路桥施工通病手册(共65页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目 录专心-专注-专业一、路基工程质量通病防治手册1.压实度不够路基施工中压实度不能满足客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准要求。1.1原因分析没有选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验；压路机质量偏小或压实遍数不够；填土松铺厚度过大；碾压不均匀，碾压轮迹重叠不符要求或局部有漏压现象；含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治或处治不合格；填筑土质种类多，出现了不同类别土的混填；填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。1.2预防措施选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验，确定与

2、路基填筑、压实、检测有关的工艺参数，指导此项工程的施工；选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；确保压路机的质量及压实遍数，压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合试验段的有关工艺参数；填筑土含水量应控制在由试验段确定的施工允许含水量范围内；当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；优先选择A、B组填料，当选用C组细粒土填料时应根据填料性质进行改良；每一水平层的全宽应用同一种填料填筑，每种填料压实累计总厚度一般不宜小于50cm；填土应水平分层填筑、分层压实，通常碎石土分层的最大压实厚度不应大于40cm，砂类土和改良细粒土分层的最大压实厚度不

3、应大于30cm，分层填筑的最小分层厚度不宜小于10 cm。2.路基填料含水量不均当填料含水量不均匀时，压实度不均匀，会导致路基填筑层局部翻浆或碾压不实。2.1原因分析填料含水量不匀，或洒水量控制不严。2.2预防措施用改良细粒土或含细粒成分较多的粗粒土填料填筑路堤时，必须严格控制其填料的含水量在工艺试验确定的施工允许含水量范围内。当含水量过高时，应采取疏干、松土、晾晒或其它措施，当含水量过低时，应均匀加水润湿达到要求后方可进行压实。当需要对填料采用加水润湿时，加水量可按下式进行估算：mw ms(woptw)(1+ w)式中: mw 所需加水量（Kg） w 填料原来的含水率 wopt 填料的压实最

4、佳含水率 ms 需要加水的填料的质量（Kg）2.3处理措施当填料含水量过高时，采用场内开挖沟槽降低水位和用推土机松土器翻松晾晒相结合的方法或将填料运至路堤摊铺晾晒。当填料过干时，应计算确定加水量，采用取土场内提前洒水闷湿和路堤内搅拌的方法，并需在加水拌和均匀后方可碾压。3.路基边缘压实度不足路基中心压实度符合规范要求，但路肩压实度不够。3.1原因分析路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；压实机具碾压不到边；路基边缘漏压或压实遍数不够；采用三轮压路机碾压时，边缘带（075cm）碾压频率低于路基中心；3.2预防措施路基施工应按设计的要求进行超宽填筑；控制碾压工艺，保证机具碾压到边；认真控制碾压顺

5、序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；提高路肩压实遍数，确保路肩碾压频率高于或不低于路中心。3.3处理措施校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，需返工至满足设计和“指南”要求（注意：亏坡补宽时应开蹬填筑，严禁贴坡），并应控制碾压顺序和碾压遍数。4.表面蠕动、推移、起皮土方路基压实，填筑层表面蠕动、推移面积逐步扩大，接近最大压实度时严重起皮，导致路基不能成型密实。4.1原因分析砂类土、粉土填料中混入了高塑性超粒径粘土块，填筑层初压阶段不明显，复压阶段水分适宜的高塑性粘土块开始受力变形，造成蠕动，接近终压阶段，粘土块变形增大，犹如“擀面饼”一样，变成薄片状，导致路基填筑层表面推移，严重起皮，无法成

6、型密实。土的含水量低于最佳含水量，超过了有效压实范围。4.2预防措施严禁不同类型的土壤混填，避免超粒径高塑性粘土块混入土中，一旦发现，应采取措施于碾压前清除。4.3 处理措施对混入高塑性超粒径粘土块的填料，用稳定土拌和机粉碎拌和均匀后再填筑压实；土中含水量不足时应加水至接近最佳含水量。5.表面积水雨后路床或路基填筑层表面积水，不能迅速排除，影响施工。5.1原因分析路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅；路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡；路床开挖后，没做好排水盲沟，或排水盲沟淤塞，路槽水无法排至边沟；路床标高低于周围地面标高，而路基又没有边沟或其它排水措施，以至路床水无法排除

