锅炉受监焊口焊接作业指导书.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流锅炉受监焊口焊接作业指导书.精品文档.锅炉受监焊口焊接作业指导书 1.适用范围 本作业指导书适用于 XXXX工程#2机组锅炉受监焊口：受热面管道（不含二级过热器、再热器、屏式定位管中材质为SA-213T91部分）、下降管、供水管、水冷壁上升管、省煤器引出管、包墙连接管、过热器连接管、集箱、封头、锅炉安全阀、疏水系统等焊接工作。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在本标准出版时，所示版本均为有效。所有的标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DL/T 8692004火力发电厂焊

2、接技术规程 DL/T 8682004焊接工艺评定规程 DL 5031-94电力建设施工及验收技术规范（管道篇） 火电施工质量验收及评定标准（焊接篇）（1996年版） DL 5009.1-2002 电力建设安全工作规程 第1部分：火力发电厂 DL/T 6791999焊工技术考核规程 DL/T 8202002管道焊接接头超声波检验技术规程 DL/T 8212002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 JB3223-83焊条质量管理规程 DL5009.1-2002电力建设安全工作规程 DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇） DL/T8192002火力发电厂焊接热处理技术规

3、程 DL/T7522001火力发电厂异种钢焊接技术规程 B/T19001-2000 质量管理体系 要求 GB/T28001-2001 职业健康安全管理体系 规范 GB/T24001-1996 环境管理体系 规范及使用指南 3.编写依据 XXX设计院相关图纸及说明 公司特殊过程控制程序（Q/523-2.06.01.17-2004） 公司作业指导书编写的基本规定 1 公司焊接工艺评定 北京巴布科克威尔科克斯公司提供的B&WB-2028/17.4-M型锅炉图纸及说明 #2机组焊接施工组织设计 4. 工程概况 XXX新建工程锅炉为北京B&W公司按美国B&W的RBC系列锅炉技术标

4、准，结合本工程燃用的煤质特性和自然条件，进行性能结构优化设计的亚临界参数RBC锅炉。本锅炉为亚临界压力，一次再热，单炉膛平衡通风，自然循环，单锅筒锅炉。设计燃料为无烟煤。采用双进双出正压直吹制粉系统，采用“W”火焰燃烧方式，并配置浓缩型EI-XCL低Nox双调风旋流燃烧器。尾部设置分烟道，采用烟气分流挡板调节再热器出口汽温。锅炉本体采用紧身封闭布置，固态连续排渣。在尾部竖井下设置两台三分仓容克式空气预热器。 4.1锅炉主要设计参数 锅炉以最大连续负荷（B-MCR）为设计参数。 锅炉型号：B&WB2028/17.4-M 2 4.2锅炉总体布置 锅炉总体布置见G11800-0锅炉总图。尾部

5、分烟道倒L型布置。炉膛由膜式 水冷壁构成。炉膛上部布置屏式过热器，炉膛折焰角上方有二级高温过热器。在水平烟道处布置了垂直再热器。尾部竖井由隔墙分隔成前后两个烟道。前部布置水平再热器。后部布置一级过热器和省煤器。在分烟道底部设置了烟气调节挡板装置，用来分流烟气量，以保持控制负荷范围内的再热蒸汽出口温度。烟气通过调节挡板后又汇集在一起经两个尾部烟道引入左右各一的回转式空气预热器。 锅炉主要尺寸： 4.3锅炉主要系统介绍 4.3.1炉膛及水冷壁 水冷壁采用膜式全焊结构，由钢管和扁钢制成，钢管为光管606.5mm /SA-210C，内螺纹管606.5/SA-210C，扁钢为615mm/20#钢。管节距

6、为75mm，上部炉膛深度9900mm，下部炉膛深度17400mm，炉膛宽度32100mm，高53650mm（由前后水冷壁下集箱到顶棚）。为提高水循环的可靠性，在炉膛高热负荷区采用了内螺纹管。为改善炉内高温烟气的充满度，在炉膛出口处由后水冷壁弯成折焰角，伸入炉膛近1/3深度，折焰角由吊杆和拉条支撑，其上部的后水冷壁分成两路，一路为107根606.5mm，S1=300mm，管子垂直向上进后水冷壁上集箱，另一路为320根606.5mm，S1=100mm管子组成水平烟道膜式全焊底包复，到尾部烟道入口处向上延伸成水平烟道后部凝渣管S1=225mm，最 3 后进入水冷壁后上集箱。 锅炉采用自然循环方式，水

