加氢事故汇编.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流加氢事故汇编.精品文档.26作业措施有漏洞，害己又害人的事故原因分析（事故经过：1991年2月28日分馏塔顶回流罐玻璃板泄露，车间安排当天操作工进行整改，该操作工按照车间主任指示，关闭玻璃板上、下引出阀，拆开玻璃板，因阀内漏，分馏塔顶回流罐内的硫化氢气体泄露出来，将该操作工熏倒。车间主任见状憋着一口气，迅速跑去抢救该操作工，因没有佩戴气防器具，匆匆忙忙不幸摔倒，右手肘骨折断，该操作工住院3天，调养一月；车间领导住院3个月）事故分析：1车间、班组在安排工作时在安全方面考虑不周全，缺少必要的警惕和自我保护措施；2新工人对H2S的危害认识不够，自我

2、防范意识不强；3到泄露硫化氢气体的危险区域进行抢救，没有佩戴气防器具。事故教训：1在含有硫化氢介质的作业场所进行拆玻璃板、法兰和换阀门等作业，应做好事故预想并要采取相应的安全措施；2对新工人要加强硫化氢中毒方面的知识教育，提高其安全意识和自我防范能力；3到泄露硫化氢的危险区域进行抢险，必须佩带可靠的气防器具；4危险大的直接作业环节应有车间管理干部到现场进行技术指导和监督。27交叉作业无措施，高空落物伤人头的事故原因分析（事故经过：1992年4月2日，在30万吨焦化汽柴油加氢停工检修过程中，车间安排封分馏塔人孔。班长接到车间通知后，分两组人员同时封该塔人孔，一组在塔上部二层平台，一组在塔中部五层

3、平台。11:10分上层打人孔螺栓时用力过大，扳手未按住，震脱飞出，落在平台上（二层与五层之间相距13.44mm，二层平台外檐小于五层平台外檐），因惯性和冲力作用，扳手被反弹出平台外，砸在下面第五层平台封人孔的另一名操作工头上，将其安全帽砸破，顺安全帽的缺口将头部挤伤（扳手重3.7Kg）,造成该操作工头部缝了10针，住院20天）。 事故分析： 1高处交叉作业，没有充分隔离； 2施工人员的安全意识淡薄，作业经验欠缺； 3管理人员、班长安排工作时考虑不周全。 事故教训： 1高处交叉作业，一定要充分隔离； 2加强对新员工的操作技能培训和安全意识教育； 3凡高处打人孔螺栓，扳手要用绳子系住。28仪表参数

4、没摸透，改为自动，炉子爆的事故原因及教训（事故经过：1993年6月1日下午，反应进料加热炉温度偏低325度（正常330度），操作工稍开副线，17:00关副线，并将瓦斯流控表改为自动（原来手动）。17:45当班班长发现炉膛温度偏低仅480度（正常530度），告诉操作工，操作工随即开大瓦斯流量，并将烟道亚控加大。班长见温度升不上来，去现场发现四个火嘴全熄，迅速回操作室通知操作工。操作工迅速跑到加热炉处，关炉前瓦斯阀，17:50在关炉西侧炉前阀时，炉膛瓦斯发生爆炸。对流室北侧门被掀开，南侧门掀开一条20cm宽的缝隙，操作工本人也轻度烧伤）。 事故分析: 1仪表参数没摸准，手动改为自动后，造成控制阀大

5、幅度波动，甚至关闭； 2操作工责任心不强，仪表改自动后还没有稳定，没有盯紧二次表； 3班长处理问题不果断，发现炉子熄火，没有及时关闭炉前阀，使炉膛内积聚的瓦斯越来越多； 4仪表性能差，温度难以控制，在安全上没有引起车间足够的重视； 5操作工着装不合规范，使自己被烧伤； 事故措施： 1对炉子瓦斯流控改自动操作，控制要平稳，不能大起大落，否则炉子容易熄火； 2二次表改自动操作后，一定要仔细观察一段时间，直到该表走稳； 3车间要重视隐患的整改，不能听之任之； 4发现问题要及时果断处理，犹豫不决会错过最佳处理时机； 5上班时间着装要规范。29巡回检查走过场，仪表失灵把油串的事故原因及教训（事故经过：1

6、994年5月30日，操作工从压缩机火炬线放空点放出大量柴油，同时压缩机级间冷却器内也有很多柴油，加氢火炬系统背压高，放空罐脱油时间达4小时，经调查核实系原料缓冲罐满所致。 事故原因： 1原料缓冲罐液位显示失灵； 2反应岗位操作员责任心不强，巡回检查不落实，原料缓冲罐失灵后满罐（即50%指示）达4小时之久，没有发现； 3火炬出现异常情况，一些部位放出柴油，没有及时发现、判断；事故发生后不主动向车间汇报，而是隐瞒，说明班组的操作纪律、工艺纪律松懈，整体综合素质差； 4仪表维修质量差，此表已多次出现80%即为满的现象。一直没有处理好； 5车间不重视隐患整改，思想上有些麻痹。 事故教训： 1确保仪表完