7、。5.2预防措施路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；路床或路基填筑层表面，应根据填料渗水和气候状况设2%4%的双向排水横坡，严禁出现反坡；路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连通；路基开工前应挖好排水边沟，或做好其它排水设施。5.3 处理措施恢复或设置排水设施；排除路床、路基填筑层表面积水，对过湿土采用晾晒、掺加生石灰粉或外加剂后重新压实。6.路基施工过程中防排水不畅路基施工过程中遭受水浸泡，导致填筑层碾压过程中翻浆或压实度不够，影响施工质量和进度。6.1原因分析排水设施失去功效；雨季施工排水措施不当。6.2预防措施路基施工中，各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况

8、，设置2%4%的双向排水横坡。挖方施工中路基各层顶面的纵、横坡，应根据路堑横断面形状，路线纵坡的大小，路堑施工断面长度和施工方法等困难因素确定，确保在施工过程中，能及时排走雨水；雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实；当地下水位较高而设计未做出具体方案时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施；施工过程中，当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流水的位置及流量大小采取设置排水沟、集水井、渗沟等设施降低地下水位或将地下水排走；路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。排水沟的出口应通至桥涵进出口处，排、截水沟挖出的土应堆置在

9、沟与路堑边坡顶一侧，并予以夯实。6.3 处理措施恢复排水设施功能；采取防水措施的同时，排除填筑层表面积水，对过湿土或换填或掺加外加剂。7.路基工后沉降超限路基交工后整体下沉，与桥梁或其它构筑物出现差异沉降，致使衔接处形成错台。7.1原因分析CFG桩、灰土桩等打入深度、间距或灰土桩密实度达不到设计要求；高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就提前卸载； 软基处理质量未达设计要求；结构物的桩未打穿软弱层；遇有淤泥、软弱层时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；过渡段施工过程控制不符合规范要求、填筑层没有充分压实；构筑物与路基结合部施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度降低。7.2预防措施CF

10、G桩、灰土桩等打入深度、间距灰土桩密实度应达到设计要求；预压或超载预压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定达标后方可卸载；现场试桩，并调整设计桩长；路基填筑时彻底清除淤泥、软弱层；路基填料宜选用级配较好的粗粒土；用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；泥炭、淤泥、冻土、膨胀土及易溶盐含量超过允许限量的土不得直接填筑路基；用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料，最大干密度试验土样应与填筑土质相符；构筑物与路基结合部的过渡段施工应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实设备，确保填筑层质量。8.石灰土垫层的施工质量在原地面上，用塑性指数在712的土和石灰（生石灰粉或消

11、解石灰）按一定的比例（一般按重量比）拌和并压实，可提高地基的承载力，减少沉降。此种方法对于处理软弱土层厚度不大于13m时，方法简单，效果较好。但是，往往因为施工质量不好而起不到应有的作用。8.1原因分析石灰土施工应该说对大多数施工单位来讲是一项比较容易掌握的技术，但作为路基的垫层施工，一些单位对其不重视，认为在路基的最下面，差不多就行，所以，施工时从材料准备到工艺控制掌握不严，质量检查验收放松，致使其垫层施工质量低劣，失去应有的作用。8.2预防措施首先思想上要认真重视，认识到治理软土地基段所采取的技术措施，是路基质量的根基，施工质量好坏直接影响着整个工程的质量； 认真选料，使用消解石灰，其技术

12、指标不得低于三级，应能通过10mm筛孔并尽快使用。使用生石灰一定对CaO+MgO含量、细度进行认真检验，达不到标准的不得使用。土的颗粒直径要小于10mm，塑性指数在712之间，土中不得含有污染物、有机质或其它有害物质，并且易于粉碎拌和；石灰剂量按质量比一般石灰/（土+石灰）在10%14%之间，并按设计所要求的强度进行组成设计；按重型击实实验方法确定石灰土的最大干密度和最佳含水量，控制压实度不小于95%；施工要在气温高于5和非雨天进行，有条件时采用场拌摊铺施工，路拌施工时一定要采用专用拌和设备进行拌和，拌和的含水量应比最佳含水量高1%2%。每层的施工厚度为：压实厚度在1518cm，最大不超过20