7、循环系统采用集中供水，分散引入、引出方式。此种系统结构简单，布置灵活 图 2-1 水冷壁内螺纹管布置图 匀。为防止发生膜态沸腾，在热负荷较高的区域合理布置内螺纹管，可有效防止水冷并便于安装。根据“W”火焰锅炉炉膛宽度相对较大，热负荷相对均匀的特点，全炉根据炉膛热负荷分布和结构布置特点，划分成66个循环回路，水循环计算回路见05-G11800-0。通过对筒身下降管及封头下降管所带回路的调整，保证锅筒内水位均壁发生传热恶化，确保水循环具有高度的可靠性及具有良好的自补偿性。锅水由2根660.460mm和2根558.850 mm、材质为SA106C的大直径下降管引到标高7m的水冷壁下集箱位置，经152

8、根13313mm、材质为SA106C的供水管分配到每个水冷壁下集箱。经过水冷壁管加热成为汽水混合物进入水冷壁上集箱，再由162根15914mm、材质为SA106C的引出管导入锅筒内前后隔仓并分配到每个旋风分离器。水冷壁集箱为24545mm材质均为SA106C。 水冷壁上开有燃烧器孔、窥视孔、人孔及吹灰孔等。在炉膛的顶棚上布置有检修用的绳孔。大风箱通过组合桁架焊在水冷壁上，水冷壁及其上面的炉墙与刚性梁，均通过水冷壁吊挂装置吊在顶板上，并按设定的膨胀方向膨胀。为运输方便，水冷壁分片组装出厂（后水冷壁前屏、后屏和后水冷壁前屏、后屏上集箱除外）。 4 4.3.2过热器 过热器由顶棚、包墙、一级过热器、

9、屏式过热器及二级过热器组成。 1顶棚管和包墙管 顶棚管位于炉膛和水平烟道上部，由769mm/12Cr1MoVG管子和12Cr1MoV扁钢（或扁销钉）焊成鳍片管组成，节距为150mm，便于过热器和再热器管子穿过。整个顶棚管和穿墙管处的密封结构，先是在鳍片上打上耐火塑料，再置以高冠板结构的金属密封。只要按照制造厂图纸要求精心施工，就能实现良好的炉顶密封。包墙管绝大部分制成膜式结构，并根据运输条件最大限度地在厂内组装。 顶棚管和包墙管的蒸汽流程（见图2-2）为： 锅筒顶部引出的饱和蒸汽由46根13312mm/SA-106C的饱和蒸汽连接管引入顶棚管进口集箱。经过顶棚管之后，汇集于尾部竖井前墙上集箱，

10、然后再分两路进入一级过热器。 一路的流程为：尾部竖井前墙上集箱（24550mm /12Cr1MoVG）285根44.54.5mm/SA213T12管的HCP前包墙管组尾部竖井前墙下集箱；(其中部分12根13313mm，饱和蒸汽连接管水平烟道侧墙下集箱122根44.54.5mm/SA213T12管的水平烟道侧包墙水平烟道侧墙上集箱12根13313mm，饱和蒸汽连接管引入尾部竖井隔墙上集箱 285根517/15CrMoG管的尾部竖井隔墙管组一过入口集箱；)其中另一部分由尾部竖井前墙下集箱6根13313mm，饱和蒸汽连接管尾部竖井前侧墙下集箱68根44.54.5mm/SA213T12管的尾部竖井前侧

11、包墙管组尾部竖井前侧包墙上集箱6根13313mm，饱和蒸汽连接管引入尾部竖井隔墙上集箱285根517，15CrMoG管的尾部竖井隔墙管组一过入口集箱。 另一路流程为：尾部竖井前墙上集箱285根44.54.5mm/SA213T12管的尾部竖井后包墙管组尾部竖井后墙下集箱12根13313mm，饱和蒸汽连接管尾部竖井后侧墙下集箱134根44.54.5mm/SA213T12管的HCP后侧包墙管组尾部竖井后侧墙上集箱12根13313mm，饱和蒸汽连接管引入尾部竖井隔墙上集箱一过入口集箱。此路自HCP后墙下集箱后有一小部分蒸汽通过6根13313mm，饱和蒸汽连接管引入至隔墙下集箱，再经285根44.54.