7、好投用； 2岗位（包括班长岗位）要按照巡检内容认认真真检查，不能走过场； 3车间要重视仪表隐患的整改，如仪表暂时不能处理，要制定具体的事故处理预案，并加强岗位、班长、车间的三级监控； 4发生事故或生产上出现较大的波动要及时汇报，将损失减少到最低程度； 5加强对职工的安全意识、技术素质的培训，提高判断事故的能力。30开工切水不佳，超压满罐炉子熄火的事故原因及教训（事故经过：1995年4月9日，30万吨/年加氢已开工进料，生产处于调试阶段。21:20由于高分界位不太好用，大量含硫污水带入低分，然后进入分流塔，同时分馏塔回流罐脱水不及时，造成塔压力达1.7Mpa，低分油压不过来，液位上涨满入瓦斯线，

8、致使瓦斯系统带油，火嘴下火雨，加氢三台炉子被迫熄火）。 事故原因： 1操作工责任心不强，盯仪表不紧； 2高分界控阀不好用，分离塔回流罐玻璃板不清晰； 3车间管理上存在漏洞，是诱发事故的间接原因； 事故教训： 1开工初期，各仪表运行状况还不稳定，岗位上要加强盯表； 2加氢开工阶段，分馏各回流罐脱水应作为开工的关键步骤写在开工方案上； 3仪表、玻璃板等设施必须确保完好、清晰。31开工气密串氮气，保运整改跑催化剂的事故原因及教训（事故经过：1997年1月18日开工气密过程中，由于加氢反应器中部卸料口法兰多次紧固后仍泄露，车间要求保运人员拆开法兰换垫片。9:30松开法兰准备安装新垫片，9:40恰值循环

9、氢脱硫塔充氮气气密，由于压控管排处联循环氢脱硫单元的阀未关，氮气串至反应器，将已装好的中部卸料口以上的加氢剂（CH-20）全部压出。后经回收损失较小，但加氢开工拖后三天）。 事故原因：1 流程检查不细，塔充氮气时未关上联反应系统的阀门；2 施工与开工协调不够，只顾一方；3 换钢圈垫片过程中，现场无人监护，致使事故扩大。 事故教训：1. 各单元非同步气密要隔开，与其他单元联的阀门要关严；2. 开工过程中工艺，设备，安全各路主管要协调关系，车间要统筹安排；3. 保运抢修过程中，设备员要对施工现场负责监督，以应对突发事故的发生。32. 开循环机引蒸汽，放空水击折断线的事故原因和教训（事故经过：199

10、7年1月14日，车间领导安排引3.5Mpa蒸汽入装置，并在加氢机厂房南侧放空，14:50由于操作人员经验不足，将边界总阀开的过大，并且对管线内存水进行脱水，造成管线内水击，由于总放空阀开的过大，放空线在加氢机房正面龙飞凤舞，场面非常危险，关小边界总阀后，管线甩头才停止，将DN80的放空线甩弯8m）。 事故原因：1放空阀开的过大；2 边界总阀在没有脱水和暖线温度不够的情况下开的过大。 事故教训：引蒸汽时边界总阀，放空阀要关小，及时脱水，管线温度升起来后，再开打边界总阀。33.车间指令不听清，流程改错炉子熄火的事故原因及教训（事故经过：1997年4月2日17:00，某加氢装置准备开循环建立系统循环

11、，主管技术人员要求操作工对流程进行检查，关闭有关阀门，岗位操作工误以为打开，致使系统充氮气后，气体串到炉前瓦斯线，造成正在运行的30万加氢炉反应进料加热炉火嘴熄灭）。事故原因：1 误操作，听错车间指令；2 改流程“三级检查”没有落实。 事故教训：1 流程改动时三级检查一定要落实；2 在工作上操作员要把事情听清楚，问清楚才动手；3 开工过程中采取下指令与执行指令登记的办法，避免指令听错。34.某厂加氢吹扫带压拆法兰，污水溅出灼伤眼的事故原因分析（事故经过：1997年3月18日，由于污水后路不畅，车间决定从制氢边界管排引气反吹，送汽后仍不见汽，造作人员估计可能是管线堵，决定松开法兰清通，在卸螺栓时