13、 cm，虚铺系数根据实验确定；在接近最佳含水量的条件下进行碾压，必须达到规定的压实度要求；碾压完成后及时洒水养生，防止被水浸泡和被阳光暴晒而产生裂纹，并及时进行其上层的施工；灰土施工前，首先完成路基两侧排水沟的施工；9.碎石桩缩颈碎石桩成型后，桩身直径在一处或多处产生颈缩现象，颈缩部位的桩身直径小于设计值。9.1原因分析桩身加固深度的软土层内有硬土夹层，特别是有塑性指数很大的“胶泥”夹层；在注料成桩时，每次注入的石料量不等且差别较大；无论是气压冲振还是机械冲振，由于人为或是机械设备的原因致使对石料的振冲力变化，特别是石料加入量大时而振冲力变小；由于停电或其它机械故障而出现局部的停振；桩身深度内

14、土质变化、侧压力不等的情况下振冲力不变。9.2 预防措施施工前，详细了解所处理范围内的地质状况，特别是桩长深度范围内软土层的变化情况；正式开工前进行现场试验桩施工，以确定工艺控制流程及各相关参数；每一个工作班开始，首先检查机械设备的性能状况，特别是保证振冲设备的电压稳定、气压设备的压力控制平稳以及机械振动设备的振幅、振力恒定。严禁施工机械带病作业，严禁在超过额定电流的情况下作业；同样的地质层，每次填石料量保持不变。对于桩长深度内土质有变化时，根据试桩情况，控制不同土层的不同填入量和振冲力；缩颈严重，经检验不合格的，应在其原位附近作补桩处理。10.黄土路基沉陷和边坡失稳黄土路基，往往由于施工不当

15、而出现大的沉陷，引起路基失稳，出现边坡变形或陷穴。10.1原因分析由于黄土中含有较多的易溶盐（12%），粘土颗粒含量偏高，在这样的路段，路堑的上边坡坡面容易出现片状或层状的破落；在路堑地段，由于土质松散、坡顶有倾向路线的斜坡、边坡坡度较缓，降雨量大或降雨集中时，则坡面容易形成沟状或洞穴状的冲刷破坏；由于不正确的施工开挖边坡方法，破坏了坡面的极限平衡条件，特别是自然山坡具有倾向路线的构造层面或不整合面，则此类路堑段的上边坡更容易形成滑坍；由于降雨的不断冲刷和渗入，使得黄土中的易溶盐溶解，裂缝不断增大，导致边坡突然破坏，发生滑坍；斜坡上的黄土，当土质松散并且存有渗水性小的下卧层时，黄土在地表水和地

16、下水的浸湿作用下，成为饱和土体而形成泥流。10.2预防措施黄土边坡病害的防治，关键在施工图的设计，根据地形、地貌以及土质成分含量情况，采取合理有效的预防措施。在施工过程中，当发现地质情况与设计不符时，及时通知设计人员变更设计，采取主动的预防措施；水是黄土地区路基病害的主要因素，完善的排水工程（主要有排引、防冲、防渗）是保护黄土路基的关键措施。防排水设施的施工一定要与路基施工同步进行，临时性设施与永久性建设相结合，一些截水沟、排水沟应在路基施工前完成；用黄土作为路基填料，一定严格控制不得有大土块，土块大于10mm时必须打碎。应通过试验确定最佳含水量和虚铺土层厚度，严格压实，压实度较一般路基提高1

17、%2%为宜；对于路堑施工，当挖到接近路床时，要对土质进行检验，测其强度和湿陷性，当强度不能满足要求或有湿陷性时，应进行换土或掺加外加剂（石灰、水泥等），处理深度一般为3050cm，当不满足工程要求的土层大于50cm时，应通知设计并提出变更。路堑两侧的边沟深度应大于路面结构层的深度11.路堤边坡表层不密实11.1产生原因路堤填筑时没有适量加宽超填或边坡压实不够。11.2防止措施路堤填筑时应适当加宽超填，或采用专用边坡压实机压实，加宽超填宽度不应小于50厘米。12.挡、护墙位移失稳12.1产生原因地基承载力不足，基础尺寸小于设计尺寸，墙后积水。12.2防止措施基坑开挖完成后要对地基承载力进行检测，

