跨江连续刚构桥工程施工组织设计.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流跨江连续刚构桥工程施工组织设计.精品文档.1、总体施工组织布置及规划1.1 编制依据和原则在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕确保质量、安全、工期、降低造价、环保及文明施工等目标并结合本工程现场施工条件来编制本施工组织设计。1.1.1编制依据（1）工程设计文件：某江大桥及引道工程施工图设计；（2）技术规范：现行有关设计、施工规范和规程；与本工程分项相关的技术检验、评定标准；（3）地质勘察资料：向阳大桥实地勘察的本桥段自然条件、地区资源条件等； （4）我公司生产、技术、机械、人员现状、工程计划安排、以往类似工

2、程的施工经验。1.1.2编制原则（1）严格按照现行部颁公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）、公路工程技术标准（JTG B01-2003）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）、公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）工路工程技术标准（JTJ01-88）等指定的规范、标准的规定进行编制。（2）充分研究和领会设计意图，吸收已建或在建桥涵建设项目成功的经验，充分发挥我公司技术设备实力、丰富的施工经验的优势组织施工。（3）施工组织设计的编制坚持施工控制安全第一、质量第一的原则。（4）积极主动、妥善处理好与工程区域沿线各村镇、地区政府各部门的关系，为工程的顺利开展实施创造良好的社

3、会基础。（5）在施工前和施工实施过程中全面、深入、详细地作好施工总体部署和施工组织，为各分项工程的顺利施工提供最良好的实施环境，以利于工程施工按部就班、合理有序地连续进行，按计划按质按量完成。（6）合理布设工地内的临时设施、临时材料堆场、管理设施等；作好工地区段的施工围蔽、施工场地标识等文明施工措施。（7）施工材料、工程资源等贯彻因地制宜、就地取材的原则。（8）重视环境保护和美化、绿化工作，使工程实施与周围环境保持协调，创造良好的施工环境。1.2工程概况1.2.1工程简介遂（宁）资（阳）眉（山）高速公路是四川省高速公路网规划5横中的一条，将遂回高速、遂渝高速、成安渝高速、成渝高速、成自泸高速、

4、成乐高速、乐雅高速等省内7条高速公路有机连接起来，使之形成完善的高速公路网络，最大限度地发挥高速公路的联网综合效率。本项目位于遂资眉高速公路某江至某江段，起于某江市遂回高速公路罗家湾互通式立交，止于某江市迎接镇老棚湾。本标段包括某江大桥及引道工程，其中桥梁为630m简支T梁+（80m+130m+80m）连续刚构+630m简支T梁，桥梁全长659.5米，主桥下部采用双肢薄壁墩、承台接群桩基础，引桥下部结构采用双柱式桥墩接基础：起点采用重力式U型桥台、终点采用桩柱式桥台。1.2.2设计标准项 目标 准公路等级：双向四车道高速公路设计速度：80km/h路基宽度：整体式路基24.5m、分离式路基宽12

5、.25m荷载等级：公路I级路面结构类型：主线沥青砼，收费站水泥砼隧道建筑限界：净宽210.25m、净高5.00m设计洪水频率：特大桥1300，大中小桥、涵洞及路基11001.2.3一般路段整体式路基宽24.5m，其路幅划分为3.0m中间带（即20.5m路缘带+2.0m中央分隔带）+43.75m行车道+22.5m硬路肩+20.75m土路肩；分离式路基宽12.25m，其路幅划分为0.75mk硬路肩+23.75m行车道+2.5m硬路肩+20.75m土路肩。整体式路基宽26m，其路幅划分为3.5m中间带（即20.75M路缘带+2.0m中央分隔带）+43.75m行车道+20.75m土路肩；桥梁、涵洞。1

6、.2.4桥位概况某江-某江高速公路某江大桥是某江-某江-眉山（洪雅）高速公路跨某江而设的一座大桥，位于某江王二溪电站库区内，拟建的某江大桥位于某江市清水乡。桥轴线上距南津驿电站1.4km，下距王二溪电站12.1km。桥位处河道宽阔，两岸植被发育，河床比较稳定，桥位的通航条件、地形条件、地质条件均较好，适宜建桥。1.2.5结构设计根据路线设计线位，结合桥跨范围地形地质情况，桥址位于山间河谷地带，桥型布置主桥采用75+130+75米连续刚构，引桥采用830米预应力砼简支T梁。主桥箱梁为纵向、竖向及横向三向预应力结构，采用单箱单室箱型截面。根部梁高8.5米，跨中梁高3米，顶板宽度12.1米，底板宽度

