路基工程作业指导书.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流路基工程作业指导书.精品文档.沪宁城际铁路施工作业指导书路基工程1、软基处理31.1、换填（包括原地面处理）31.2、强夯置换51.3、搅拌桩71.4、CFG桩111.5、粉喷桩151.6、旋喷桩181.7、排水固结+超载预压222、路堑开挖312.1、机械开挖312.2、钻爆法开挖313、路基填筑333.1、路基A、B组土333.2、路基改良土393.3、基床表层级配碎石453.4、基床防水层493.5、路基填筑试验584过渡段614.1 级配碎（砂砾）石过渡段614.2 混凝土过渡段665、特殊路基665.1、岩溶地基处理665.2、膨胀

2、土路基715.3、浸水路基736、附属工程756.1 路基防、排水756.2边坡支挡796.2.1 抗滑桩796.2.2重力式挡土墙826.2.3 预应力锚索846.3 路基防护866.3.1 立体植被网+喷播植草防护866.3.2 拱型截水骨架防护887、相关工程907.1 接触网支座基础907.2 声屏障基础927.3 电缆槽937.5 连通管道978 沉降（位移）观测998.1 沉降板998.2位移边桩1018.3 沉降水杯1028.4 剖面沉降法1048.5 孔隙水压力1068.6 观测技术要求与质量措施1091、软基处理1.1、换填（包括原地面处理）1.1.1、施工方法路堤填筑前应对

3、原地面存在的植被、树根、松软表土、腐植土进行清除，对大于1：5的陡坡进行台阶处理，即原地面处理，根据现场实际情况，可以采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。换填法一般用于处理暗沟、暗塘等局部范围的浅层软土地基。根据换填深度选择机械或人工施工。可采用挖掘机或推土机挖除换填深度内表层的软弱土层，再由人工将软土挖除到达设计标高，自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压，分层填筑，直至达到设计标高。1.1.2、工艺流程施工放样、场地、材料准备挖除需换填土层分层填筑压实质量验收施工工艺流程图清表或台阶处理核查基底承载力并处理质量验收原地面处理换填1.1.2.1、施工准备：施工放

4、样，确定需进行原地面处理或者是换填的范围，在开工前对现场需处理及换填范围、深度进行复查；备足换填材料。1.1.2.2、对于需换填处理的情况采用机械挖除换填深度内表层部分土层，直至高于设计标高30cm处；再由人工清除剩余软土层，达到设计标高；采用自卸汽车将挖除的土壤运至指定的弃土场。对于原地面处理的情况，采用推土机推出表层需清除的松软土、腐植土、植被等，斜坡陡于1：5的地段，采用人工划定台阶范围，挖土机进行开挖，形成台阶。1.1.2.3、换填施工采用自卸汽车运输换填料进场，后倾法卸料，推土机进行初摊铺，压路机碾压。避免自卸汽车直接驶上原位土层，对其造成扰动。1.1.2.4、根据换填层所处在路堤部

5、位进行相应的质量检验。在原地面处理之后应对地基承载力进行核查，确认满足设计要求，不符合设计要求者，报监理单位确认后采取措施进行处理。1.1.3、技术要求及检测1.1.3.1、换填分层压实质量应根据换填所处路堤部位进行相应的压实质量检测控制。1.1.3.2、换填顶面高程、横坡应符合下表的要求。表1.1 换填顶面高程、横坡检允许偏差及检验要求序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1顶面高程50mm沿线路纵向每100m抽样检验5处水准仪测2横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量1.1.3.3、换填地基位置允许偏差、检验数量及方法应符合设计或者是验收标准的要求。1.1.3.4

6、、原地面处理完毕后，应根据设计要求或者验收标准的要求对处理后的地基进行验收检测，且应对开挖的台阶宽度、高度等进行检查验收。1.1.3.5、换填基坑坡脚线位置的允许偏差为-50 mm，采用经纬仪在每个换填基坑沿线路纵向及横向各抽样检验4处。1.1.4、技术质量控制措施1.1.4.1、严格控制换填所用填料，其种类及技术条件应符合设计要求。1.1.4.2、原地面处理及松软土开挖换填范围必须满足设计要求，必要时适当向外扩大30-50cm，保证换填底部的开挖深度不小于路堤宽度加放坡宽度。1.1.4.3、开挖前后应对地质条件进行核对，对于在换填范围内发现的对换填施工有影响的洞穴、墓穴等，或在开挖后发现底部

