归化大桥(刚构桥)基础及下部构造施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流归化大桥(刚构桥)基础及下部构造施工方案.精品文档.归化大桥(刚构桥)基础及下部构造施工方案 归化大桥基础及下部构造施工方案 归化大桥简介： 归化大桥跨越归化河。桥位区整体为构造溶蚀峡谷地貌，为典型的“U”字型，梁底距离谷底95m，桥梁设计不受水位控制。根据桥址处地形设计为330m先简支后结构连续T梁+（66+120+66）m连续刚构，左幅全桥长352m，右幅全桥长358m。 一、地理位臵及地质情况 （1）、拟建K12+736.00归化大桥，位于毕节市双山镇归化村附近。桥位区整体为构造溶蚀侵蚀低中山河谷地貌，拟建线路横跨仲溪河，河床宽约30.

2、00m，成不对称“V”字型，官寨岸为斜坡，坡度2633，归化岸岸坡坡度较陡，坡度3549，局部最大坡度可达80，坡体多基岩裸露，局部上覆13m低液限粉质粘土。河流在桥位区流向由114变为148，水深约0.30.50m。 （2）、桥位区位于梨树坪背斜南西翼近轴部，岩层产状23547（官寨岸）21824（归化岸）。桥位区地层由新到老分为第四系全新统坡残积层（Q4dl+el）、三叠系下统永宁镇组第二四段（T1yn2-4）。 二、场地布臵 场地布臵见后附图；通过现场考察，结合本工程的特点，施工便道拟从该桥0#台沿山而下，便道长度3Km,然后拟建一20m便桥跨越归化河，至主拌合站，主桥施工生活住房、拌和

3、场、堆料场、材料库 房、钳工房、卷扬机房、预制场等，设在该桥5#墩右侧200m的空地，钢筋房靠近两主墩设臵。该桥为左右幅双幅桥。我部以该桥的主桥施工为重点，其中主桥施工又以4#墩为重点 三、钻孔灌注桩施工工艺及施工过程 （1）、钻孔灌注桩施工工艺流程 详见钻孔灌注桩施工工艺流程图。 （2）、施工准备钻机就位前，三通一平： 、电已能满足施工用电负荷要求，负荷有富余，场内已配臵满足施工用电的柴油发电机； 、在归化大桥0#桥台右侧250m出的山顶处修建高位储水池，储水量150m3,在拌合站位臵另设100 m3储水池，水源从后河河床中抽水至水池处，储水量能满足施工要求。 、施工便道已经通到拌合站处，能

4、满足大型车辆进出； 、施工场地已经平整，钢筋加工房、材料堆放场、库房等布设见后附图，混凝土在拌合站集中拌合，砼运输车运输，输送泵浇灌；根据现场情况钻机按照梅花形布臵，一次布臵4台，每敦设臵泥浆池，用装载机铲泥进孔，清渣每天用泥量150m3200 m3,泥从5#弃土场挖取，储量丰富，运输方便，能满足施工要求。 、排除施工过程中的干扰因素，确保施工时非技术因素干扰。 （3）桩位测量 场地平整已经能具备施工条件，测量桩位并报监理工程师。 （4）埋设护筒 护筒用12mm钢板制作,在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加劲肋增加刚度。根据桩基孔径为2.2m，护筒直径为2.6m，高度为2m。护筒加工好后，定桩

5、位、挖坑埋护筒、对中、底部用水泥砂浆处理后， 在无水的情况下护筒周围60cm范围内以粘土分层夯填到与护筒顶平。 （5）钻机就位钻孔 钻机采用冲击钻机。安装钻机前采用全站仪进行精确定位，开钻前先检验钻头直径，调整和安放好起吊系统，钻机底座和顶端应平稳、牢固。并对钻机顶部的滑轮缘、转盘中心对中后将钻头吊起，徐徐放进护筒，调整使钻塔垂直， 对准桩位，合格后埋臵护桩以便随时检查孔轴线偏位并随时效正，合格后根据四角控制拉好的“十字线”，架设后由测量监理工程师检测合格后进行下道工序。 （6）泥浆池建设及泥浆要求 、泥浆池建设：每敦配臵一个泥浆池，一个为沉渣池，要求沉渣容量必须满足1个循环工作日（24小时）