12、5mm/SA213T12管的下部隔墙管组进入一过入口集箱。除特殊注明外，集箱均为21936 mm /SA-106C，包墙管节距一般为112.5mm，包墙管规格材质为：44.54.5mm/SA213T12（其中一过进口集箱至隔墙上集箱之间的 5 隔墙管组管子材质为：517/15CrMoG）；连接管规格13313连接管材质为SA-106C。 顶棚管和包墙管的蒸汽流程如图2-2所示 2过热器 一级过热器位于尾部竖井后部，由水平的进口管组和悬垂的出口管组组成，水平管组由外径51mm、壁厚66.5mm、材质为SA210C和12Cr1MoVG钢管的上、下两个管束组成，横向节距112.5mm，三管圈并绕，沿

13、炉宽有285片，由省煤器引出管悬吊。出口管组由516.5mm/12Cr1MoVG钢管组成，横向节距225mm，六管圈并绕，沿炉宽有142片。屏式过热器位于炉膛上部，由外径51mm、壁厚78mm、材质为12Cr1MoVG和SA213T91钢管组成，横向节距1500mm，28管圈并绕分前后两束，沿炉宽布置13片。二级过热器位于折焰角上方，由入口和出口两个管组组成。入口管组由管径51mm、壁厚78.5mm、材质为12Cr1MoVG和SA-213T91钢管组成。入口管组系12管圈并绕，横向节距600mm，沿炉宽有53片。出口管组由外径42 mm、壁厚67mm、材质为12Cr1MoVG和SA-213T9

14、1钢管组成，横向节距300mm，9管圈并绕，并使出口管束夹在中间，以减少烟气辐射热，保护高温的出口管束。出口管组沿炉宽共有106片。从一级过热器出口集箱（ 6 584.2x70mm、12Cr1MoVG）经左右两根558.860mm/12CrMoVG材质的导管进入一级喷水减温器。然后经两根558.860mm/12CrMoVG 的导管引入屏式过热器进口集箱（533.4x55/12Cr1MoVG），经屏式过热器受热面管子汇集到屏式过热器出口集箱（584.270mm/ 12Cr1MoVG）。经两根558.870mm/12CrMoVG管道将屏式过热器出口集箱与二级过热器进口集箱相连。该管道布置上使蒸汽沿

15、炉宽左右交叉，并在管道上设置二级喷水减温器。经交叉和减温后的蒸汽进入二级过热器进口集箱（533.455mm/ 12Cr1MoVG）。经53根16825mm、12Cr1MoVG分集箱将蒸汽引进二过入口管组，然后再通过53根19436mm/12Cr1MoVG分集箱导入二过出口管组，最后主蒸气汇集到ID632.875mm/SA335P91的过6热器出口集箱，由集箱左右引出，经过大小头、90弯头再引至406.4x45mm /SA335P91的主蒸汽管道。 3过热汽温调节 采用两级喷水减温器调节蒸汽温度。第一级喷水减温器位于一级过热器出口集箱到屏式过热器进口集箱的连接管道上，左右各一、设计喷水量全部放在

16、这一级，起主调作用，并可保护屏式过热器管壁不超温。第二级喷水减温器位于屏出口集箱到二级过热器进口集箱的导管上。当一级减温器喷水量受到限制或一级减温幅度不能满足要求时，此级减温器将投入。减温器本体包括筒体、喷头、文丘利混合管及衬套等。 4.3.3再热器 再热蒸汽流程为：从高压缸排出的蒸汽经由两根（863.619.05/A672B70CL32）再热蒸汽管道从左右侧引入再热器进口集箱（736.630mm/SA-106C），先通过布置在尾部竖井前部的个水平4管组，然后经过渡管组进入垂直管组，最后汇集到再热器出口集箱（ID753.660mm/SA335P22），由左右两端引出与再热蒸汽管道延伸段（762