7、的地质条件不满足设计要求等情况，应向设计单位进行反馈，采取措施处理。1.1.4.4、在采用机械施工的情况下，应预留底部30-50cm的土层人工清理，尽量减少对下伏土层的扰动。1.1.4.5、当软土底部起伏较大时，设置台阶，分层填筑。1.1.4.6、安排好作业时间，避开雨季或雨天施工。作好换填范围的防、排水措施，避免基底浸水。1.2、强夯置换1.2.1、施工方法在强夯处理高饱和度的粉土及黏性土地基时，可以在场地上按一定的纵横向间距布置碎石桩点，通过强夯把填入夯坑内的碎石打入土中，形成碎石桩，然后再夯击桩间土，使其排水固结，并与碎石桩一起形成复合地基，从而改善地基土性能，本方法即强夯置换碎石桩法。

8、采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，配备设计要求重量、直径的夯锤进行强夯施工。另外配备推土机及装载机各一台，辅助施工。碎石桩成型夯击采用跳夯，桩间土加固采用满夯。施工放样，完成施工准备作业布设碎石桩桩位碎石桩成型夯击桩间土加固满夯质量检测施工工艺流程图1.2.2、工艺流程1.2.2.1、施工放样，确定施工处理范围，清理并平整施工场地；备足施工所需要的碎石料；标志桩位，并进行编号，排定施工顺序。1.2.2.2、正式施工前，在施工现场有代表性的场地上选择试验区，进行试验性施工，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，以验证强夯施工设计参数，并根据现场试夯效果对参数优化。1.2.

9、2.3、按照排定的桩号依次进行碎石桩成型夯击施工。碎石桩成型夯击采用跳夯施工，每个夯点分2至3遍完成，在第一遍夯击完成之后，在夯坑内投入碎石，进行第二遍夯击，第二遍夯击过程中，边夯边投入碎石，直至投入的碎石量满足设计要求，坑顶面标高达到设计位置。1.2.2.4、碎石桩成型夯击施工完毕后，清除处理场地范围内表层50cm的土层，换填碎石，形成褥垫层。1.2.2.5、在处理场地范围内进行满夯作业，夯击次数由试验区施工得出的参数决定。1.2.2.6、满夯完成后进行施工质量检测。1.2.3、技术要求及检测1.2.3.1、施工完成后，对碎石桩进行动力触探检测，测点数量及检测结果应满足设计或验收标准要求。1

10、.2.3.2、施工完成后，对复合地基进行承载力检测，测点数量及检测结果应满足设计要求或验收标准要求。1.2.3.3、强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径），按总夯击点的10%，采用尺量检验。1.2.3.4、强夯地基处理范围、横坡的允许偏差应符合下表规定。表1.2.3.4 强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1范 围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量1.2.4、技术质量控制措施1.2.4.1、强夯前对施工范围内地质情况做详细调查，地面处理和场

11、地平整应满足设计要求。1.2.4.2、根据设计要求选择夯锤的直径、重量，保证其底面面积满足碎石桩径的设计要求及夯击能量的要求，并通过工艺性试验对其进行校正。1.2.4.3、开夯时应检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合要求。1.2.4.4、为保证加固质量，应严格控制放线精度和落锤位置，在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核。夯坑中心偏移量不超过设计允许值。若落锤位置偏移或坑底倾斜过大，可用碎石将坑底填平，然后进行下一次夯击。1.2.4.5、强夯施工的单击夯击能、夯击次数、夯击遍数和夯击间隔时间施工步骤应符合设计要求及工艺性试验结果，低能量满夯时搭接面积不小于四分之一。1.2.4.6、碎石料的质量应