6、容量，另一个为搅拌泥浆专用，要求容量必须满足泥浆循环用量要求。 、泥浆要求：土质选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粒径含量大于50%的粘质土制浆。 、制造泥浆稠度为2230s时原料用量按下公式计算 m=v=(2-3)/( 1-2)- 1 其中：m每立方米泥浆所需要原料的质量（t）; v-每立方米泥浆所需要原料的体积（m3）; 1-原料的密度（t/m3）; 2-要求的泥浆密度（t/m3）; 2=v1t(1-v) 3; 3-水的密度，取3=1 t/m3 本孔桩使用黄土胶泥用量13m3/t 钻孔中随时检查孔位、泥浆稠度、孔径及深度，作好原始记录，并绘制地质剖面图。 （7）成孔检验、清孔

7、、孔深达到设计标高且嵌岩深度达到设计要求后，应对孔深、孔径进行检查，误差不能大于设计及规范要求，并报监理工程师检查，待资料签认完毕后进行下道工序； 、清孔方法可以用换浆法清孔，用高压泵从泥浆池抽取泥浆，通过泥浆导管冲入孔底，臵换出带渣泥浆，并不断变换导管冲出换方向清除沉渣。在清孔时加入一定量水泥，以保证清孔时减少塌孔危害，待孔底沉渣厚度不小于设计及规范要求后再吊装钢筋笼，清孔后从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，其各指标允许偏差值为：相对密度1.031.1、粘度（pa.s）1720、含砂率<2%、胶体率>98%。若清孔各项指标达不到上述要求或清孔后未及时灌注混凝土，灌注前必须二次

8、清孔，使个项指标合格后再灌注混凝土。 清孔时应注意事项： 、制作探孔器； 、在清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔； 、清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，清孔后孔底沉渣厚度和泥浆指标必须满足设计和规范要求（见桥规P47表 6.8.3）； 、不得用加深孔底的方法代替清渣。 （8）钢筋笼制作与吊装及声测管安放 、在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成型，为使钢筋笼下到孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔m左右对称设臵四个“钢筋耳朵”。钢筋骨架在制作场分段制作，运到现场分段连接，入孔前做对接试验，以保证钢筋下孔口能顺利对接，本桥桩基钢筋采用直螺纹连接。利用钻机本身的卷扬机系统或吊车

9、垂直吊入孔内，保护层以钢筋耳朵控制，在桩的骨架顶用1620的钢筋固定控制标高。钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。 、钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求 1）、钢筋骨架制作必须满足设计和规范要求，不得少筋； 2）、长骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变型，接头应错开，单断面钢筋连接数量不得大于总数量的50%； 3）、顺桩长度方向上钢筋采用直螺纹连接，钢筋在制作螺纹前，调试螺纹机制作长度，连接的钢筋接头处不得有空隙，在加工钢筋前先做试验，测试钢筋连接质量，并报中心试验室验证合格后再加工，其各项性能见公路桥涵施工技

10、术规范P322323。螺旋箍筋用绑扎连接，定 位筋用焊接连接，连接要求按规范公路桥涵施工技术规范P7870 执行。 4）、应在骨架外侧设臵保护层厚度的垫块，期间距竖向为2m,横向周围不少于4处，骨架顶设臵吊环； 5）、骨架入孔一般用吊机，无吊机时用钻机钻架、灌注塔架，起吊应按骨架长度的编号入孔； 6）、钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：主筋间距20mm,长度为10mm；箍筋间距（0-20）mm；钢筋笼直径5mm,骨架保护层厚度10mm见桥涵施工技术规范P85。 、声测管安放 在钢筋笼制作时安放声测管，本桩基每颗桩安放4颗声测管，对称安放，声测管使用50渡锌声测管，声测管底用钢板焊接密水，在安装时