18、达不到设计值要报设计单位进行变更，基坑宽度不得小于设计尺寸，认真施作墙后反滤层，设置泄水孔，确保墙后积水顺畅排出。13.路基填料不按要求击实13.1 原因分析 不能按试桩确定的参数进行施工，13.2防治措施加强现场施工管理，严格按确定的参数进行施工，按规范的要求及时对加固深度、成桩直径，桩间土挤密、桩身土压实进行检测。确保加固区满足地基承载力要求。14.填料中有机质含量超标14.1 原因分析土体中含有树根和杂草等等有机质14.2防治措施保证清理上部土层30cm厚，对土层下部存在的杂物在施工中要加筛处理，拌和站设专人负责清理。15.拌合料过夜使用15.1 原因分析拌合料场与填筑现场管理失调，致使

19、进入现场的填料量过多，或施工机械损坏没及时进行修理，人员安排不合理。 15.2防治措施 加强拌合料场与填筑现场的统一组织管理，应根据施工情况合理安排进入现场的填料量，加强施工机械、人员管理。16.复合地基桩位不准、桩径偏差16.1原因分析 测量放样时测量数据读取错误； 测量人员技术力量达不到要求，工作责任心不强； 地面成孔桩机布置位置不准，导致桩位偏差； 成桩过程由于缩颈等原因，造成桩径变小；16.2防治措施 对测量人员进行技术培训，须持证上岗，增强工作责任心； 在沉管机与地面处垫木枕及型钢垫块，保证成孔垂直度； 严格按施组中的施工工艺流程组织流水施工； 发现缩颈，要及时报告监理和设计，要分析

20、原因，采取对策；17. CFG桩桩间土受到扰动17.1原因分析 CFG桩成孔后的弃土遮盖桩位点, 机械清土和截桩时，扰动桩间土。17.2防治措施 单桩成孔后的弃土及时清除，机械清除时在桩顶标高上预留10cm进行人工清理，截桩头时，尽量少扰动桩间土。18.沟槽超厚填筑18.1原因分析 不按规范规定的虚铺厚度回填，用推土机一次将沟槽填平； 路基和路面结构沉陷； 管道胸腔部位达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载；18.2防治措施 严格执行路基土分层回填压实的规范要求；要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土填料要符合设计要求的虚铺厚度，不超过规范规定；19.倾斜碾压1

21、9.1原因分析 在填筑段内未将底层整平，即进行填筑； 在沟槽填筑高度不一，使填筑段内随高随低，碾轮爬坡碾压；19.2 防治措施 在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基路面的横坡或纵坡陡于1:5时应做成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高度等于压实厚度，台阶宽不小于l米。20.路基填料不合格20.1原因分析 未对进场原材料进行严格把关； 施工人员工作责任心不强，未进行严格的自检；20.2防治措施 要严格管理，对填土中颗粒过大（10cm）的砖块、石块、混凝土块要剔除，对大于l0cm的硬土块必须打碎； 路基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使

22、用； 沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净； 过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实；21.不按段落分层压实21.1原因分析 不按分段、水平、分层技术要求回填； 随高就底，层厚不一，胡乱回填； 分段回填的搭接不是按分层倒退台阶的要求填筑和碾压； 无法碾压的边角等部位，未用夯打，以至造成路基下沟槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分层不明； 搭接处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）。 21.2 防治措施 按规范要求，分段、水平、分层填筑，段落的端头每层倒退台阶长度不小于l米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重叠；22.路基防护用砂浆

23、不合格22.1 原因分析 砂浆用料不过磅； 人工拌合砂浆不用铁板； 砂浆不随拌随用，甚至将已凝固的砂浆重新拌合使用；22.2 防治措施 砂浆用料计量、拌合和使用要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-2001）中相关条款规定; 砂浆用料应用磅称并定期检验，应按重量比计量，采用机械拌合; 施工时砂浆应置于铁板或其它不渗水的平板上，并随拌随用，已凝结的砂浆要废弃，不得重新拌合使用;23.浆砌片石存在裂缝、空洞23.1原因分析 浆砌片石上下相邻竖缝错开不足8cm，形成通缝.表面砌缝大于4cm； 石块互相交错咬搭不好.使用大量小石块填腹(小石块只能用在片石间较宽砌缝中挤浆)； 采用先干