12、符合设计要求。1.2.4.7、作好施工排水，持别在雨季必须及时排除夯坑或夯击场地的积水后，才能继续夯击。1.3、搅拌桩1.3.1、施工方法采用SJB-1型搅拌机施工。搅拌机械设备采用中心输浆的双轴搅拌机，配备起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等。机具设备见表1.4.1：表1.4.1 深层搅拌桩主要施工机械及设备机械及工具规格或型号单位数量深层搅拌机SJB-1台1灰浆搅拌机200L台2挤压泵HB6-3台1集料斗400L个11.3.2、工艺流程质量检验测量放样，施工准备水泥浆制备桩机就位预搅下沉至设计深度喷浆、搅拌、提升至桩顶设计标高关闭灰浆泵设计深度范围内复搅移位，进入下一根桩作业搅拌机提出地面搅

13、拌桩施工工艺流程图1.3.2.1、测量放样，确定施工处理范围，平整场地，清除施工范围内的障碍物。采用明显标志物做出施工桩位标识。备足注浆所需材料。在场地范围内进行工艺性试桩，确定施工参数，并报监理工程师审批。1.3.2.2、桩机就位：钻机走行到设计桩位，钻头下放到定位孔上方，调整钻杆垂直度。1.3.2.3、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给浆液以利钻进。1.3.2.4、制备水泥浆：待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计及试桩确定的配合比拌制水泥浆，将水泥浆存

14、放在集料斗中。1.3.2.5、提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边搅拌，同时严格按照试桩确定的提升速度提升搅拌机。1.3.2.6、重复上、下搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。1.3.2.7、钻机移位，进行下一循环作业。1.3.2.8、本工点施工完毕后，按设计（或验收标准）要求进行质量检验。1.3.3、技术要求及检测1.3.3.1、水泥搅拌桩施工允许偏差和检查方法见表1.4.2。表1.3.2 水泥搅拌桩施工允许偏差和检查方法序号项 目允许偏差检查方法1桩位(纵横方向)0，50mm与测量放

15、样点对比，尺量2桩身垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3单桩喷浆量不小于设计要求查电脑自动记录仪打印记录4桩 长不小于设计要求喷浆前检查钻杆长度5桩体有效直径不小于设计值开挖部分桩体，尺量6桩体无侧限抗压强度不小于设计要求钻芯，室内试验确定1.3.3.2、粉喷桩完工后28d，按设计或者验收标准要求对桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度进行抽检，在每根检测桩桩径方向14处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的三个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。1.3.3.3、成桩后28天，通过载荷试验，对复合地基承载力进行检验，应满足设计指标要

16、求。1.3.3.4、搅拌桩所用的固化料和外掺剂品种、规格及质量应符合设计。应对购入材料产品质量证明进行检查并抽样检验。根据抽验批每批抽样检验1组。同一产地、品种、规格、批号的固化剂和外掺剂，每200t为一批，当不足200t时也按一批计。1.3.4、技术质量控制措施1.3.4.1、现场场地应予平整，必须清除地上和地下一切障碍物。明洪、暗塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。场地平整标高宜比设计确定的基底标高再高出0.30.5m，以保证桩头的施工质量。场地清理完成后对场地标高进行核查，与设计图纸进行比较，确保处理施工桩长能够达到设计处理深度。对施工放样桩位、数

17、量进行检查，保证施工准确性。开机前对桩机进行调试，保证桩机运转正常、输浆管畅通。1.3.4.2、工艺性试验应能对本工点的施工质量控制起到指导性作用，从浆液的不同配比到钻机提升速度，复搅深度、施工顺序等各个方面进行综合考虑；应提前取原位土进行室内试件制备来确定浆液的理论配合比，现场再结合施工工艺调整。1.3.4.3、所用固化剂、外掺剂的品种、规格、性能应符合设计，必须通过抽检合格方能进场使用。固化剂、外掺剂等材料的现场存放应严格防水、防潮，符合其存放要求。1.3.4.4、搅拌机械必须配置自动记录仪，施工前对其进行标定；宜用流量泵控制输浆速度，根据试桩工艺使注浆泵出口压力保持在合适的值，并应使搅拌