12、，总管内含氮，硫化氢污水喷出，溅在眼睛上，造成轻微灼伤）。事故原因：1 拆法兰带压操作；2 无保护措施。事故教训：在吹扫过程中，拆法兰，换阀门，加盲板等作业不得带压操作，如工艺上不能停汽，要采取必要的防范措施。35. 误闻警声造成停机切断进料的事故原因及教训（事故经过：1997年11月10未开的氢气压缩机仪表突然报警，岗位操作员误以为循环氢压缩机轴振动大出现报警，没有去操作盘检查，就直接开循环氢压缩机防喘振阀，造成50万加氢混氢流量大量下降，而此时氢气压缩机报警也响了，操作室反应岗位听到机组停机报警声后，又看见混氢突然下降，就立即将50万加氢进料切断，切断进料5min后才循环氢压缩机并没有停，

13、然后恢复进料）。事故原因：1 加氢压缩机岗位操作员误开喘振阀，使循环氢量大幅度下降；2 反应岗位没有落实机组运行状况，仅凭停机报警声和混氢流量下降就将进料切断，工作没有做细。事故教训：1 机组出现报警，一定要去仪表盘落实报警参数，然后进行相应的操作调整；2岗位上在操作喘振阀的时，在兼顾机组喘振现象的同时，还要注意防止循环机出口流量出现大的波动；3车间应规范管理，对喘振阀的使用要有一个明确、具体的制度；4反应岗位在切断进料前，要落实机组的运行状态。36改循环流程不畅通，憋漏产品换热器的事故原因及教训（事故经过：1996年7月5日12:00，某厂30万吨加氢柴油腐蚀不合格，按厂调度和车间批示，将柴

14、油改回流罐，操作工在接到指令后，仅开加氢产品管排处阀门，入原料罐的阀门没有打开，造成后路不畅。柴油空冷、水冷器憋漏）。事故原因：1三级检查制度没落实；2明知换热器开始泄露既不汇报，又不去查找原因，操作员、班长工作责任心极差。事故教训：1流程改动一定要按“三级检查”执行，不能停留在口头上；2岗位上操作出现异常情况要及时汇报，同时要认真查找原因；3建立健全事故处理制度，认真落实对事故责任人者的处罚，提高职工的安全意识和责任心。37加氢炉子偏流原因分析不清造成装置停工一个月的事故原因及教训（事故经过：1998年4月8日，某50万吨加氢需提量生产，在提量过程中发现反应进料加热炉两组进料流量指示变化不大

15、，车间一方面自己查找原因，另一方面联系校炉子出口流量表和出、入口温度点。经多次反复测试，温度差别不大，但流量在更换表头后，一组仍无指示。20:00仪表工确认没有流量。车间主管人员未对此采取措施，仍然正常生产，21:05炉管泄露着火，接着发生二次闪爆，造成该炉烟道局部损坏，装置停工一个月）。事故原因：1技术上未吃透，处理问题犹豫不决，致使炉管憋漏；2没有及时向主管部门汇报情况。事故教训1生产上出现较大的异常情况，要及时向主管部门汇报；2炉子如有偏流迹象，不要再提量或关小较大的一组流量进行顶，应适当降低进料量、操作压力，联系设备人员进行检测；3炉子的进料流量提不起来，一组进料流量较小或回零，原料换

16、热器、炉入口压力比平常高，炉管颜色发红等现象出现，应果断采取停工措施。4原料泵入口增加缓冲罐，泵出口循环线直接返回缓冲罐，缓冲罐顶上设有溢流排空管，以便泄压；5严格要求检修质量，泵出口单向阀及所有阀门每次检修均应进行试漏。38加氢炉管堵塞处理不当造成反应器内件恶性损坏的原因分析（事故经过：1973年4月9日，某加氢装置进油发现反应进料加热炉中路炉管堵塞，用加大油量的办法将中路搞通了，25分钟后发现系统差压由1.1Mpa升到2.9Mpa，过一段时间差压又逐渐下降到2Mpa。这时并未引起注意，到10日凌晨又发现中路炉管不通，再次将原料油量由22t/h提高到34t/h，仍未见效果，又采取关旁路阀的办

17、法来扫通炉管，但这时发现高分压力下降，反应器入口压力由14.6Mpa升至15.3Mpa，差压达3.7Mpa。操作员发现后，立即停油、停水，但差压还继续上升到大于6Mpa，只好将旁路打开维持循环降温、停工。这次差压增大造成的恶果：1催化剂粉碎；2全部塔盘变形；3支耳拉坏，紧固螺丝折断；4衬里被拉坏；5热偶管部分折断，大部分弯曲；6冷氢管全部折断）。事故原因：1由于采用加大油量的方法搞通炉管，当油量突然加大，使反应器负荷突然增加，床层差压增大，易使内件破坏，催化剂破碎，进而又增加了反应器的阻力，特别第二次加油后关旁路线，负荷更大，差压不断上升，以至造成反应器内件遭受严重破坏；21973年11月因反