17、45mm/SA335P22）相接。 1再热器管组 四个水平管组由管径为60mm、壁厚为4.5mm、材质为SA210C、12Cr1MoVG钢管组成，横向节距112.5mm，3管圈并绕，沿炉宽布置285片，每个管组的管片下端焊有上支承，架在位于相应的前包墙和隔墙的下支承上，全部重量通过包墙管、隔墙管传递到前包墙、隔墙的上集箱。过渡管组由604.5mm/12Cr1MoVG钢管组成，横向节距225mm，6管圈并绕，沿炉宽有142片，与垂直管组相对应。位于水平烟道的垂直管组，由外径60mm、壁厚为4.5mm、材质为12Cr1MoVG及SA213T91钢管组成，横向节距225mm，6管圈并绕， 7 沿炉宽

18、布置142片，垂直管组可分为入口段和出口段，入口段由吊挂管圈承重，出口管段由集箱承重。 2再热汽温调节 再热蒸汽温度调节主要通过位于尾部竖井底部的烟气调节挡板，由逻辑系统自动调整挡板到适当位置，调节尾部前、后烟道的烟气分配，以保证控制负荷范围内的再热汽温保持在541，为适应过渡或事故工况的需要，在再热蒸汽入口管道上装设了事故喷水减温器装置。减温器本体包括筒体，喷嘴装置和直套筒等。 4.3.4省煤器 省煤器位于尾部竖井后部的低烟温区，由一个与烟气成逆流布置的水平管组和悬吊一级过热器水平管组的引出管组成。水平管组由515mm/SA-210C钢管组成，S1=112.5mm，二管圈并绕沿炉宽布置285

19、片，由水平管组向上延伸成垂直的前后二排悬吊管（609mm/12Cr1MoVG），S=225mm，穿过顶棚分别进入省煤器出口前、后上集箱。为防止烟气对水平管组的磨损，在管材及其壁厚选取、烟气速度的控制方面均予以了充分考虑，保证了技术协议中对用户的承诺。为减轻磨损，省煤器布置采用大管径顺列布置，在管束弯头的上下方均设有防止形成烟气走廊（即局部烟速和灰浓度均高的部位）的防磨衬板和挡板装置，省煤器设计平均烟速小于9m/s。 给水由给水管道（ID349.2x26mm/WB36）从锅炉右侧引入省煤器下集箱（42660mm/SA106C），经水平管组、悬吊管后进入省煤器前后上集箱（32536mm/SA106

20、C）。通过90弯头和T形接头使两根上集箱出口连到一起，经由左右两根32530mm/SA106C导管引入锅筒。 5.作业准备和条件 5.1人员 5.1.1施焊人员 施焊人员必须经培训考试合格，持有相应项目的合格证，焊前进行相应的仿样合格。 5.1.2热处理人员 参加热处理的人员必须经过专业培训考核取得电力部门颁发的热处理资格证书后才能上岗。 5.2焊接工、机具 5.2.1焊机 8 焊机选用ZX7400S型逆变弧焊整流器。配焊接电流调节器。 5.2.2焊接工具 焊枪选用QQ85/150A型。 焊接电流调节器与焊机配套。 氩气减压器选用AT15型。 远红外测温仪。 5.3焊接材料 5.3.1焊条和焊

21、丝 焊工凭班（组）长、技术员填写的焊工日任务单到焊接中心领取焊接材料。合金焊接材料需经焊接中心技术人员或质检人员签字方可发放。 焊丝使用前用砂纸打磨，去除表面的油污和铁锈。采用不同的油漆涂色以区别不同的焊丝，焊丝分段时必须准确移植标识。现场发现焊丝标识不清或无标识则禁止使用，经光谱复查确认后方能使用。 焊条使用前应按照说明书的要求进行烘焙，并且重复烘焙次数不得超过2次；焊条应装入保温筒，随用随取，在施工现场接通电源，保持焊条的温度和干燥度。 领取焊条时要求认真检查焊条外观，不得使用药皮破裂或药皮脱落的焊条；并核实所领用的焊条是否与焊工任务单上的一致。 当班未用完的焊条要求交回焊接中心。严格执行