18、提升速度与输浆速度同步。1.3.4.5、保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，导向架的垂直度在现场用经纬仪或吊锤进行控制。1.3.4.6、供浆必须连续。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。固化剂浆液应根据单桩理论需浆量，严格按设计的配合比搅拌，制备好的浆液应均匀，不得离析。1.3.4.7、施工过程中随时检查施工记录，对每根桩进行质量评定。搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉和提升的时间。深度记录误差不得大于100mm，时间记录误差不得大于5s。1.3.4.8、为保证桩端施工质量，应在预计浆液达到钻头出浆口后，应喷浆座底3

19、0s，才可开始提升钻头，保证浆液完全到达桩端。特别是设计中考虑桩端承载力时，该点尤为重要。1.3.4.9、预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，可适量冲浆帮助钻进，本点可以在工艺性试验时进行确定。1.3.4.10、复搅次数、深度必须符合设计及试桩确定的工艺要求。1.3.4.11、成桩过程中若因故停浆，继续施工时应将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过3h，应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩，并报监理和设计确认。1.3.4.12、回收处理施工中溢出的浆液，防止污染环境。1.4、CFG桩1.4.1、施工方法CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称，由水泥、粉煤

20、灰、碎石、石屑或砂加水拌和制成的一高粘结强度桩。多用于处理黏性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。其受力和变形特性与素混凝土桩相似。CFG桩可以采用长螺旋钻孔灌注成桩法、长螺旋钻孔管内泵压混合料灌注成桩法及振动沉管灌注成桩法。具体施工方法应根据设计要求和现场地基土的性质、埋深、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素进行选择。拟采用振动沉管灌注成桩法，施工设备同碎石桩设备。1.4.2、工艺流程CFG桩施工工艺流程图场地清理、施工放样沉 管投 料拔 管封桩顶机具定位成 桩材料检验拌 和配合比试验桩机移位，循环施工至结束质量检测，铺设褥垫层1.4.2.1、清理施工场地，按设计作

21、好封底层；施工放样，根据设计图纸布置桩位，作好标志。进行工艺性试桩，确定混合料配合比、拔管速度、施打顺序等各项施工参数。1.4.2.2、桩机就位，保证其水平、稳固；调整套管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于设计允许值；在套管上标志出打设深度，确保加固深度满足设计要求。1.4.2.3、启动电动机，开始沉管，注意保持桩机的稳定，避免倾斜和错位。沉管过程中须作好记录。激振电流每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。1.4.2.4、混合料可以采用厂拌，混凝土输送车运输，也可以在现场采用强制式拌和机拌制，手推车运输。1.4.2.5、沉管至设计标高停机后，立即向管内投料，直到混合料与进

22、料口齐平。1.4.2.6、当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振l0s左右，然后根据试桩确定拔管速度边振动边拔管。1.4.2.7、当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。1.4.2.8、全段施工完成，通过质量检验后，按设计要求铺设褥垫层。1.4.3、技术要求及检测1.4.3.1、混合料所用原材料材质性能、粒径等必须通过检验，符合设计要求。通过按检验批检查产品质量证明文件，抽验水泥和粉煤灰等材料的相关指标进行材料检验。同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，袋装水泥200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水

23、泥不足500t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料施工单位每批抽样检验1组。1.4.3.2、混合料坍落度及强度应符合要求，每个台班均应对坍落度进行检验，并必须制作混合料检查试件，进行28d强度检验。1.4.3.3、CFG桩按复合地基设计时，处理后的复合地基承载力、变形模量应满足设计要求；按柱桩设计时，处理后的单桩承载力应满足设计要求。成桩28天后应及时进行复合地基承载力或单桩承载力检测，检测方法、测点数量及结果均应满足设计要求。1.4.3.4、桩长、桩径、桩顶标高、桩身完整性应满足设计要求。桩体完整性可以采用

24、小应变进行检测。桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表规定。表1.4.3.4 CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1桩位 (纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺丈量1.4.3.5、褥垫层厚度、密实度应符合设计要求。1.4.4、技术质量控制措施1.4.4.1、加强混合料质量控制，混合料配比应在设计规定基础上，结合现场实际材料选用进行配合比试验确定。碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料必须严格检验，保证其材质符合设计要求，满