24、码石料后灌砂浆的灌浆法,造成大量的空洞和石块间无砂浆。23.2防治措施 按规范要求施工,采用挤浆法砌筑，上下两层砌缝应互相错开8cm，砌缝宽度24cm； 石料互相交错、咬接，丁顺石结合，砂浆挤压密实饱满（表面勾凹缝处要留出2cm深的空缝）； 小石块只能用于较宽砌缝中挤浆，不能用作腹石使用； 石块不得无砂浆直接接触，也不得先干码石料而后铺灌砂浆;24.路基防护工程伸缩缝、沉降缝质量不合格24.1原因分析 伸缩缝和沉降缝两侧的石料未选用面石，使缝内不平齐，不相互咬错； 伸缩缝和沉降缝不垂直，缝内防水材料没填塞或填塞很不认真；24.2防治措施 沉降缝或伸缩缝两侧的石料应符合铁路混凝土与砌体工程施工规

25、范（TB10210-2001）中相关条款规定； 要选表面较平整且尺寸较大的石块，使砌缝平齐，能自由沉落或伸缩，不咬错搭叠。沉降缝应垂直，使基础、墙身位于同一垂直面上，填塞物应符合铁路桥涵施工规范中相关规定，填塞沥青浸制麻筋密实； 砂浆进缝不污染石面边缘,横、竖交接要通顺； 大面应平整，砂浆饱满；砌体厚度与设计厚厚比较误差不超过2cm；25.水泥土挤密桩桩身回填不密实25.1原因分析（1）未严格按规范或作业书进行施工，回填料每层一次投料太厚，每层夯击次数少。（2）回填料水泥用量少于设计值，或拌合不均匀，含水量过大、过小。（3）施工回填料数量未达到成孔体积的计算容量。（4）锤重、锤型和落差选择不当

26、。25.2预防措施及处理方法（1）成孔深度应符合设计规定，桩孔填料前，应先夯击3-4锤。根据成桩试验测定的密实度要求，随填随夯，对持力层范围内（约5-10倍桩径的深度范围）的夯实质量应严格控制。每层投料厚度和锤击数严格安规定进行。（2）回填料要确保水泥用量，并应拌合圴匀，且适当控制其含水量。每个桩孔回填用料应与计算用量基本相符。（3）夯锤重不宜过小，采用的锤型应有利于将边缘土夯实，不宜采用平头夯锤，落距一般应大于2米。（4）如地下水位高时，须降低水位，再进行回填夯实。26.路堑施工时超挖26.1原因机械开挖无预留26.2处理措施要保留部份开挖土，人工清底，防止超挖和扰动基底。27.挡土墙背后回

27、填不实27.1原因分析（1）施工作业面小，机械压实困难，造成压实度严重不足。（2）承包人质量意识不强，采取倾填且压实措施不到位。（3）回填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理。（4）涵渠两侧不对称填筑。（5）台后排水措施不完善，基底泡水软化等。（6）填料选择不合格。27.2处理措施（1）严格控制填土层厚，采取人工配合小型机械进行夯压密实。（2）严禁实施倾填。（3）与路基接触面按规范挖台阶。（4）精选台后填料，使用透水性好的粗颗粒材料。（5）设置完善的排水系统。（6）现场技术人员和质检工程师对挡土墙墙背及过渡段回填实施全过程指导监控，严格按设计和施工规范规定进行监控，并作好记录。28.挡墙、护坡

28、等防护工程泄水孔不规范28.1原因分析（1）承包人管理不到位。（2）未按规定施作反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。（3）泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。（4）孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计要求。28.2处理措施（1）施工单位要加强全过程质量管理。（2）对排水孔孔型、几何尺寸、间距及泄水坡度进行严格控制。（3）施工、监理单位把反滤层作为隐蔽工程加以严格控制和检查，严格“三检”制度。29.路基边坡草籽植被不均匀29.1原因分析（1）部分漏撒、漏喷。（2）草籽质量差。（3）土质不适合草籽生长。（4）播草后养护不及时。29.2处理措施（1）采用机械撒播，防止漏撒。（2）坡面换填适合草籽生长的耕

29、植土。（3）选择较好的草籽。（4）播籽后及时养护。（5）大雨后要及时补种被水冲毁部分。30.改良土拌合不均匀30.1原因分析（1）碎土设备筛孔过大，筛后土颗粒偏大；（2）石灰消解时间短，含有生石灰块和石块；（3）搅拌时间短，拌合不均匀；（4）土料含水量偏大，拌合时容易成团；30.2处理措施（1）检查碎土设备及拌土设备工作性能，保证满足拌合料的质量要求；（2）要严格管理，控制拌合料质量，清除不合格填料；（3）按规定检查拌合料的灰剂量，符合配合比要求。二、桥涵工程质量通病防治手册1.钻孔灌注桩发生偏斜成孔后不垂直，偏差值大于规定的1/100；钢筋笼不能顺利入孔。1.1原因分析钻机未处于水平位置，或