7、7米，两边悬臂长度2.55米。从中跨跨中至箱梁根部，箱高以1.8次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚100cm，从箱梁根部至跨中梁段腹板厚7050cm。箱梁底板厚从箱梁根部截面的100cm厚以1.8次抛物线变至跨中截面30cm厚。根据各段梁有效分布宽度的计算，箱梁底板与腹板相交处设有较大的倒角。1.2.6预应力钢束主桥纵向预应力钢束共设置了顶板束、中跨底板束、边跨底板束、合拢段临时束和预备束共五种，各钢束均采用15.2钢绞线。预备束孔位预留，钢束根据施工情况予以设置。主梁竖向、横向预应力钢筋采用15.2钢绞线，主梁腹板及顶板内沿纵向每隔50cm左右布置1束预应力索。1.2.7主墩主墩为双薄壁墩

8、，9#、10#主墩高度分别为33米和32.8米，承台厚5米，各主墩下均设6根直径为2米的钻孔灌注嵌岩桩。交界墩采用预应力砼盖梁和空心薄壁墩，墩高29.5米，承台厚4米，各承台下均设4根直径为2米的钻孔灌注嵌岩桩。1.2.8引桥引桥采用30米跨预应力砼简支T梁，梁高均为2米。下部采用预应力砼盖梁配双柱式桥墩。桥台为重力式桥台。1.2.9桥面系、支座及伸缩缝桥面铺装采用10cm厚的C40砼和10cm沥青砼；其中布置1010cm12的HRB335级钢筋网。桥面上设有防撞护栏。主引桥交界墩处设一道240mm伸缩缝，两岸桥台处各设一道160mm伸缩缝。交界墩设置单向盆式支座，引桥为板式橡胶支座或滑板支座

9、（伸缩缝处）。1.2.10主要材料主桥主梁采用C55混凝土，引桥30米T梁采用C50混凝土；引桥盖梁、柱、主桥墩墩身、交界墩柱、桥面铺装采用C40混凝土；主引桥承台、桥台台帽及搭板采用C30混凝土；全桥桩基础分别采用C30混凝土和C30水下混凝土；防撞护栏等采用C25混凝土。预应力钢束均采用s15.2钢绞线。普通钢筋采用HRB335及R235。1.3施工总平面布置及说明1.3.1施工工区划分根据现场施工条件，施工现场分为三个施工区，四个施工营地。一施工区负责K99+200K102路段施工，驻扎施工营地一；二施工区负责某江大桥施工，驻扎施工营地二、三；三施工区负责K102+500K104+880

10、路段与铁路跨线桥施工，驻扎施工营地四。各工区组建专业的作业队伍，同时组织施工，分工合作，项目部统一协调指挥，详见总平面布置图。1.3.2施工任务划分本合同工程工程量大，且技术含量高，根据工程量分布及我单位施工队伍、机械设备情况，对施工任务进行有效分解，以便统筹安排，科学组织，做到均衡连续施工，以确保总工期的实现。计划由一个机械化施工队负责全线路基土石方工程的施工，但不包括桥梁等结构挖方；。计划由两个专业桥梁施工队负责桥梁的施工，其中第一桥梁施工队负责某江大桥施工，第二桥梁施工队负责铁路跨线桥的施工。计划由两个综合施工队负责施工合同段内所有的引道、涵洞、路基防护、排水工程及其它零星工程的施工。其

11、中第一综合施工队负责起点K99+200至某江大桥引桥路段；第二综合施工队负责K102+500至跨线桥路段的施工。1.4施工进度计划安排及管理1.4.1总体工期计划本工程开工日期为2009年12月20日，合同要求完工日期为2010年6月20日前，计划工期为30个月，凡我司中标，将按合同要求日期开工，根据我司对同类工程的经验，预计将于2012年6月10日前保质保量完成任务。1.4.2分项工期进度计划安排（1）某江大桥工程某江大桥工程为本项目关键控制工程，将在开工进场准备后便开始实施，于2010年4月前完成桩基与承台施工；7月前完成主桥下部结构并于年底完成引桥工程的架设；主桥上部结构左右两幅分开施工