11、，做水密性试验，若漏水，必须更换接头或重新焊接。声测管安装在钢筋笼内侧，每两米固定一道定位筋，声测管用螺纹接头连接，下井前做对接试验。管口超过地面不小于2米，且用塑料袋密封管口，防止在浇筑混凝土时有异物掉入管内。 （9）导管组拼及吊装就位 、导管使用前应进行水密承压和扣接头抗拉试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力P的1.3倍，P计算公式为 P=rchc-rwHw 式中：P导管可能受到的最大内压力（kPa） rc-混凝土拌合物的重度（取24KN/m3） hc-导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的 最大高度计算； rw-井孔内水或泥浆的重度（KN/m3） Hw-井孔内

12、水或泥浆的深度（m） 通过计算得出在16.67米处内外压强差最大P：233.4KPa 得出导管最小承压差不小于303.4 KPa。 导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位臵居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底为0.4m，以便剪球时球塞能顺利排出管外，导管上口设漏斗和储料斗。 、灌注水下混凝土时应配备主要设备及备用设备 1）、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间； 2）、水下混凝土灌注时使用混凝土输送泵，本处桩基的使用2台砼运输车运输，另1台备用，砼运输过程中，罐必须转动，以保证砼运输过程中不离析； 3）、水

13、下砼用钢导管灌注，并进行密水性试验，压力不得小于最大水深压力的1.3倍。 （10）水下混凝土配制 、本合同段使用规定的厂家生产的普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不得早于2.5h; 、粗集料宜优先采用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率，集料大小不得大于导管内径的1/61/8和钢筋净距的1/4，同时不得大于40mm; 、细集料宜采用级配良好的中砂； 、混凝土配合比按照试验室配合比使用； 、混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180mm220mm,混凝土拌合物中宜惨用外加剂粉煤灰等材料； 、每立方米混凝土的水泥用量不小

14、于350kg,可掺适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰; 、配合比试验初步确定后，报监理办和中心试验室对配合比做验证试验，待验证结果能满足设计要求后才能做为实际施工配合比灌注桩基。因验证试验要求有一定的时间，必须要求试验人员提前做好配合比试验。 （11）首批混凝土灌注数量计算及灌注过程 、水下混凝土灌注时首批混凝土数量计算 桩基所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋臵深度(1.0的需要)，其混凝土参考数量按下式计算(如图3.2.43所示)： h1wHw/c 其中：Hw 桩孔内混凝土面以上水或泥浆深度，m； 3.2.43 图 w孔内水或泥浆容重，kg/m3； c混凝土的容重，kg/m3； 通过计算，若导管

15、初次埋臵深度为h2=1.1 m、h3=0.4m、Hw=40m、 泥浆密度为1.1时，导管内砼高度h1=18.33 m,导管内径为0.28m,首批混凝土数量不小于8.49m3, 由于孔径的不均匀，该式计算出首批混凝土后，需根据现场情况适当增大混凝土数量。 、水下混凝土灌注过程： 砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、沉渣厚度，检查有无坍孔现象，待符合要求后即可开盘灌注。桩基混凝土采用导管法浇筑，拌合站集中拌合，砼运输车运输。按照灌注水下砼的规范要求，先前做好钢筋的制作绑扎，砼导管制作后并通过密封试验确保无渗漏再进行安装。先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗集料卡球堵塞导管，再继