30、施工场地未整平及夯实，在钻进过程中发生不均匀沉降；水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程，钻机架发生不均匀变形；钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大；在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧；土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。1.2预防措施钻机就位，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻孔平台在钻机就位前，必须进行安全验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定；应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大摆动；在旧建筑物

31、附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工；要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃；同时在钻孔过程中经常检查钻杆的垂直度，发现偏斜及时查找原因予以纠正。使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。1.3处理措施当遇见孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔；当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。回填片石，用冲击钻进行纠偏。2.在钻孔中遇大孤石或障碍物在平原或平原微丘区钻孔时，遇到大孤石或障碍物。井架产生晃动，钻杆倾斜；进尺速度缓慢或不能进尺。2.1原因分析在钻井过程中由于遇到较大孤石或障碍物，指使钻头被挤向一侧，形成

32、斜孔。2.2处理措施在钻进过程中如遇到大孤石或障碍物后，应改用冲击钻进行钻孔。3.在钻孔过程中发生坍孔在钻孔过程中或成孔后孔壁坍塌。3.1原因分析由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减小；泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小；在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水；钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力；操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁；钻孔附近有大型设备作业，或有临时通

33、行便道，在车辆通行时产生振动；清孔后未及时浇注混凝土，放置时间过长。3.2预防措施在钻孔附近，不要设临时通行便道，禁止有大型设备作业；在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入； 水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水； 应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料（膨润土），提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。灌孔桩泥浆性能要满足“

34、指南”的有关要求；当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定；钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻；提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑混凝土。供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。3.3处理措施如有轻微塌孔时，可采取增大泥浆比重、掺加外加剂（纤维素、火碱等）提高泥浆性能、升高泥浆水位的措施，保证水头压力；塌孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填、夯实，重新钻孔；若发生严重塌孔，应马上提出钻头，退出钻机，重新用粘土回填，待回填土密实后再重新钻孔

35、。4.灌桩前孔底沉淀厚度超标泥碴回淤深度大，灌注混凝土无法全部顶起淤泥，造成桩头混凝土夹杂泥浆，强度降低，到接近桩顶时混凝土灌注困难；降低桩基承载力；工后沉降超限。4.1原因分析清孔不彻底；清孔后放置时间较长，未及时浇筑水下混凝土。4.2预防措施清孔的目的是通过抽、换孔内泥浆，清除钻碴和沉淀层，尽量减少孔底沉碴厚度，防止桩底存留过厚沉淀泥浆而降低桩的承载能力；其次清孔还为水下混凝土灌注提供创造良好条件，使检测正确，灌桩顺利。4.3 处理措施钢筋笼就位后，灌注混凝土前若回淤厚度超过规定时，可采用抽浆或换浆方法进行清孔，具体方法如下：用空压机风管将压缩空气输进排泥管，使泥浆形成密度较小的泥浆空气混

36、合物，在水柱压力下沿排泥管向外排出泥浆和沉碴，同时用水泵向孔内注水，保持孔内水位不变，直至沉碴厚度达到设计要求为止。此方法适用于地质条件良好、孔壁不易坍塌的柱桩或摩擦桩；也可用钻机的泵吸反循环系统，通过换浆进行清孔。即将钻杆底端放至距孔底1015cm处，持续吸渣换浆，直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近及回淤厚度满足规范要求为止。吸渣换浆时要及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水头压力，避免塌孔。注意：a在清孔时必须注意保持孔内水头，提管时避免碰撞孔壁防止塌孔。b回淤深度的检查方法：在灌注混凝土前必须进行回淤深度检查，应在清孔完毕立即把开口铁盒坠到孔底，待到混凝土灌注前取出，直接测量沉淀在盒