18、应进料加热炉的2#炉管堵塞，后来突然畅通，原来存于炉管内的高温油进入床层，造成上部温度迅速上升至600度。39加氢反应器热电偶套管冲蚀穿孔造成停工的事故原因分析(事故经过：1974年1月30日，某加氢装置开工进油后发现反应器1#热电偶管喷油被迫停汽检修，停工后将四根热偶管全部拆下，发现普遍在油流冲刷方向，管子壁厚严重减薄，最薄处只有0.5mm，所以穿孔漏)。事故原因：1该热偶管从1966年投产至1974年，8年时间未曾拆卸检查过，所以对内部情况根本不了解；2虽然N10（相当于18-8）钢能耐腐蚀，但长时间受流体的冲刷，壁厚必然减薄，乃至穿孔。24.56.25的套管最薄处为0.5mm。40检修中

19、反应器串入氢气引起爆炸的事故原因分析及教训分析（事故经过：1975年4月，某加氢装置停工，因当时氮气不足，系统未置换合格，待2天后另一套加氢装置也停工，两套装置一起置换至合格。22日卸完反应器中的催化剂，23日下午检修车间进入拆卸塔盘，当卸下两个螺丝后，反应器内突然发生爆炸，人被炸伤，12寸的活扳手飞出反应器四十多米之外）。事故原因：1置换合格后，充氮气的冷氢线没有及时用盲板切断，致使氢气从废氢线串入反应器内；2由于催化剂是硫化后的，在塔盘支耳上有催化剂粉末或部分硫化铁粉末，当拆卸螺栓时硫化物暴露于空气中，急剧氧化而产生火花，成为这次事故的引火源；3进入反应器前未做气体分析和爆炸试验。事故教训

20、：1装置停汽后，所有与外装置连通的管线必须加盲板；2进容器前必须作气体分析，合格后才能进入。41某厂加氢出口单向阀装反事故的事故原因分析（事故经过：某套装置进入硫化阶段，二点多钟循环泵岗位发现循环机出口单向阀倒气，换送气。联系钳工检修单向阀后，启动电机运转，用充压阀给压，压力表仅升到3MPa，一法兰突然漏气，气缺头上下乱颤，马达发出“鸣鸣”怪叫，在场工段负责同志指示立即停止充压停电，尔后班长又组织第二次试车，又发现与第一次相同现象，班长指示立即停车，找钳工检查）。事故原因：打开循环泵检查，发现出口单向阀装反。事故后果及教训：1若措施不及时很可能造成马达损坏，气罐颤动严重将使循环泵高低管线局部破

21、裂，后果不可想象；法兰与螺栓因热膨胀系数有差异，产生泄露。如某次开工进油过程中，该法兰温度瞬间从270度下降到162度，发生了大量高压氢气泄露事故。应吸取的教训和采取的防范措施：1严格控制初期进油量，进油时以热高分入口法兰温度为依据，严格控制温降不大于30度。2开工进油前，提前开启原料油泵进行低流量循环，待原料罐温度上升到200度以上在往反应器进料，以缓和温降过大的矛盾。3进油前保持高压换热器壳程冷氢有一定的开度，一旦进油发生泄漏，立即关闭该冷氢，以最快的速度升高该法兰温度，使泄漏得到控制，确保安全。4进油时，一旦发现该法兰温降过大，应立即降低进料量，甚至完全中断进料，以迅速回升该法兰温度。5

22、进油前准备好蒸汽胶管，稍开蒸汽掩护以防万一。56含硫污水罐的酸水排放不畅影响装置正常运转的事故原因分析及应吸取的教训（事故简况：某石化公司2001年初，因脱气罐酸水排放不太畅通，流量从18m3/h降低到103/h，即使调节阀与副线开足也不能满足要求。虽然采取了一些措施，但效果并不明显，且流量还有下降的趋势。因此，只能靠降低注水量及在脱气罐底部接临时管线就地排放来维持装置正常运转。但这不仅对现场环境造成了损害，还对装置安稳运转带来了隐患。这样又利用原来在高压分离器酸水出口处为催化剂器内再生时排碱液的管线，直接将高压分离器出来的酸水送到酸性水汽提装置。同时隔断脱气罐的进料，加上盲板来维持正常生产，避免了一次非计划停车）。事故原因分析：经打开人孔后检查发现，顶部气相出口破沫网因托架腐蚀断裂而脱落，卷起来的破沫网正好堵塞了酸水流出口，造成了酸水排放不畅。应吸取的教训和采取的防范措施：由于现在很多装置都开始加工高硫原油，设备的腐蚀程度也在增加。因此，在今后装置的检修中，对这些具有破沫网的设备，如各种高低压分离器要进行仔细检查并及时更换。