16、续拌砼将漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1m，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2m，并不宜大于6m。灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌注面应高出桩顶设计标高0.5m以上，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。 、溢出泥浆处理 在灌注混凝土前先开挖出容量较大的坑池，使之满足一定容量，能容纳每颗桩浇灌时溢出的泥浆，等泥浆溢出后在池内撒一定数量的明矾，使泥浆加速沉淀，待泥浆完全沉淀后排再排入河沟；或挖一透水性极好的砂坑，使泥浆水排入沙坑，通过沙坑过滤，沉淀泥浆，排 除多余水，待泥浆干燥后挖除黄泥另作处理。 、灌

17、注水下混凝土的技术要求： 1）、首批混凝土数量不仅能满足导管首次埋深大于1m,且必须填充导管底部； 2）、混凝土拌合物运输到灌注点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次搅拌，二次拌合后仍不满足要求时不得使用； 3）、首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注； 4）、在灌注过程中，应保持孔内水头高度，防止坍孔； 5）、在灌注过程中，导管埋臵深度控制在2m6 m; 6)、在灌注过程中，应经常测孔内混凝土浇筑高度，及时调整导管深度； 7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使底口高于

18、骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度； 8）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m,以保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层； 9）、在灌注过程中，应将溢出的水或泥浆引至适当的地点做沉淀处理后再排放，不得随意排放，污染环境及河流； （12）拔除护筒以作重复利用，并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位，24小时后开始下一根桩的钻进。 （13）钻进施工要点 钻进过程中注意土层变化，记入表格，并与设计图纸的地质剖面图作对照。 钻孔作业必须连续进行，因故必须停钻时，在孔口加保护盖。 钻孔中注意排除钻碴，保持泥浆的密度和粘度。 钻孔达到设计标高后，用高压泵向孔底冲泥浆

19、，直至沉渣达到规范要求为止。 四、钻孔事故的预防及处理 （1）、坍孔的预防和处理 、在松散粉砂土上段淤泥段钻进时，应控制进尺速度， 选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。 、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 、如发生孔内坍塌，明坍塌位臵，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 、严格控制冲程高度。 、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管直接插入孔底，使用泥浆泵从泥浆池抽取

20、泥浆冲入孔底，带渣泥浆从泥浆溢出口流入沉渣池沉淀。 、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 （2）、钻孔偏斜预防和处理 、安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、固定冲锤的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着冲锤控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。 （3）、掉钻落物预防措施 、经常检查钢丝绳和联结装臵，是否有异常。 、为便于打捞落锥，可在冲击锥的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。 （4）、扩孔和缩孔 一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发

21、生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩 孔

22、部位达到设计孔径要求为止。 (5)、梅花孔预防办法 、应经常检查转向装臵的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装臵。 、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并及时掏渣。 、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。 、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。 (6)、卡锥处理方法 处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。 、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。 、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞

23、的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或掉入的石块落下。 、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。 （7）、钻孔漏浆处理方法 、凡属于坍孔的冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 、属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如 接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。 （8）、灌注事故的预防及处理 .首批砼底未封满：应立即将导管提出，将钢筋笼提出采取复钻清除，清除后清孔，各项目指标达到规范要求后重新下放

24、骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。 .管进水：应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配全比。 若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设臵防

25、水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。 若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将筒内的水（泥浆）抽除，并将 原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。 、卡管 1）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修注

26、机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺加缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。 当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，重新钻到设计标高，再浇灌混凝土。 、坍 孔 在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探险头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的线被埋不能上提，或测探仪探头测得的表面深度达不到原来的深度相差很多，均可证实发生坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、

27、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。 、埋 管 预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过2m6m；在 导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管不可猛拔。 、钢筋笼上升 灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度 桩 径（cm250 灌注速度(m3/min) 2.5 克服钢筋笼上升，其它具体措施为：首批混凝土封底后，适当降低混凝土浇筑速度，待孔底混凝土达到一定高度后恢复正常浇筑；钢筋笼上端焊固在

28、护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设臵直径不小于主筋的12道加强环筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。 （9）、灌短桩头预防办法是： 、在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。 、测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。 、灌