22、焊接材料发放和回收的有关规定。 5.3.2氩气 所用氩气的纯度不得低于99.95%。氩气瓶集中放置在专用的瓶架上。 氩气皮管布置整齐、不影响通道，同时要防止人员、机具和材料挤压氩气皮管，以免影响氩气保护效果。 5.3.3钨极 选用铈钨极，牌号为WCe20，规格为2.5mm。 5.4热处理设备和材料 热处理设备选用DWKA180型电脑温控仪，配备XWFJ300型自动平衡记录仪。热电偶选用K型热电偶。 5.5焊前准备 氩气瓶、焊接电流调节器必须尽量靠近施焊位置，以利焊工操作，为保证焊接质量、 9 节约氩气创造条件。 焊工上岗前领取氩气皮管、工具包、焊条保温筒、焊接清理工具如榔头、錾子和钢丝刷等。

23、焊工还需配备扳手和防护眼镜。 施焊前准备钨极，钨极放入专用的钨极盒内。 检查焊枪和氩气皮管是否漏气。 氩气减压器、焊机电流表和电压表、电脑温控仪、热电偶和自动平衡记录仪必须符合公司计量管理的要求。 5.6防风、防雨、防滑、防寒措施 由于施工区域属云南滇东地区，多雨、多雾，风大，冬季气温相对较低，必须采取相应的防风、防雨防寒措施；高温天气作业时，防止气瓶爆炸。 大直径厚壁合金管道预热、焊接和热处理时间较长，为保证焊接质量，在施焊前要搭设防风、防雨棚，并采取防滑措施，当气温较低时，应提高预热温度。 5.7焊前清理 厂家供应的设备应检查坡口是否符合要求，是否在运输过程中被损坏。焊前必须将坡口和坡口两

24、侧1015mm范围内的铁锈、油、漆、污垢等清理干净，直至发出金属光泽。 要求坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，用手触摸光滑不刮手。 5.8不同厚度焊件坡口加工 5.8. 1内壁尺寸不相等时，加工成下图： 10 5.8.2内外壁尺寸均不相等时，加工成下图： 5.8.3外壁尺寸不相等时，加工成下图： 5.9作业必备条件 5.9.1开工前必须向焊接及相关施工人员进行作业指导书的技术交底。 5.9.2施焊前必须办理“焊接工序交接卡”和“焊口对口质量检查表”等手续。 钳工班组和焊接班组之间必须办理上道工序和下道工序的交接单，标明焊接项目的材质、规格、图号、施焊位置及交接时间、钳工组长等。 钳

25、工班组和焊接班组必须根据焊口的实际对口情况填写相应的“对口质量检查表”。 各施工人员应认真查阅图纸及有关资料，明确施工要求及条件，精心准备焊接材料 11 及施工机具。施工中出现问题应及时报告有关部门，及时妥善处理。 5.9.3施焊人员必须根据“焊接工序交接卡”中的要求明确施焊项目、施焊位置及施焊项目的材质和规格等方可进行焊接工作。 5.9.4所有合金管道和管件在焊前应经光谱分析复查确认。无光谱分析标识或标识不清晰不得进行焊接。 6.施工进度 与锅炉安装工程处保持同步，满足锅炉水压试验、点火吹管和整套试运工期的要求。 7.作业程序方法和要求 作业按照下列程序进行： 坡口清理和检查对口及对口检查点

26、焊及检查预热氩弧焊打底填充和盖面焊接接头清理和自检外观质量专检外观质量抽检缓冷或焊后热处理无损检验理化检验。 7.1对口和对口质量检查 对口是整个焊接过程检查的重点之一，对口质量的好坏直接影响到焊接接头的最终质量，必须严格控制对口的质量。 7.1.1焊件对口时应做到内壁齐平。对接单面焊局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1 mm。为防止引起附加应力，禁止用强力对口，更不允许用膨胀法对口。 7.1.2对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度符合下表的要求。 管子端面与管中心线的偏斜度要求 坡口形状、坡口尺寸、对口尺寸以图纸要求为准，若无要求，可参照如下示意图：（单位：mm） 12 U形坡口对接

27、示意图（1660） 7.1.3两个对接焊口间距离不得小于管子外径，且不得小于150mm。焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。 7.1.4对口质量不符合要求时应设法修整，严禁在对口间隙内加填塞物。 7.2对口检查 7.2.1对口检查程序 钳工检查锅炉处质检员检查焊工复检焊接队专检焊接中心抽检。 7.2.2对口检查方法 采用目测、直尺和焊缝检验尺测量。 各级各类人员在焊接对口质量检查表上签字。要求记录数据准确。任何一级检查不合格都不得进行点焊和后续作业。 7.3焊接方法 （1）壁厚6mm的焊口采用全氩弧焊焊接（Ws），并根据焊接位置而定； （2） 壁厚6mm