12、，先施工左半幅，合拢完成后再施工右半幅，预计于2012年3月底前全桥合拢，6月中前争取通车。（2）铁路跨线桥工程为充分合理的利用生产设备和人力资源，成渝铁路跨线桥工程拟定于2010年7月底开工，2011年2月底前完成下部结构，同年7月底前全桥完工同时荷载试验。（3）引道工程 引道工程由2个专业施工队分某江两岸同时施工，并于主体工程开工后一个月开始实施，拟定在开工半年内完成一期土方工程，包括路基清表、改线、改沟等，并随后进行路基铺设、防护、管网等工程，预计于2011年7月前完成除面层外的所有项目。1.5临时设施布置本工程施工环境复杂，场地狭小，临时工程布设困难，根据施工进度安排，对重点优先开工的

13、项目，临时工程先行解决，优先保证能及早开工，各种临时工程采取永临结合、降低造价的原则进行设置，并尽可能将临设布于荒地上，以减少耕地的征用，驻地建设计划在半个月内完成，确保工程各职能机构正常运转。1.5.1 T梁预制场因架梁需要，本工程拟在K102与K104附近各设计T梁预制场一个，月生产能力为16片，分别满足某江大桥引桥与成渝铁路跨线桥需要。预制厂场地采用碎石进行硬化，并在预制厂内设钢筋（钢绞线）加工厂及临时存梁场，并在预制厂配备龙门吊进行梁体砼灌注、模板的拆除及移梁工作。1.5.2临时便道、便桥充分利用既有道路进出施工机械及各种物资材料，并修建各施工营地之间的施工便道及至主要施工区域、主要桥

14、梁、弃土场、取土场等各主要施工地点的施工进场便道，施工中加强对既有道路及临时便道的养护工作，派专人进行养护并经常洒水，降低粉尘，以减少环境污染。1.5.3施工用水根据现场了解，施工区水资源充足，因此砼搅拌用水主要通过抽取某江水解决。预制厂和拌和站内建蓄水池，并敷设上下供水管道。使用前对水质进行分析化验，确认达标后方可使用。路基工程用水采用洒水车运输、喷洒。1.5.4施工用电根据工程和整体施工进度计划安排需要，在每个施工营地分别安装300KVA变压器一台，并租用一台120KW发电机备用。1.5.5临时通讯施工通讯拟与地方有关部门联系，建立无线对讲机网络，其中项目经理部设台式，工程队及有关人员配手

15、持式，为方便同业主、监理及有关单位联系，项目经理部和各施工队伍驻地拟各安装程控电话一部。1.6人员、设备进场计划1.6.1人员、设备进场周期如果我单位中标，项目经理部主要人员（包括项目经理、项目副经理、总工程师、各科室负责人、测量小组成员等）在中标后7天内赶赴现场，进行设营及交接桩工作，施工队伍及主要施工机械设备（桥梁架设设备除外）在开工1个月内全部进入施工现场到位，及时做好设营及其它临时工程准备工作，确保按期开工。架梁设备于引桥墩身完工前半个月全部进场到位并进行安装调试。1.6.2材料、设备进场方法工程用材料尽可能在周边购买，汽车运至施工现场，部分周边无法满足施工需要的材料由外地生产厂家直接

16、购买。采购前先在市场调查的基础上提出采购计划，报业主和监理工程师审批，经业主和监理工程师批准后，再按计划采购。路基填料主要利用路基挖方，少量不足土方自指定的取土场集中借方。1.7劳动力使用计划根据本工程施工方案，结合工程的实际情况，编制出劳动力需要量计划，前期进场准备基础施工，需要施工人员约150人；中期主桥结构以及路基土石方施工需要施工人员300人，其中引道施工人员约120人；整个工程高峰期总人数约350人，详见劳动力计划表。1.8主要机械使用计划根据工程需要和施工进度计划安排，编制出主要施工机械设备计划，详见下表。序号机械名称规 格单位数量新旧程度备注1钻孔机BRM-4台285%工区共用2

17、吊 车35t以上台185%工区共用3挖掘机1.0m3 台185%工区共用4推土机TY320台385%工区共用5平地机PY185台185%工区共用6振动压路机YZ20C台285%工区共用7冲击压路机3YCT25台185%工区共用8洒水车台185%工区共用9塔吊台485%工区共用10架桥机台185%工区共用11装载机ZY65台485%工区共用12空压机21m3/min台285%工区共用13发电机100KW台185%工区共用14自卸车18t台1085%工区共用15抽水机台1085%工区共用16电焊机台485%工区共用17钢筋弯曲机640mm台385%工区共用18钢筋弯切断机640mm台385%工区共