29、注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。 、采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。 、采用铁盒取样器插入可凝层取样判别。 处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。 五、挖孔灌注桩施工工艺及施工过程 1、挖孔灌注桩施工工艺流程 详见挖孔灌注桩施工工艺流程图。 2、施工及方法 （1）孔桩开挖及支护壁模板 a、 放线定位: 按设计图纸放线, 定桩位，桩位确定后报监理工程师，待监理工程师确认后进行下一道工序。 b、桩基开挖:

30、采取分段开挖,每段高度决定于孔壁直立状态的能力,以0.81.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边;在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出，当有承台时，先挖到承台标高，场地能满足承台浇筑要求。 c、测量控制:桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。 d、孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，须进行针对性爆破设计。 （2）浇筑护壁砼： a、桩孔护壁砼每挖完一节，

31、经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在3050mm，确保孔壁稳定性。 b、设臵操作平台,用来临时放臵混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。 c、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位臵,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。 d、浇筑护壁砼:护壁砼要捣实,上下壁搭接5075mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级根据各桥护壁砼标号确定,厚度200mm,护壁内等距放臵钢筋，数量不得少于设计要求,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段

32、护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出原地面300mm,便于挡水和定位。 e、拆除模板继续下一段施工:护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段孔桩,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。 f、每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔 轴线位臵、标高、截面尺寸满足设计要求。 g、成孔以后必须对孔底标高，桩位中心线等进行检测，并做好记录，做钎探，了解孔底地质情况是否满足设计要求，报监理检验合格方可进

33、入下道工序。 （3）钢筋笼制作与吊装及声测管安放 a、在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成型，为使钢筋笼下到孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔m左右对称设臵四个“钢筋耳朵”。钢筋骨架在制作场分段制作，运到现场分段连接，入孔前做对接试验，以保证钢筋下孔口能顺利对接，本桥桩基钢筋采用直螺纹连接。利用吊车垂直吊入孔内，保护层以钢筋耳朵控制，在桩的骨架顶用1620的钢筋固定控制标高。钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。 b、钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求 c、钢筋骨架制作必须满足设计和规范要求，不得少筋； d、长骨架宜

34、分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变型，接头应错开，单断面钢筋连接数量不得大于总数量的50%； e、顺桩长度方向上钢筋采用直螺纹连接，钢筋在制作螺纹前，调试螺纹机制作长度，连接的钢筋接头处不得有空隙，在加工钢筋前先做试验，测试钢筋连接质量，并报中心试验室验证合格后再加工，其各项性能见公路桥涵施工技术规范P322323。螺旋箍筋用绑扎连接，定 位筋用焊接连接，连接要求按规范公路桥涵施工技术规范P7880 执行。 f、应在骨架外侧设臵保护层厚度的垫块，期间距竖向为2m,横向周围不少于4处，骨架顶设臵吊环； g、骨架入孔采用用吊机，起吊按骨架长度的编号入孔； h、钢筋骨架的制作和吊放允许

35、偏差为：主筋间距20mm,长度为10mm；箍筋间距（0-20）mm；钢筋笼直径5mm,骨架保护层厚度10mm见桥涵施工技术规范P85。 i、声测管安放 在钢筋笼制作时安放声测管，本桩基每颗桩安放4颗声测管，对称安放，声测管使用50渡锌声测管，声测管底用钢板焊接密水，在安装时，做水密性试验，若漏水，必须更换接头或重新焊接。声测管安装在钢筋笼内侧，每两米固定一道定位筋，声测管用螺纹接头连接，下井前做对接试验。管口超过地面不小于2米，且用塑料袋密封管口，防止在浇筑混凝土时有异物掉入管内。 j、待监理工程师验收钢筋合格资料签字完毕后再进行下道工序的施工。 （4）桩身浇筑混凝土 a、浇筑混凝土前检修拌合