25、足施工需要。施工用水符合工程用水的有关规定。施工现场做好材料计量设备的标定工作，保证计量准确。混合料生产能力应能满足现场施工需要，并有一定富裕量。1.4.4.2、开工前应在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。1.4.4.3、加强施工监测，施工前测量场地标高，打桩过程中随时观察地面是否发生隆起，以判断是否发生断桩；打新桩时应注意已打桩桩顶标高的变化，尤其是桩距最小部位的桩，对桩顶上升量较大的桩或者是怀疑发生质量事故的桩要开挖察看。1.4.4.4、通过施工监测发现桩顶上升量较大，且桩数较多时，可对桩逐个进行快速静压，使可能断裂并脱开的桩连接起来，消除断

26、桩对复合地基承载力的不良影响。1.4.4.5、饱和软土（尤其是塑性指数较高的软土）地段，宜采用静压振拔技术，即沉管时不启动电动机，借助桩机自重将套管沉至预定标高，填料后启动电动机振动拔管。1.4.4.6、依照设计要求设置保护桩长，确保成桩质量。1.4.4.7、采用机械配合人工清除保护土层，然后进行桩头处理：首先确定桩顶标高，然后采用截桩机截桩，人工修平。1.4.4.8、成桩质量检测完毕并满足设计要求后，可进行褥垫层的施工。褥垫层铺设使用材料应符合设计要求。褥垫厚度由设计设定，根据设计厚度及压实机械的作业能力考虑是否需要分层铺设，虚铺厚度按下式控制:h=H/式中h褥垫层虚铺厚度(m):H褥垫层设

27、计厚度(m):夯填度，一般取0.870.9，或者根据现场试验确定。虚铺后多采用静力压实，当桩间土含水量不大时亦可振动压实。1.4.4.9、冬季施工，对混合料原材料、拌和工艺等各个方面有特殊要求，应参考混凝土的冬季施工要求进行。1.5、粉喷桩1.5.1、施工方法采用DH-5A型粉喷桩机，将合格水泥（或石灰等）加入灰罐内，通过空压机用一定的压力压入送灰管，通过搅拌头的喷嘴喷入土层，在土中形成一个加固料和土体的混合体，来增加地基的性能。施工中采用自动记录装置进行喷粉量的控制。1.5.2、工艺流程施工准备钻机对位送风钻进达到设计加固深度启动自动记录仪喷粉、搅拌、提升成桩，钻机移位复搅设计深度至停灰面，

28、停止喷粉关闭自动记录仪粉喷桩施工工艺流程图质量检测1.5.2.1、施工准备包括了施工用电准备、施工测量、排水、地下障碍物排除及清表、地面平整等。地面处理，包括开挖排水沟排除地面积水和清基，将路幅范围内原地面上的淤泥、树根、草皮、腐植土等不适用材料全部挖除。水田地段，挖除地表30cm厚种植土；旱田地表，剔除地表植物根系。用设计填料填筑封底层，其形状、横坡、底宽及填筑压实质量应符合设计要求。1.5.2.2、钻孔对位，调平桩机机台，保证桩的垂直度，启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动自动记录仪，空压机送气并继续钻进。1.5.2.3、钻到设计深度时，停止钻进，钻头反钻，但不提升。1.5.2.4、

29、打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固粉料。1.5.2.5、确认加固粉料已到达桩底后提升搅拌钻头，喷送粉料不停。1.5.2.6、提升到设计标高，停止喷粉。1.5.2.7、打开送气阀，关闭送料阀，但空压机不停机，搅拌钻头升到桩顶时，停止提升，在原位转动二分钟，以保证桩头均匀密实。1.5.2.8、搅拌钻头再钻至设计复搅深度时，反钻提升进行第二次搅拌（复搅）。1.5.2.9、当搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机。1.5.2.10、移动钻机到下一个桩位。1.5.2.11、本段施工全部完成后进行质量检测。1.5.3、技术要求及检测1.5.3.1、粉喷桩施工质量控制要求及检测方法表1.5.3.1 粉喷桩施