18、用19混凝土拌合站40m3/h座185%工区共用20混凝土拌合站60m3/h座185%工区共用21混凝土运输车6m3/车台285%工区共用22混凝土输送泵60m3/h台385%工区共用23混凝土提升料斗1m3285%工区共用24混凝土储料斗3m3185%工区共用25导 管30cm m16085%配套26经纬仪、水平仪台各185%工区共用27测 绳100m 根285%工区共用2、主要工程项目的施工方法2.1下部结构2.1.1围堰设计与施工根据设计图工程设计图与我司现场考察可知，两主墩承台均位于水平面以下7米左右，且都紧邻岸边。根据以上情况，两主墩施工方案拟定为从岸边向墩位填筑一条道路至墩位处，其

19、中围堰区域应清楚其表面覆盖层，然后在其上填筑麻袋围堰，围堰采用粘土填心，围堰形成之后在承台基础周围，留出开挖放坡的范围。麻袋围堰可采用拼钢管三角架纵横向连接以方便固定麻袋和加强麻袋围堰的整体稳定性。基础围堰施工时，围堰均采用土石结合复合土工膜防渗围堰结构。围堰形成后，开挖承台基坑，进行桩基全面开挖。桩基成形后，根据围堰渗水情况，修建内侧混凝土挡水墙，以确保承台干施工环境。桩基开挖过程中，如有少量积水，将采用抽水设备排水，若有裂隙则将采取必要的堵漏措施。在围堰上游迎水面和边角处采用石笼进行防护，先铺一层防水帆布，然后在其上抛填块石，以抵抗水流对围堰的冲刷。清除淤积物：根据地质资料，河床上淤积了一

20、层厚砂卵石，透水性强，需要清除。施工时用挖掘机清除堰堤基础覆盖层，然后下钢管支架，填筑麻袋围堰。粘土麻袋堆码堰墙，其粘土体积占麻袋容积的75%80%，以利堆码密实，麻袋分层、错接头缝排列，上下两层纵横交叉堆码，使其结构更稳定。粘土填心，当粘土麻袋围到设计标高后，即开始用粘土填心，这是一道防渗水的最关键的工作，填心时先从河水最浅处开始，先用抽砂泵和吸泥筒清除堰心内的淤积物。然后倒粘土填心，当最浅处心墙露出水面后，依次向深处慢慢推进至结束，边填边清除堰心内的杂物。拭抽水：心墙粘土填满后，进行试抽水，根据渗水情况，进一步堵水。围堰基本封水后，清除围堰内覆盖层，修筑内层砼子围堰，堰高2米，宽1.5米。

21、施工后期根据水位实际情况，加高围堰，满足后期施工要求。2.1.2基坑开挖为加快施工进度，采用爆破开挖，机械出渣。（1）实施爆破前先开挖清理干净岩面的土层，进行岩性分析，然后根据实际地形及岩质情况精心进行爆破设计和爆破试验，修正爆破技术参数，并将爆破设计和现场试验成果报监理工程师审批执行。（2）采用微差爆破、光面爆破、预裂爆破及预留保护层开挖等施工技术，控制单孔药量及最大一段起爆药量，确保开挖界面平整，减少超欠挖，避免和减少周围岩体扰动。（3）严格按监理工程师批准的爆破方案进行钻孔、装药、连网。钻孔孔位要求根据设计方案先放样再钻孔，孔径、孔深及角度必须满足设计要求。钻孔后，对爆破孔清理干净。光爆

22、孔及预裂孔钻孔精度满足设计对建筑物坡度、平整度和稳定性要求，在开始钻进至10cm左右时及其后钻进过程中，对钻孔方向、倾角等进行检查，若有误差及时纠正。由专业爆破人员进行火工材料充填、安装、连网和起爆。炸药装填好后，孔口堵塞段采用干砂等松散材料填塞，在装填干砂前，先用纸团覆盖在药卷柱顶面，堵塞必须密实，以防漏气，影响爆破效果。光面爆破、预裂爆破采用间隔装药，按设计结构将药卷绑在竹片上，竹片靠需保护岩体一侧。（5）每次爆破后，对岩石爆破的效果进行现场实地调查并作出评价，利用仪器测定爆破对岩体完整性的影响（岩体声波测试），对爆破参数进行适当调整，确保基岩不受爆破震动破坏。（6）爆破开挖至接近基面最后