28、的焊口采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面焊接（Ws+Ds）。 （3）外径大于194mm的管子和锅炉密集排管(管子间距30mm)的管排应由两人对称施焊。 13 7.4点焊和点固焊 点焊必须由合格焊工操作，点焊工艺及焊接材料与正式施焊一致，点焊长度2535mm。点焊后应检查各个焊点质量，若发现缺陷，应立即清除，重新进行点焊。 为保证点焊及打底层质量，点焊前应将管口点固焊好，点固可采用楔形块（如下图）或抱箍加固。 外径DW219mm的管子采用抱箍加固。外径DW219mm的管子采用楔形块点固在坡口内侧。楔形块厚度=2025mm，楔形块材质与母材相同。 外径DW219325mm的焊件点固三块楔形块，外径

29、DW325mm的焊件点固三至四块楔形块。点固位置见下图。 待第一、二层电焊完成后，将楔形块去除。去除点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净并打磨修整。 7.5施焊 7.5.1预热 当管子外径大于219mm或壁厚大于等于20mm时，应采用电加热方法预热，预热宽度从对口中心起每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。焊前预热严格按照滇东 14 HJ.01-2005云南滇东电厂4600MW新建工程#2机组热处理作业指导书执行。 焊前预热应做好记录，操作人员和测温人员在记录表上签字。 7.5.2打底焊 打底焊接采用手工钨极氩弧焊。打底焊接质量要求同正常施焊一样。打底焊接必须在管口点焊后立即

30、进行，且应一次完成。 7.5.3 填充焊接和盖面焊 对于壁厚6mm的管子，填充和盖面均采用钨极氩弧焊；对于壁厚6mm的管子，填充和盖面焊采用手工电弧焊。 7.5.3.1 打底后检查根层焊缝无缺陷应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。 多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后方可焊接次层，直至焊完。 7.5.3.2 施焊过程中，层间温度不低于规定预热温度的下限，且不高于400。 7.5.3.3 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊接。 当壁厚35mm时，应符合以下要求： （1） 氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。 （1） 单层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。 （2） 单焊道摆动宽度不大

31、于所用焊条直径的5倍。 7.5.3.4施焊中，每焊完一层后，应将药皮和飞溅清理干净，并仔细检查有无缺陷，如果有缺陷，必须将缺陷清除后，才能进行下一层的焊接。 7.5.3.5施焊中应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊缝的接头应错开，错开量为3050mm；应尽量避免在拐角处收弧、起弧。 7.5.4 无特殊情况时一个焊口应一次焊完。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。 7.5.5焊接工艺参数 焊接工艺是焊接过程中最重要的控制点，焊接过程中必须严格按照焊接工艺参数进行施焊。 焊接参考参数如下表（表

32、1表23）所示。 表1 15 表2 表3 表4 表5 16 表6 表7 表8 表9 17 表10 表11 表12 18 表13 表14 表15 19 表16 表17 20 表18 表19 21 表20 表21 22 表22 表23 23 7.5.6焊口焊完后应清理药皮和飞溅，自检合格后自行或协助焊接技术人员在焊缝附近用油性笔写上焊工本人的钢印代号。技术人员在焊接记录图上进行标识。要求记录与实物完全一致。 7.6其它要求 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 无关人员不得在管排上走动，以免造成管排震动，影响焊接质量。 注意氩气皮管，以防影响氩

33、气保护效果。 受热面管子因运输、切割受损伤时，焊工不得擅自补焊，需经焊接技术人员和质检员同意，采取合适的方法进行处理。 7.5.6热处理和缓冷 根据焊件规格不同，焊接接头焊后分别进行缓冷和热处理。 焊后热处理采用电加热方法进行，焊后热处理参照滇东HJ.01-2005云南滇东电厂4600MW新建工程#2机组热处理作业指导书执行。 8、作业质量标准及检验要求 重视焊接质量检查和检验工作，严格执行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业检验相结合的方法，做好验评工作。 焊接质量检查包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后，各个阶段的检查都必须严格执行。 焊前检查除确认焊件清理和对口质量外，还应检查光谱分析