30、工质量允许偏差、检验数量及方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1桩位(纵横向)50mm抽样检验粉喷桩总数的10%，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩身垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm后，钢尺丈量1.5.3.2、粉喷桩的数量、布桩形式应符合设计要求。1.5.3.3、检查灰量自动记录仪打印记录，确认粉体喷射搅拌桩单桩喷粉量满足设计要求。1.5.3.4、粉喷桩完工后28d，按设计或者验收标准要求对桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度进行抽检，在每根检测桩桩径方向14处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的

31、三个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。1.5.3.5、根据实际的地基加固置换率，选择荷载板进行复合地基的载荷试验，处理后的复合地基承载力应满足设计要求。1.5.3.6、在取得粉喷桩材料与波速关系前提下，可采用小应变动测法进行桩长及成桩均匀性的定性检查。1.5.3.7、粉体喷射搅拌桩加固用的水泥种类、规格及质量应符合设计要求。严禁使用受潮、结块、变质的加固料。应通过按检验批检查产品质量证明并对各种性能指标进行抽样检验。同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，袋装水泥200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计。施工单位每

32、批抽样检验1组材料的强度、安定性、凝结时间等。1.5.4、技术质量控制措施1.5.4.1、所用加固料应符合设计要求的种类及规格，并具有质量合格证，不超过其质量有效期。严禁使用受潮、结块、变质的加固料。水泥必须离地架空存放，做好防雨防潮措施。加入灰罐前必须过筛。1.5.4.2、施工前应在粉喷桩场地内有代表性的地段钻取地基土，在室内作配合比试验，确定符合设计要求的配合比。1.5.4.3、认真核对设计提供的各种技术资料的基础，特别是工程地质资料，进一步了解地基土的性质、埋藏条件。发现地质条件与设计提供的资料有明显差异应向有关单位反馈。15.4.4、施工工艺性控制1）粉喷桩施工前应根据工艺设计进行工艺

33、性试桩，掌握各种操作技术参数：粉体经输灰泵到达搅拌机喷灰口的时间、搅拌下沉速度、喷灰 搅拌提升速度、重复搅拌下沉速度、提升速度及每延米喷灰量等。标定输灰泵的输灰量及电脑自动记录仪。试桩不少于2根。2）加强施工记录，施工过程中必须随时检查加固料用量、桩长、复搅长度及施工中有无异常情况，记录其处理方法及措施。3）应控制钻机下钻深度，喷粉高程及停灰面，确保粉喷桩长度达到设计要求。4）必须要有有效的电脑自动记录仪，正确记录各种参数并自动打印输出：桩号、日期、始打和结束时间、设计桩长、实际桩深、每延长米的粉喷量及累计数量、搅拌深度等，确保粉喷桩的质量。5）定时检查粉喷桩的成桩直径及搅拌均匀程度。对使用的

34、钻头定期复核检查，其直径磨耗量不得大于桩径允许偏差值。6）在喷粉成桩过程中遇有故障而停止喷粉时，第二次喷粉接桩，其喷粉重迭长度不得小于1m。7）钻头钻至设计深度，应有一定的保留时间，以保证加固粉料到达桩底。具体时间由工艺性试验确定。同时应保证一定的复搅长度，复搅长度根据设计结合现场工艺性试验确定，一般不小于桩长的1/3长度。8）为保证喷粉量及其均匀程度，确保成桩质量，钻头反转喷粉搅拌应采用慢速均匀提升，切忌忽快忽慢。1.6、旋喷桩1.6.1 施工方法高压旋喷桩处理地基是通过不小于20MPa的高压向四周加固土层喷射加固料，利用高压切割土体，使加固料与加固土体充分混合，从而保证在加固地层中形成较完

35、整桩体的方法。高压旋喷桩可以分为单管法、双管法、三管法三种，根据成桩直径等要求进行选择。所采用机械主要包括钻机、高压泵、浆液搅拌器和操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统、各种管材、阀门、接头甘泉设施等辅助设备。1.6.2施工工艺流程旋喷桩施工工艺流程图施工准备质量检测钻机就位钻进至设计深度插入注浆管至设计深度高压喷射并提升注浆喷射结束拔管钻机移位泥浆排泄处理1.6.2.1施工准备包括：测量放样，平整地表，设置回浆池，标志桩位；在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比；对水泥等原材料进行检验；施工前进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效果。1.6.2.2、钻机按现场