23、一层时，预留2030cm进行人工撬挖修整，同时控制钻孔深度、装药量，采用浅孔、少药量爆破，确保基面岩体完整、不受破坏。并在靠近围堰范围周圈打减振孔，使爆破不影响围堰的稳定。基础土石方开挖完成后，均进行以下内容的检查和测试： a、开挖基底高程校核； b、开挖基底尺寸校核；c、开挖坡度和平整度校核及其稳定性测试； d、轴线位置校核； e、建基面稳定性测试； f、基础承栽能力的测试。对上述各项检测项目如有不符合设计要求的，进行返工整修，直至符合设计要求为止，验收完后应抓紧进行下一工序施工，若不能立即施工，应作好基面防护工作。2.1.3桩基施工根据本项目业主要求与我司现场考察采用钻孔灌注桩施工。.钻机

24、就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用枕木作机座，使底座平稳，钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。.钻进成孔开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反循环钻进。钻孔过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。孔内水头始终保持在地下水位线以上2.0m，加强护壁，防止塌孔。钻孔过程

25、中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。.终孔验收换水清孔使孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用超声波孔壁回声仪检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。.钢筋笼制作、安装钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到墩点安装。制作安装时主筋接头按规定错开，钢筋接头现场取样作试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层用耳环筋来保证。.灌注前的二次清孔钢筋笼安装完，混凝土灌注前进行二次清孔，使孔底沉淀5cm。二次清孔通过水封导管实现。.混凝土的灌注混凝土在水上混凝土工厂集中生产，由混凝土输送泵经过栈桥送至钻孔平台上的存储大罐中，再用溜槽向

26、导管顶口的漏斗输送。2.1.4承台施工主墩承台为矩形，长15米，宽11米，厚5米；交界墩承台厚4米，均采用一次浇注完成。（1）钢筋及冷却水管桩基养护和检测，符合要求后，破除桩头浮浆，绑扎承台钢筋、桩基钢筋呈喇叭状伸入承台固定、铺设冷却水管，铺设顶底面防裂钢筋网片，埋设主塔墩身钢筋，浇筑承台混凝土。钢筋加工在岸上加工房进行，汽车吊机吊入承台位置。小直径钢筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，对于直径32mm的钢筋，采用机械连接，但同一截面接头率不超过50%。当桩基或墩柱钢筋与承台钢筋相冲突时，适当调整承台钢筋。钢筋由下而上逐层安装，采用钢管支架架立支承冷却水管，同时作为混凝土浇筑时的操作平台，承

27、台顶层钢筋需预留置人孔，方便操作，完成后及时补全。墩身插筋需设置上下两层限位钢筋加以固定（每根点焊），确保其位置准确，冷却水管均采用丝口连接，防水胶带密封，其安装顺序由下而上，由中间向两头进行，以加快成型速度。冷却水和安装完成后应进行通水试验，以确保其良好的畅通及密闭性。承台冷却水管采用热传导性能好、并有一定强度的503.5mm普通钢管。承台混凝土采用一次浇筑，高度5m，以节省工期。冷却水管的设置则根据混凝土的散热量进行计算确定水管层数、层距、间距、水流速度等参数，并根据情况确定测温管的埋设。（2）砼浇注承台采用C30砼，除需保证砼供应外，还需按大体积砼施工对砼进行控制。水泥，在大体积砼施工中

28、，水化热引起的温升较高，降温幅度大，容易引起温度裂缝。为此在施工中应选用水化热较低和凝结时间较长的水泥，并尽量降低单位水泥的用量。外加剂和掺合料为满足现场浇筑时砼的坍落度，如果单纯增加单位用水量，不仅多用了水泥，加剧砼的干燥收缩，而且使水化热增大，容易引起开裂，可掺加减水剂来解决。砼中掺入或级粉煤灰，不仅可以代替部分水泥，且可大大改进砼工作性和可泵性，明显地降低砼的水化热，提高砼的耐久性，抗渗性和后期强度。在征得设计单位同意时可利用其60d、90d的强度从而进一步减少水泥用量。粗细骨料粗骨料：宜选用粒径较大（540mm）级配良好的，针片状含量少的石子，含泥量宜小于1，由于增大了骨料的粒径，减少