34、标识。 24 外观质量检查不合格的焊缝不允许进行后续项目检查。 焊接结束后的检查包括焊缝外观质量检查和无损检验。 8.1焊缝外观质量检查 焊工焊完后应将药皮飞溅清理干净，进行100%的自检，认真填写自检记录表。经自检合格后方可进行复检和抽检。 复检和抽检合格后及时填写焊接接头表面质量检查记录表（复/抽检）。 焊缝外观质量检查执行DL/T 8692004火力发电厂焊接技术规程。 焊接接头质量等级评定执行建质1996111号火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）1996年版。 8.1.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，接头良好，匀直美观。外形允许尺寸见下表。 焊缝外形允许尺寸（单位：mm） 8.1.2焊缝

35、表面缺陷允许范围见下表。 焊缝表露缺陷允许范围 8.2焊接接头的无损检验和理化分析 当天焊完的焊口，在外观质量检查合格的前提条件下应及时委托金属检验室进行无损检验和理化分析。 25 8.2.1焊接接头无损检验和理化分析比例 锅炉受监焊口工程类比对照表 26 27 备注：无损检验比例按火力发电厂焊接技术规程（DL/T 8692004）执行，在此基础上如甲方要求，执行XXX工程#2机组安装工程施工分包合同中“金属焊接管理部分”（见附录B） 8.2.2无损检验执行标准 超声波检验执行管道焊接接头超声波检验技术规程（DL/T820-2002），I级合格。射线检验执行钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术

36、规程（DL/T821-2002），II级合格。 8.2.3理化检验 8.2.3.1光谱分析 根据焊口批次进行随机抽查，比例参照上表的要求。 焊缝光谱分析与设计不相符时，对不合格焊口做锯口处理，重新进行焊接。 8.2.3.2硬度测试 同种钢焊接接头热处理后焊缝硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HB，且不超过下列规定： 合金总含量3%时，焊缝布氏硬度值270HB； 合金总含量3%10时%，焊缝布氏硬度值300HB； 合金总含量10%时，焊缝布氏硬度值350HB； 对于非奥氏体异种钢焊接接头，其热处理后的硬度值应同时符合下列规定： 不超过高合金侧母材布氏硬度值加100HB； 合金总含量3%10时

37、%，焊缝布氏硬度值300HB； 合金总含量10%时，焊缝布氏硬度值350HB； 硬度测试不合格必须查明原因，采取改进措施，重新进行缓冷或热处理。 8.3焊接施工质量 8.3.1质量控制点 整个焊接施工过程中，焊口的对口质量、焊接工艺执行情况、预热及热处理都应作为主要的质量控制点。 8.3.2对口质量的检查应在钳工自检的基础上，由焊工根据本作业指导书进行复检，如发 28 现对口质量不符合要求时，焊工不得施焊并有权提出修改意见；发生争议时应及时向焊接质量检查人员报告。经焊工检查合格的焊口，焊接质检人员应按一定的比例进行抽检，检查中发现对口质量不符合要求时，必须及时重新对口直到符合规定的尺寸要求。

38、8.3.3焊接过程工艺参数监控 直径273mm、壁厚35mm的焊口应对其焊接材料、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊前预热和焊后热处理等工艺参数进行有效的监控。 由焊接队进行一级监控，焊接中心进行二级监控。 监控人员应及时填写焊接过程工艺参数监控表。 8.4焊缝返修 焊接接头有超标缺陷时，应查明原因，采取对策进行返修。一般采取机械挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数不得超过两次，并应遵守下列规定： （1）彻底清除缺陷。 （2）补焊时，制定具体的补焊措施并照工艺要求进行。 （3）补焊完毕进行外观质量检查，然后通知检验部门重新进行检验。 （4）需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。 8.5焊接

39、资料的整理和移交 焊接技术人员必须认真做好焊接记录，包括部件名称、焊口编号、焊接时间、焊工代号等。 当天的焊接工作完毕后，焊工应当认真配合技术员、质检员认真填写自检记录表并签字；焊接质量检查人员根据自检记录表对实物进行复检和抽检。 整个锅炉汽水连通管焊接工作完毕后，质检员和技术员将焊接资料汇总、整理和移交相关部门。 资料要求准确、规范，符合公司质量体系的要求。 9. 环境、安全措施和文明施工 9.1危险因素及控制措施 危险因素及控制措施参见下表。 焊接、热处理作业危险因素及控制措施 29 30 31 32 33 9.2.1进入施工现场应正确佩带安全帽；高空作业拴好安全带，安全带使用时必须高挂低