37、内的沉渣厚度；或在采用二次测量差时（钻孔完成时所测量的孔深与在钢筋笼就位后灌注混凝土前所测数据之差），所用测量器具底面应具有一定的面积，防止测量器具沉入淤泥使所量回淤深度有误。c清孔合格后，马上进行水下混凝土灌注。d不可用加深孔底深度来代替清孔。5.钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌，钻机倾斜5.1原因分析护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程或灌注过程中泥浆将护筒掏空；由于提供的地质钻探资料不详，使护筒底部处于淤泥或砂层上；护筒直径较小；地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。5.2预防措施护筒底部应回填至少50cm厚粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.51.0m范围内也应用粘土回填并夯实；

38、根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层；护筒直径应大于设计孔径2030cm（有钻杆的正反循环钻）、3040cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）；护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。5.3处理措施水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层；护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔除护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土和夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。6.钻孔时掉钻落物6.1原因分析 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂; 钻杆接头不良或滑丝; 电动机接线错误，钻机反

39、向旋转，钻杆松脱; 转向环、转向套等焊接处断开; 操作不慎，落入扳手、撬棍等物;6.2 防治措施 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖; 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置; 掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥;7.钻孔时糊钻和埋钻糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。7.1原因分析地质条件为粘细粉土且含水量较高时，容易发生糊钻现象，塌孔和缩孔时也容易发生糊钻和埋钻现象。7.2 防治措施 对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度； 适当增大泵量和

40、向孔内投入适当砂石解决泥包糊钻，选用刮板小、出浆口大的钻锤； 对钻杆内径、钻渣进出口排渣设备的尺寸进行检查计算； 减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石；8.扩孔和缩孔8.1 原因分析 钻锥焊补不及时； 由于地层中有软垫土，温水膨胀后使孔径缩小；8.2 防治措施 要及时修补磨损的钻头； 要使用失水率小的优质泥浆护垫并须快转慢进，并复钻二三次； 使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止； 钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或漏筋;9.钻孔漏浆9.1原因分析 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

41、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。9.2 防治措施 凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁; 属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设;10.短桩10.1 原因分析 钢筋笼顶面高程、护筒高程控制较差，导致钢筋骨架锚入承台内的长度不足，主要原因是现场技术人员责任心较差； 混凝土灌注记录不准确，导致混凝土加灌50-100cm无法

42、保证，清除桩头时无法保证桩顶密实度，造成短桩； 凿除桩头工艺较差，导致桩基锚入承台10cm不足出现短桩现象；10.2 防治措施 加强对钢筋笼骨架顶面高程的控制，栓桩必须详细考虑到吊筋长度; 混凝土灌注记录应测量记录准确，混凝土浇灌超出设计50-100cm，确保桩顶混凝土密实度； 凿除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10-20cm由人工进行凿除。关键控制现场必须保证10-20cm由人工凿除，才能确保桩头质量；11.钢筋笼在吊装就位过程中发生变形起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。11.1原因分析当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆；吊点位置不对；加劲箍筋直径小，刚度不

43、够；吊点处未设置加强筋。11.2预防措施钢筋笼在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强钢筋的刚度，以增加抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉钢筋割除；对于较短的桩基，钢筋笼宜做成整体，一次吊装就位，对于孔身较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量，缩短入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆（一般用钢筋点焊或绑扎固定）整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆。吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采取一个吊点，较长时可采用两个吊

44、点（在吊点处上方设置滑轮，使钢丝绳在起吊时逐渐滑动，确保钢筋笼离开地面后与地面垂直）。11.3处理措施若钢筋笼发生严重扭曲变形后，则必须将钢筋笼拆开重新制作。12.灌注桩钢筋笼上浮12.1原因（1）砼浇注时间过长。（2）导管理深偏大。（3）桩顶无固定或反压措施。12.2处理措施（1）加快砼浇灌速度。（2）按规定设置导管理深。（3）桩顶对钢筋笼设置固定或反压措施。13.灌注水下混凝土时出现断桩在灌注混凝土过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆突然迅速下降；由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注混凝土，则会在混凝土中出现泥浆夹层；由于导管埋置过深、当混凝土堵塞导管时处理时

45、间过长、或灌注时间较长使先期灌注的混凝土凝固，导致导管不能提拔；在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。13.1原因分析混凝土坍落度小、离析或石料粒径过大，导管直径较小（直径小于25cm的导管），在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩；由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不能埋住导管，从而形成断桩；在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩；在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩；导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩；导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩；由于其它意外原因（如机械故障、停电、塌孔、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。13.2预防措施导管使用前，要对导管进行捡漏和抗拉拔