29、了水和水泥用量，砼的收缩和泌水随之减少，由于水泥用量减少，水化热减少，降低了砼的温升，但骨料粒径增大后容易引起砼的离析，因此必须调整好级配设计，施工时加强振捣作业。细骨料：选用平均粒径较大的中粗砂，含泥量宜小于2。掺入大石块：在大体积砼中掺入无裂缝冲洗干净，规格为150250的坚固大石块可减少砼总用量，水泥用量，降低水化热，而且石块本身也吸热，使水化热进一步降低，给控制裂缝开展带来好处。砼施工由于承台混凝土体积大，浇筑面积广，需在承台范围内搭设下料平台，下料平台采用钢管搭设,顶面的纵横连系杆应加密布设，在平台上铺设通道，作为运输及人员作业通道，砼利用串筒下料。承台分层浇注，分层厚度0.3米，每

30、层砼方量为241m3，水上拌和站布置了1座HL150-21500-PR1592型进行砼供应，生产能力150m3/h，实际按90 m3/h计，则砼的初凝时间t=2411.5/90=26.8小时，砼试配初凝时间按35小时控制。承台砼一经下料,应立即进行全面捣实,使之形成密实、均匀的整体。插入式振捣器应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞。振捣器要插入前一层混凝土，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插入下层深度一般为510cm。第一次砼施工完毕后，砼面应大至平整，并在其表面涂沫缓凝剂，便于冲毛。缓凝剂采用20%浓度木钙溶液。在砼达到冲毛强度0.5Mpa左右时，用高压射水冲刷，

31、除掉表层水泥浆，使粗骨料露出。如冲毛不彻底的部分，再用人工凿除，砼人工凿除强度应达到2.5Mpa。第一次砼与第二次砼结合部一定要凿毛彻底。避免形成施工缝，影响结构质量。第二次砼施工完毕后，表面要平整，且应抹面二次以上，避免因砼收缩产生裂纹。（3）大体积砼温度应力控制在大体积砼施工前必须进行温度和温度应力计算，以便预先采取相应措施降低温度差，改变约束条件，提高砼的抗拉力，防止砼裂缝，确保大体积砼的施工质量。承台砼属大体积砼，由于水化热作用，混凝土容易产生裂纹，为保证混凝土的质量，需采取如下减少水化热的措施：承台砼材料要求及配合比应符合规范中有关大体积混凝土有关规定，合理选择原材料，优化砼配合比：

32、选择水化热低的地维矿渣硅酸盐水泥；配制适宜的混凝土配合比，在满足泵送性能的前提下，尽量减小水灰比，从而减少水泥用量；掺加外加剂，减少单位水泥用量和用水量，改善混凝土泵送性能；减少浇筑层厚度，合理分层，层厚30cm,全断面连续不断进行浇筑，以加快砼散热速度。混凝土用料要遮盖避免日光暴晒，用冷却水搅拌砼以降低入仓温度。在砼内埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低砼内部温度，减少内外温差，控制砼内外温差小于25度。通过测温点温度测量，掌握砼内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流速，及时控制内外温差。A冷却水管采用483.5普通钢管，平面间距1.2m，层距1.0m。埋设时按照冷却水由热中心区

33、流向边区的原则，进水管口宜设在近砼中心处，出水管口设在混凝土边区处，也可根据具体情况设置。B冷却水管安装时，要与支承钢筋固定牢固，以防在砼浇筑振捣时变形或接头脱落而发生堵水或漏水。布管时，冷却水管要与主筋错开，当局部管段错开有困难时，可适当移动位置。冷却水管安装完毕，要进行通水试验，确保水管畅通无阻且不漏水。C每层冷却水管被砼覆盖且振捣完成，就可进行水管通水。由于冷却水流量的大小，将会影响进、出口水的温差，影响冷却水和砼的热交换。为有效调节砼内外温差,设置可调节水流速装置(水箱),以及测流速装置(水表)。进水和出水温度要作记录，并测定每根水管不同时间的流量。D循环水管进出口水的温度和测温点的温

