焊在下层钢筋网片，确保固定牢固。7.14钢筋施工完毕浇注前应经监理检验确认。8、混凝土施工8.1 浇筑前将模板内的垃圾、杂物及钢筋上的油污清除干净，检查保护层垫块是否垫好,浇水使模板湿润，将清扫口堵好。8.2 砼自搅拌机卸出后应及时运送到浇筑地点；在运输过程中，要防止砼的“离析”，水泥浆流失。塌落度变化和产生初凝等现象，如有发生应立即报告技术部门采取措施。砼从搅拌

34、机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不超过规范规定的时间。泵送砼必须保证砼泵能连续工作，如发生故障停歇时间超过45分钟或砼已出现“离析”现象，应立即用压力水或其它方法冲洗净管内残留的砼。8.3 砼的坍落度一般应控制在1012cm左右。混凝土应连续浇捣，正反两方向同时分头入模、振捣,避免单向施工后出现冷缝。混凝土顶面高度应低于模板5cm，入模后及时用插入式振动棒振捣,每点振捣时间宜2030s，当混凝土表面不再显著下沉、不出现气泡，表面泛浆即停止振捣。振动棒在振捣上层混凝土时插入下层混凝土不超过5cm，消除两层之间接缝。水泥优先选用P.O42.5普通水泥，碎石最大粒径为40mm，砂为中粗砂。8.4 砼

35、每次浇捣30cm，时间宜控制在11.5h，若时间长易产生拉裂现象，时间短则出模强度未到，会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温情况，严格控制每层砼的浇捣时间。8.5筒仓滑模施工中混凝土浇筑应按一定的顺序进行，各仓严格分层交圈浇筑，每层混凝土的深度应控制在30cm左右，每层浇筑完后，混凝土顶面标高误差应控制在 30cm以内。混凝土入模捣固要紧密配合。入模混凝土数量要适中，捣固要与入模紧跟。滑模施工中混凝土要严格振捣时间，保证插点密度及插入深度，做到不漏振、不过振。在滑升时不进行振捣，严禁振捣棒直接振动模板及钢筋。8.6每次浇捣砼均应改变浇捣顺序，振捣时振动棒应插入下层砼不大于50mm

36、。8.7 砼的养护为浇水养护。 9、施工质量保证措施9.1施工精度控制9.1.1水平度的控制在开始滑升前，用水准仪将所有的千斤顶高程进行测量、校平，并在每根支承杆上明显标出水平基线，模板滑升后，每250300mm限位卡档一次，以后每班进行两次水平观测与检查，认真逐个检查千斤顶，保证每个千斤顶在同一水平面上工作。 9.1.2垂直度的控制主要采用悬挂线坠法进行观测，在库壁外两个轴线上设四个点，每滑升600mm高观测一次，允许偏差小于高度的0.1%，且不大于30mm。9.2砼质量保证措施9.2.1砼浇筑(1) 根据出模强度控制滑升速度，模板滑升时适宜的出模强度约为0.20.4MPa,砼强度增长受环境

37、温度影响较大,应根据不同的季节适当调整滑升速度。夏季气温较高,滑升速度宜控制在250300mm/h。(2) 混凝土的坍落度控制在1012cm，第一次1200mm混凝土浇筑时，分三层正反向浇筑。正常滑升时混凝土厚度按250mm分层均匀浇筑，对称交圈，使每一层混凝土表面处在同一水平面上，并要不断地变换混凝土浇筑方向，做到“薄层浇筑，微量提升，减短停歇”。(3)考虑日照的影响，每天浇筑砼时应先浇筑背阴面，然后浇筑向阳面，这样在模板提升时，使各部位砼大致保持同一强度。(4)各层砼的浇筑方向应有计划地、匀称地交替变换,防止结构发生倾斜或扭转。每层砼浇筑时间控制在1.52h以内。振捣时要特别注意不能将振动

38、棒插入过深，振动捧插入下层砼深度不得超过50mm，且严禁直接振动模板、钢筋和支撑杆，不能长时间在一个位置久振。(5)正常滑升时，浇筑砼的表面与模板上口之间，宜保持50100mm的距离，以免模板提升时将砼带起。(6)在浇筑砼的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或砼，以免结硬而增加滑升摩擦阻力，从而影响表面光滑，造成质量缺陷。(7)浇筑砼的停歇时间，如超过砼初凝时间，应按施工缝处理方法进行处理。9.2.2砼质量缺陷原因分析及防止措施 (1)水平裂缝或断裂1)产生原因:模板产生反倾斜，滑升速度慢,砼与模板粘在一起，模板表面不洁,摩阻力太大，纠正垂直度偏差过急等。这些原因从根本上来说都是表面上的,砼

39、裂缝产生的机理可用极限应变理论来进行更深层次的分析。2)浇入模板内的混凝土属流变体,在一定温度下初凝前其应变是随墙体混凝土内应力、变形模量动态变化的。3) 防止措施:纠正模板的反倾斜现象；经常清除粘在模板表面的砂浆及砼；纠正垂直度偏差时,不要操之过急；如气温过高,砼凝结速度快,滑升速度不能再提高时,应调整砼的配合比或加入缓凝剂,以控制凝结速度。4)对于砼表面的细小裂纹,可用铁抹子压实。对出现的轻微裂缝,可剔除裂缝部位砼,补上较原强度等级高一级的水泥砂浆。 (2)砼表面缺陷1)蜂窝、麻面及露筋产生原因:主要是由于局部钢筋过密,石子粒径过大,砼塌落度选择不当,砼捣固不密实及模板漏浆等原因造成。防止