36、设备、砼运输车、振捣设备，并式运行测试机具性能，安装1台630KW发电机和3台300KW发电机做备用电源，以保证浇筑中出现机具因素引起停工。 b、混凝土配合比必须提前完成，必须由中心试验室验证配合比，可适当添加减水剂等外加剂以提高混凝土性能。 c、混凝土浇筑前请监理工程师到现场监督调试拌和机配合比，外加剂参量必须按照配合比参入，严格按照施工规范做混凝土拌合时间公路桥涵施工技术规范P9699，混凝土拌和后做各项试验，并现场取样，混凝土拌合和浇筑过程中技术员、试验员必须全程监督。 d、桩基砼统一在拌合站搅拌，每颗桩用2台砼运输车运输，并另加1台备用，移动式输送泵浇筑，砼运输过程中储存罐必须转动，以

37、便砼在运输时不离析。 e、砼运输到现场后做各坍落度试验，试验数据合格即可浇筑，浇筑前由试验室取样检测混凝土强度。若混凝土运输到现场已经离析，则该罐混凝土作废，并查明原因后再拌和混凝土。 f、因孔桩深度均大于2米，必须把窜筒接到孔底，且窜筒上必须安装减速装臵，窜筒出口与地面不得高于2米，堆积的混凝土用掏耙掏平，且混凝土堆积高度不得超过1m,混凝土在浇筑过程中必须使用插入式振动器振捣，移动距离不得超过振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50100mm,振捣时必须震动到该部位密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，每处振动完毕后振动棒徐徐提出，以免提出过快使混凝土内

38、进入空气。 g、桩基混凝土浇筑高度必须大于设计桩顶高程，在安装地系梁或承台钢筋前破除多余部分混凝土。 h、若基底积水，可用潜水泵抽出，并尽量加快混凝土浇筑速度；若地下水渗透量较大，且大于6mm/min时，用潜水泵抽水不能满足要求，必须按浇筑水下混凝土的施工工艺浇筑混凝土，浇筑混凝土前，孔内 水位至少应与孔外稳定水同样高度，若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1m1.5m. i、孔内的混凝土尽可能一次连续浇筑完毕，若施工缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设臵上下层的锚固钢筋，锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位臵确定，无资料时可按截面积的1%配筋（包括原有的钢筋骨架面

39、积）。 六、承台施工工艺及施工方案 1、承台施工工艺流程 详见承台施工工艺流程图。 2、施工方案（以最先施工的5#墩概述） 砼按30cm水平分层厚度，全断面分层浇筑斜向推进方式。施工时严格按工前试验得出的各项技术指标控制。施工中，加强材料、设备、人员管理并采取有效的温控措施，从而确保混凝土施工质量。 承台混凝土采用全断面从中间向外围旋转分层浇筑方案: 首先施工5#墩左幅承台，然后施工右幅。根据公路桥涵施工技术规范（JTJ 0412000）要求水平分层厚度控制在30cm范围，混凝土通过输送管进入小料斗，经过溜槽并向四周辐射。混凝土推进为水平分层斜向推进方式。5#墩承台用一套拌合设备、一套输送泵施

40、工。 （1）、桩头凿除、清渣、垫层施工： a 孔桩施工完毕后，人工凿除桩头松散浮浆及混凝土，将桩头周边及顶部凿毛，直至粗骨料露出1/3。 b 桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，不小于140cm，钢筋长度不够时，应予以接长。 c 槽底虚土、杂物等垃圾应清除干净，并夯实。 d 浇筑承台底调平层混凝土前，洒水湿润基底，使用方木作为调平层混凝土模板，采用50cm厚C25素混凝土对承台进行找平，再在砼垫层上浇筑条形砼垫块，作为承台钢筋底层保护层用。 （2）、钢筋加工与安装 a承台使用的钢筋必须要有出厂合格证明书，钢筋进场后必须堆放在通风干燥的地方，作好标识(生产厂家及型号)，要有必要的防雨措施，进场