34、度测量，在砼浇筑后的前三天，应每隔2小时测量和记录一次，以后视具体情况可适当延长测温间隔时间。砼循环通水冷却的时间及观测记录延续时间不少于10天。E循环水管排出的水，在砼未浇筑完成前，不准排至砼顶面。全部浇注完成后，如遇气温较低或骤降时，可以排到砼顶面，形成保温层，蓄水保温养护。F冷却水管使用完成，最后浇筑水泥浆进行封闭。承台混凝土浇筑完成在初凝前进行二次振捣及二次抹面工作，并及时用塑料薄膜两层，中间夹一层泡沫进行保温养护。2.1.5墩身施工因本工程所涉及桥梁下部结构均为等截面墩，拟采用分段提爬模板施工的方法处理，根据墩身截面形式设计模板相关部件，施工过程如下：（1）测量定位在承台上定位测中线

35、，对标高等进行测量，并用墨线标好标记以作立模控制线。（2）钢筋制作安装钢筋在加工厂加工成型，钢筋加工厂内需设置钢筋操作台、配备电焊机、弯曲机、切割机等，并做好在雨天施工保证措施。钢筋的下料：依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋连接接头宜相互错开，在受拉区纵向受力钢筋接头不得超过其总面积的50的标准，统一考虑下料。钢筋的连接：墩身钢筋采用直螺纹套筒连接，并对每个连接套筒进行检查，对钢筋的抗拉强度和冷弯均按照一定的频率进行抽检。（3）模板施工首先清理承台顶面，在模板安设位置用砂浆找平，

36、待钢筋作业完成后分别将中跨、边跨模板立模4.5m，以便首节段的同时浇筑（每套模板高4.5米），并将模板用对拉杆螺栓固定,安装提升支架，浇注混凝土养生后提升模板循环施工直至0#块。（4）砼浇筑砼采用拌和站集中拌制，输送泵泵送至工作面，分层均匀对称浇筑，分层厚度30cm，并充分振捣密实。在浇筑墩身时注意预埋0#块支撑杆件预埋件。倾倒混凝土要求：自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，必须采用串筒，串筒底部离浇筑面高度不得大于2米，以不出现混凝土离析为度；在浇筑混凝土时，在串筒口下面，混凝土堆积高度不得超过1米。混凝土浇筑时应按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内；应在下

37、层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。（5）振捣作业本墩身砼浇筑配备数量足够的插入式振捣器，使其振动能力大于砼浇筑能力。砼浇筑时，由工班长统一指挥振动，配10名熟练振捣工。（6）砼的养护 砼浇筑完后，监控砼内外温差，采取内通循环水，外部湿润，顶面盖湿麻袋进行砼养护。对墩顶砼外露面，待表面收浆，凝固后即用麻袋覆盖，并定人经常在模板及麻袋上洒水，在常温下不少于7昼夜。拆模后，对于薄壁墩墩身外露表面仍要进行12天湿养护，对于引桥墩身砼表面立即裹塑料薄膜以养护砼。（5）各种设备的垂直运输钢筋及施工用各种小机具采用塔吊进行垂直运输，塔吊位于墩柱一侧，与墩柱用附着杆件连接，以增加其稳定性，下部为混凝土基

38、础。当墩身施工到0块底部时设预埋件，拆模后，利用预埋件拼装托架，组拼0块底模板支撑平台，最后进行0块施工。2.1.6盖梁施工本工程中某江大桥交界墩，引桥以及铁路跨线桥均有采用盖梁，且墩高差较大，所以拟采用两种形式进行盖梁的施工（1）高墩盖梁高墩盖梁搭设钢管支架不太经济，使用传统的钢牛腿及钢棒均需在墩身预留孔洞，为保证墩身外观质量，采用抱箍设置盖梁浇筑支架，就无需在墩上留孔。（2）矮墩盖梁矮墩盖梁拟直接采用搭设钢管支架现浇，支架安装于硬化基础上，浇筑前提前对钢管支架进行预压，以消除弹性形变。2.2上部结构本项目主桥主梁设计为75+130+75混凝土连续刚构，箱梁为纵、竖、横三向预应力结构，箱梁顶

39、宽10.75m，底宽7m。顶板悬臂长2.55m，从中跨跨中至箱梁根部以1.8次抛物线变化；双副桥，桥面总宽24.5米，箱梁腹板在墩顶范围内厚100cm，从箱梁根部至跨中梁段腹板厚7050cm。梁墩顶高8.5m，跨中高3米。2.2.1 0号块施工0号段结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有纵横坡度，端面与待浇段密切相连，务必精心施工。考虑到混凝土方量较大，分二次浇筑成型，第一次浇筑底板与腹板，第二次浇筑顶板。翼缘板在墩身外两侧悬出部分，施工时采取在桥墩外侧预埋铁件，搭设托架，利用托架作为施工平台和浇筑翼板的支撑。托架以120%的荷载进行预压，以消除非弹性变形。混凝土