36、标志的桩位就位。1.6.2.3、根据现场试桩工艺参数钻进至设计处理深度。对于排出的泥浆进行收集处理。1.6.2.4、成孔之后，将喷管插入预定深度的土层中。1.6.2.5、喷管插入到设计深度后，自下而上进行喷射作业。1.6.2.6、喷管提升到达设计标高后，停止喷浆，单桩施工结束。1.6.2.7、拔出喷管，钻机移位，进行下一桩的施工。1.6.2.8、场地内桩全部施工完毕后，进行施工质量检测。1.6.3、技术要求及检测1.6.3.1、桩的数量、布置形式、桩长应符合设计要求。1.6.3.2、高压旋喷桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度及复合地基承载力应满足设计要求。检验方法采用开挖检验、钻孔取芯、标准贯

37、入试验、载荷试验。检验点的数量应符合设计或者是验收标准的要求。1.6.3.3、桩体几何偏差技术标准及检测表1.7.3.3 旋喷桩施工质量允许偏差、检验数量及方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1桩位 (纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺量1.6.4技术质量控制措施1.6.4.1、材料质量控制1）注浆所用的固化剂和外掺剂品种、规格及性能应符合设计。2）水泥在使用前需作质量鉴定，搅拌水泥浆所用的水，应符合混凝土拌合用水标准。3）为了解喷射注浆固结体的性质和

38、浆液的合理配方，必须取现场各层土样，在室内按不同含水量和配合比进行试验，优选出最合理的浆液配方。在正式施工前现场进行喷射试验，查明喷射固结体的直径和强度，验证设计的可靠性和安全性。1.6.4.2、施工工艺控制1）在正式施工前应进行成桩工艺试验。2）施工中钻机安放平稳，钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于1.5%，钻机位置与设计位置偏差不得大于50mm。注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。3）在注浆过程中出现压力骤然上升或下降。大量冒浆等异常情况时，应及时停止提升和注浆，以防断桩。4）严格对固结体的质量进行检验包括检验固结体的整体性和均匀性、固结体的有效直径、固结体的垂直度、固结体的强度特性包

39、括轴向压力、水平压力、抗冻性和抗渗性，固结体的溶蚀和耐久性。5）喷射注浆时要注意设备开动顺序。以三重管为例，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压浆，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风水畅通后，旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量泵压正常后即可将注浆泵的吸水管移至储浆桶开始注浆。待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。6）喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时，开机顺序也要遵守上条规定。7）喷射注浆达到设计深度后，即可停风、停水，继续用注浆泵注

40、浆，待水泥浆在孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆泵的吸水管移到清水箱，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵。8）对喷射深层长桩，应按地质剖面及地下水等资料，在不同深度，针对不同地层土质情况，选用合适的喷射参数，才能获得均匀密实的长桩。9）喷射注浆作业后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，应及时用水灰比为0.6的水泥浆补灌。10）在冒浆过程中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。冒浆量小于注浆量20%为正常，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。1.7、排水固结+超载预压1.7.1、施工方法超载预压有三个关键

41、环节：铺设水平排水砂垫层；设置竖向排水体；施加超载固结压力。施工示意图如图。首先采用人工配合机械铺设水平排水砂垫层，然后由机械完成竖向排水通道施工及上层路基填筑或超载堆土施工，进行超载预压。竖向排水体根据设计要求可使用袋装砂井、塑料排水带。在加载工程中应每天进行竖向变形、边桩位移和空隙水压力等项目的测定，利用沉降观测的数据指导超载预压施工。当地基沉降达到设计要求时，按设计要求确定卸荷时间。临时超载堆土砂垫层竖向排水通道超载预压示意图场地整平处理铺设砂垫层竖向排水通道施工铺设土工布超载预压超载预压施工总流程1.7.2、施工工艺1.7.2.1、袋装砂井施工1）施工方法采用SSD20型履带式振动打桩