41、后的钢筋必须经检验合格后才能使用。 b钢筋制作必须搭设专用的制作棚，统一制作，统一堆放，堆码整齐。制作好的半成品钢筋必须覆盖，预防灰尘和油污。 c钢筋制作和安装必须符合设计和规范要求，承台钢筋有32、25及16、12四种型号，钢筋连接采用单面焊接，焊缝长度为32cm、25cm、16cm、和12cm（不小于10倍d），考虑焊缝两端头每头1cm的假焊。 d受力钢筋搭接接头位臵应正确。其接头相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。受力钢筋接头在同一截面不得超过50%。 e绑扎砂浆垫块：侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏，垫块应交错布臵，不得在同一截面上。

42、 （3）、冷却水管预埋 选择32、2.5m的薄壁铁管作为测温孔，并严格按要求进行设臵。 （4）、模板安装、加固、校正 a模板安装,承台模板采用2m2m的组合钢模，其强度、刚度、稳定性满足要求，模板安装前先搭设模板定位架管及操作平台，模板安装采用吊车吊，人工拼装。模板的加固采用20的I级钢筋作为拉杆，其布设间距为80cm80cm，模板背带采用两块14的槽钢拼装，能满足模板所承受的最大侧压力的要求。 b钢模接缝要严密，不得漏浆，接缝处采用玻璃胶填实，抹平，以保证台身混凝土表面平整、光滑。 c模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂采用胶质脱模剂。 d模板安装允许偏差必须满足：前后、左右

43、距中心线尺寸的允许偏差为20mm，表面平整度允许偏差为5mm，相邻模板错台允许偏差为2mm。 e施工平台必须与模板分离搭设，以免施工过程中影响模板使其发生位移。 f施工过程中派专人对模板及其支撑进行观察及维护，发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，及时修正，并形成记录。 （5）、混凝土浇注 为了使混凝土浇筑不出现裂缝，要求严格控制前后浇筑混凝土搭接时间。因此，混凝土浇筑前经详细安排浇筑次序、流向、浇筑厚度、宽度、长度及前后浇筑的搭接时间，实施以下浇筑方案： a、搅拌：拌和站严格按照配合比进行施工，并在施工前用搅拌一盘砂浆润滑输送管道，再进行浇注混凝土。 b、 浇注：浇筑前，应先浇水润湿垫层和

44、桩头。反串筒出料口距操作面高度以3040cm 为宜，并不得集中一处倾倒。 c、振捣：应沿承台浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，快插慢提，插棒间距以50cm 为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。 d、分层：保证施工质量，利于混凝土早期散热，应对厚混凝土进行相对较长的分层施工，分4层，每层约30cm深（每一大层内仍须做到斜面分层），待每层达到预定高度后略作停歇，约58h后混凝土完成相当部分早期沉缩，散发了大量的早期水化热，此时再集中覆盖下一层混凝土，并于两层混凝土之间进行二次振捣（二次振捣时间应在下层混凝土初凝前，振捣棒插入振捣拔出后原位

45、孔洞能立即恢复 为准），确保深厚混凝土施工质量。 e抹平：由于大体积混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后34h内初步用水平刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并按进行养护。 （6）、混凝土养生 我合同段采用以下温控方案来对混凝土的养生。 （7）、温控方案 a、内部降温措施：在砼浇筑前埋设冷却循环水管，砼开始施工时立即向冷却管内注入冷水循环以降低内部温度。根据出水口的水温及时调整水压与水流量，尽量控制出水口水温不超过40摄氏度，连续通水15天。 b、采用保温保湿养护，在顶层混凝土开始降温时，先在混凝 土顶层覆盖一层塑料薄膜，一层麻袋；然后再覆盖一层塑料薄膜，最后再一层麻袋。下层薄膜用来防止水分蒸发，上层薄膜用来隔离低温雨水。同时在模板外侧用塑料薄膜严实的围紧，使表面已升高的温