40、采用输送泵输送，插入式振动棒振捣。其施工程序如下：（1） 安装墩顶托架平台；（2） 浇筑支座垫石及临时支座；（3） 安装永久支座；（4） 安装底侧钢梁、千斤顶；（5） 安装底板部分堵头模板；（6） 托架平台试验；（7） 调整模板位置及标高；（8） 绑扎底板和腹板的深入钢筋；（9） 安装底板上的预应力管道和预应力筋；（10） 监理工程师验收；（11） 浇注底板第一层混凝土；（12） 混凝土养护；（13） 绑扎腹板、横隔梁钢筋；（14） 安装腹板纵向、横隔梁横向预应力管道和预应力筋；（15） 安装全套模板；（16） 监理工程师验收；（17） 浇筑腹板横隔板；（18） 混凝土养护；（19） 拆除部分

41、内横后，安装顶板模；（20） 安装顶板端模；（21） 绑扎顶板底层钢筋网及管道定位筋；（22） 安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋；（23） 安装顶板上层钢筋网；（24） 监理工程师验收；（25） 浇筑顶板混凝土；（26） 管孔清理及混凝土养生；（27） 拆除顶、底板端模；（28） 两端混凝土连接面凿毛；（29） 混凝土强度达到设计要求强度后张拉竖向预向；（30） 竖向预应力管道灌浆；（31） 拆除内模、侧模、底模；（32） 拆除墩顶托架平台；施工托架采用万能杆件支承在墩身预埋件上，托架的顶面尺寸，横桥向的宽度比梁底板宽出1.5m2.0m，以便设立梁的外侧模板。托架顶面应与梁底部

42、纵向线形的变化一致。托架采取现场拼装。采用托架浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等原因，可能引起混凝土梁段出现裂缝，因此在混凝土浇筑以前，应对托架进行试压。试压的方法是可反复采用千斤顶多次加压，以消除其非弹性变形。测出弹性变形值为外模预留高度提供参数，并检验托架是否安全。2.2.2悬臂段施工挂篮是悬臂浇筑的主要施工机具，它是一个能够沿轨道行走的活动脚手架，悬挂在已经张拉锚固与墩身连成整体的箱梁节段上。在挂篮上可进行下一节段的模板、钢筋、管道的架设，浇筑砼和预应力张拉、压浆等作业。完成一个循环后，新节段已和桥墩连成整体，成为悬浇梁的一部分，挂篮即可前移一个节段，固定在新的节段上，通过调节

43、吊杆来控制主梁高度，如此循环，直到合拢。由于墩两侧须平衡施工，则每墩需两个挂篮。本工程拟设置两对四套挂篮同时作业，具体施工流程如下：挂篮加载试验挂篮拼装就位安装挂篮底模、侧模安装内模板和支架安装梁体底板、腹板钢筋和预应力管道安装顶板钢筋和预应力管道节段混凝土灌注混凝土养生、拆除内模和支架张拉纵横竖三向预应力筋压浆及封端(真空压浆)前移挂篮，进入下一节段施工初设挂篮前端高程钢筋下料成型混凝土拌制输送混凝土复查挂篮前端高程，检查签证2.3.3箱梁施工的线型控制大跨度悬浇梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标

44、高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。立模预拱度=各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值（1）影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有以下几种：A.单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载作用；张拉悬臂预应力筋的作用。B.合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度：合拢段混凝土重量及配重作用；模板吊架或梁段安装设备的拆除；张拉连续预应力束的作用。在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。（2）梁体变形的挠度计算A.基本假设混凝

45、土为均质材料。施工及运营过程中梁体截面的应力h0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。B.挠度计算在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终挠度值。（3）挂篮变形计算挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。桁架

46、变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。前吊带变形计算：将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。非弹性变形测试：挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一型号、同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。挠度观测是箱梁线性控制的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：（1）挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；（2） 预拱度；（3）各梁段自重的挠度；（4）各梁段预应力产生的挠度；（5）挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；（6）混凝土徐变引起的挠度；（7）温度变化引起的挠度变化；这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：