40、措施:对出现蜂窝、麻面、露筋的部位,应将松动砼清出,用比砼强度等级高一级的水泥砂浆压实修补。2)砼表面出现鱼鳞状外凸产生原因:主要是由于模板一次滑升过高,砼浇筑层每层厚度过大,或者模板倾斜度太大,振捣砼的侧压力过大,而模板刚度又不够等原因造成的。防止措施:加强模板的刚度,调整模板的倾斜度,控制模板每次提升的高度。3)砼局部坍落产生原因:主要是由模板提升时,砼尚未达到出模强度或滑升速度过快,与砼强度增长速度不相称等原因引起。防止措施:如出现这一现象,应暂停滑升或降低滑升速度,或在砼中加入早强剂。已坍落的砼应及时清除干净,补上比原强度等级高一级的减半石砼。9.2.3滑模施工工程混凝土结构的允许偏差

41、:序号项 目允许偏差(mm)备注1轴线间的相对位移52直径偏差该截面筒壁直径的并不超过403标 高304垂直度高度的0.1，并不得大于505筒壁的截面寸偏差10；56表面平整 （不抹灰）57门窗洞口及预留洞口的位置偏差158预留件位置偏差209.3模板的滑升质量控制模板滑升的过程可分为初升、正常滑升和末升三个阶段:(1)初升:当滑升模板组装检查完毕后,在砼初凝前分23层浇筑600700mm高。当底层砼浇筑56h后,即试升50mm左右,判断砼能否继续出模。现场判断砼是否达到出模强度常用指压法,即出模的砼用手指按时,无明显指坑而有水印,砂浆不粘手,指甲划过有痕迹(砼强度约为0.20.4MPa)。(

42、2)当砼达到出模强度时,即可进行初升。初升高度200300mm,对滑模装置进行全面检查调整,然后进入正常滑升。(3)正常滑升:施工阶段应严格控制滑升速度,滑升速度视砼凝固时间和出模强度而定,在正常温度下,滑升速度宜为150300mm/h。两次提升的时间间隔,不宜超过1.5h。气温较高时,两次提升中间应增加12次松模提升,防止砼与模板产生粘结而增大磨擦力,使滑模难以提升,影响砼出模质量。(4)末升:模板滑升到距筒仓设计标高1m左右,便进入末升阶段。此时,应先对模板进行抄平、找正,然后将余下的砼一次浇完。其后以此正常滑升时稍慢的滑升速度继续滑升,直至模板与砼脱离不致被粘住为止。 9.2.3钢筋工程

43、和预埋铁件(1)钢筋的规格、间距和保护层应该符合图纸设计和规范要求，竖向钢筋采用机械或者绑扎连接，环向钢筋采用绑扎连接，满足接头搭接长度。钢筋吊装到操作平台上，要均匀分布堆放，不得集中放置。预埋件和预留洞口的标高位置要精确，预埋件与筒壁钢筋点焊牢固，防止位移。 (2)支承杆采用483.5钢管，第一层长度分为四种长度，同一截面的接头不小于25%，支承杆连接采用坡口焊，焊口要打磨平整，焊接要牢固并且垂直，垂直度偏差不大于2mm，施工中要经常查看支承杆受力情况，发现弯曲和变形及时处理。9.4停升措施因施工需要或其他原因不能连续滑升时,应采取停歇措施:(1)砼应浇筑到同一水平标高;(2)模板每隔一定时

44、间提升一个千斤顶行程,直至模板与砼不再粘结为止;(3)继续滑升前,应对液压系统进行检查。 9.5滑模施工中的防偏防扭措施 筒仓滑模平台面积较大，产生整体平台扭转及飘移可能性较小，但由于荷载的不均、风力的偏移或单个筒仓滑模扭转，从而影响工程质量，我们采用的是“防偏为主，纠偏为辅”办法进行。 9.5.1防偏措施： 严格控制支承杆标高、限位标高、千斤顶顶高三种标高的统一，使它们保持在同一水平面上，做到同步滑升，每250mm调平一次，空滑时每提升二次即调平一次。 操作平台和各种施工活荷载必须均匀布置，对称堆放，施工人员亦应均布平台，不得随意集中一起。 其方法为改变原来浇筑顺序，先集中浇筑偏差相反方向一

45、侧的混凝土，依靠混凝土的侧压力和摩阻力迫使模板与平台位移，逐步回到正常位置，使扭转消除。保持支承秆的稳定和垂直度，勤检查观测，发现偏移及时采取措施纠正。 9.5.2防扭措施： 滑模模板采用大型化配制，对称安装。 滑模提升架与围拦有效紧固，约束提升架的扭曲。 滑模内侧加设防扭条，利用混凝土约束扭转。 用 48钢管作支承杆，其自身刚度可抵消其偏扭。 9.6加强出模砼的收光和养护(1)当砼滑出模板后,应在砼终凝前对库壁内外表面进行压实、收光。(2)砼收光采用同品种、同标号、同炉号、同配合比水泥砂浆。(3)砼养护采用雾化水喷洒，养护时间不少于7d。10、安全施工保证措施 10.1 除必须遵守液压滑升模板施工安全技术规范、建筑施工安全操作规程及建筑机械使用安全技术规程外，还采取如下措施：10.2设专职安全员，跟班作业检查。对施工人员进行体检，不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。10.3为满足人员上下滑模操作平台