42、机施工。配套设备有成孔套管、灌砂袋架及活动桩帽等。2）施工工艺流程施工准备机具定位打设套管到设计深度孔口检查起吊下砂袋拔套管检查砂袋入土深度机具移位埋设砂袋头检验验收检查砂袋质量灌制砂袋袋装砂井施工工艺流程图（1）施工准备包括了原地面处理、砂垫层铺设、施工放样、布置并标志桩位、砂袋用砂的准备、现场工艺性试桩等工作。（2）施工准备完成后，进行大面积的施工。根据标志的桩位，将机具定位。定位时要保证套管中心与地面定位标志在同一点上，并挂线或用经纬仪观测控制导向架的垂直度。（3）根据砂井直径选用套管直径，根据场地标高和设计标高、设计打设深度确定现场实际打入深度，并在套管上划出控制打设深度的刻划线，将活

43、瓣桩尖与套管封闭后，用振动法或静压法将套管压入设计深度。（4）在施工准备开始后同时进行砂袋灌制，当套管打入设计深度后，将整个砂袋吊起，从端部放入套管口，徐徐下放。下放过程中要避免砂袋扭结，断裂和砂袋损伤。（5）砂袋下放到位后，拔出套管。（6）套管拔出后，对成井质量进行检验。检验不合格者，可以在该井位边上补打一根。（b）套管到达规定标高绳索（7）检查合格后，机具移位，进行下一作业循环，直至该段袋装砂井施工结束。进行整体施工质量检验。（c）放下砂袋（e）袋装砂井施工完毕（a）打入成孔套管（d）拔套管袋装砂井施工示意图3）技术标准及检测（1）材料要求袋装砂井采用砂袋的各项技术指标应符合设计要求，抽样

44、检验砂袋原材料的规格、质量、条带拉伸强度、渗透系数、等效孔径。同一厂家、同一批号且连续进场的砂袋，每100000m为一批，当不足100000m时也按一批计。每批抽样检验1组。灌入砂袋的砂采用天然级配的干净中粗砂，含泥量应小于3%。同一产地、品种、规格且连续进场的砂料，每3000m3为一批，当不足3000m3时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。（2）袋装砂井施工质量检测指标、检验数量、方法如下表：表1.7.2.1 袋装砂井施工允许偏差序号检验项目允许偏差检验数量检查方法1井位（纵横向）0，50mm按砂井总数的5%抽样检验尺量2井 径+10mm,0按砂井总数的5%抽样检验尺量3砂袋直径5mm按

45、砂井总数的5%抽样检验尺量4砂袋埋入砂垫层长度+100mm,0按砂井总数的5%抽样检验尺量4）技术质量措施（1）加强对材料的管理与检验，按规定做好砂子质量和含泥量的控制，对砂袋的物理力学性质要按设计（或验收标准）要求抽样检查，不合格者严禁投入使用。（2）打设套管前要认真检查套管长度、直径是否与设计相符，管内有无杂物，桩尖活门开启是否灵活，封闭是否良好。另外在施工过程中应对袋装砂井的打设深度进行严格控制，不应小于设计深度。（3）灌制的砂袋要饱满，充填密实，灌砂量要符合理论计算值，袋口扎紧。检查外观有无裂缝，缩颈或鼓包现象。砂袋放至设计高程后，留在封底层顶面以上长度不得小于30cm，并贯入砂垫层中

46、不得卧倒。（4）施工中随时检查套管成孔位置，垂直度是否满足设计要求。施打时设专人观测套管的入土深度，桩机是否出现倾斜或位移，出现问题要及时更正。（5）砂袋入井，用桩架吊起垂直下井，防止砂袋发生扭转、缩颈、断裂和砂袋磨损。观察砂袋入井过程是否顺利，露出井外砂袋长度是否与理论值相符。（6）拔管时注意垂直起吊，以防止带出或损坏砂袋。拔管时先启动激振器，后提升套管，要连续缓慢地进行，中途不得放松吊绳，防止因套管下坠损坏砂袋，若套管起拔时砂袋跟随上升，可将套管下放至原位，在套管内加放少量水，帮助打开桩尖活瓣。套管拔出后要检查砂袋的外露长度，砂袋入土深度是否满足设计要求，是否有跟套管上拔现象。一旦发现砂袋被带出或