40、用，使用时应固定牢固。 34 9.2.2严禁在酒后进入施工现场。 9.2.3进行焊接工作时，必须经常检查并注意工作地点周围的安全状态。有危及安全的情况时，必需及时向上级领导部门汇报并解决后方可施工。 9.2.4施焊时焊工应穿绝缘鞋、工作服、皮手套等符合专业防护用品。衣着不得敞领卷袖，在清除药皮及飞溅时，应佩带防护镜；使用榔头时，严禁戴手套。 9.2.5 不宜在雨、雪大风天气进行露天焊接作业。如确实需要时，应采取遮蔽雨雪措施。 9.2.6 露天装设的电焊机应设置在干燥的场所，并应接地良好，接地电阻不得大于4。不得多台串联接地。电焊机一、二次线接头接触良好并布置整齐，且采取可靠的绝缘。 9.2.7

41、 电焊机的一次线不宜长于3m，其一、二次线与电焊机连接处的上端必须有防护罩。 9.2.8 交叉施工时，工具、材料、边角余料等严禁上下投掷，严禁在吊物下方接料或逗留。 9.2.9春、冬季节施工，管道上易有冰霜雪露，人员易滑倒，施工时必须用工业盐去除冰霜，清除干净后方可作业；施工人员必须穿防滑鞋。 9.2.10 夜间作业和光线不好的地方作业时，保证充分的照明。 9.2.11在施工中，应防止和尽量减少施工现场和周边环境的影响。 9.2.12焊接作业过程中，焊接弧光的照射，可能对周围作业人员的身体健康造成影响，多人同时进行焊接作业时，设置挡光屏。 9.2.13施工过程中产生的边角、废料等工业垃圾和生活

42、垃圾，应分类及时清运至指定地点，集中处理，防止对环境造成污染。焊条头必须交回焊接中心。 9.2.14进入施工现场的人员必须佩带入场证，杜绝闲杂人员进入施工现场。 9.2.15施工现场的作业点应做到都有安全保证措施和安全监护，明确安全文明施工责任。 9.2.16未经批准不得任意在设备、结构、墙板、楼板上开孔或焊接临时结构。 9.3文明施工要求 9.3.1保持工作区域的环境卫生，垃圾必须投放到垃圾箱内。 9.3.2焊条头不得乱丢乱放，必须用专用的工具盒回收好，交回焊接中心。 9.3.4每天上班前检查工作场所的情况，施工过程中随手清理杂物，每天下班清扫施工区域的环境卫生。 9.3.5人员的行为规范化

43、，焊线布置要沿边靠柱，不得影响通道的畅通。 9.3.6做好成品保护和安全设施维护，在镜面混凝土附件焊接时必须有防止污染混凝土的 35 设施，一般情况下采用纸板隔离；在现场的电源盘、柜上方进行焊接作业时，盘、柜上应有遮盖。 9.3.7保证作业环境清洁，整齐，做到“工完、料尽、场地清”，坚持文明施工。 9.3.8进入施工区域认真识别现场的各种标示。不得移动、挪用安全警示标志。 10.作业过程中人员的职责和权限 10.1焊工 10.1.1应有良好的工艺作风，严格按照规定的焊接工艺和焊接作业指导书进行施焊作业，遵守公司和工地的有关规定。并认真实行质量自检，把好质量关。 10.1.2施焊前应熟悉作业指导书、有关规程和技术工艺要求，凡遇到实际情况与有关要求不符时，应拒绝施焊。当出现质量问题时，应及时报告有关人员，不得擅自处理。 10.1.3施焊前检查工作场所，做好安全防护措施，以确保不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。下班前及时清扫整理作业场所。 10.1.4正确使用职业安全防护用品、用具，并在使用前进行可靠性检查。 10.1.5施工中发现不安全问题应妥善处理或向上级报告。对无安全施工措施和未经安全交底的施工项目，有权