工业能耗.doc

《工业能耗.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业能耗.doc（59页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流工业能耗.精品文档.目录一、2010年中国能源产量及消费量2（一）中国能源产量2表1：19952010年中国能源生产总量及构成2（二）中国能源分品种产量3表2：19952010年中国分品种能源产量3（三）中国能源消费量4表3：19952010年中国能源消费总量及构成4（四）中国能源分品种消费5表4：19952010年中国分品种能源消费量5（五）人均能耗情况6二、钢铁工业能耗8（一）2010年前三季重点钢铁企业能耗现状8（二）2010年上半年重点钢铁企业重点工序能耗现状11（三）钢铁企业节能潜力分析16三、造纸工业能耗25（一）2010年国内造

2、纸行业生产销售情况25（二）我国造纸工业能耗现状32（三）我国抄纸能耗的分析36（四）我国制浆能耗的分析41四、涤纶长丝工业能耗46（一）涤纶长丝工业运行情况分析46（二）涤纶长丝行业综合能耗现状49五、火电工业能耗52（一）电力工业基本情况52（二）供电能耗58一、2010年中国能源产量及消费量（一）中国能源产量“十一五”期间，我国能源生产能力稳步提高。2010年，我国能源生产总量达到29.9亿吨标准煤，比2005年增长38.3%，年均增长6.7%。在主要能源中，2010年原煤产量32.4亿吨，比2005年增长37.9%，年均增长6.6%；原油产量2.03亿吨，比2005年增长11.9%，年

3、均增长2.3%；天然气产量967.6亿立方米，比2005年增长96.2%，年均增长14.4%；发电量42065亿千瓦小时，比2005年增长68.2%，年均增长11.0%。表1：19952010年中国能源生产总量及构成年份能源生产总量（万tce）占能源生产总量的比重（%）原煤原油天然气一次电力199512903475.316.61.96.2199613261675.217.02.05.8199713241074.117.32.16.5199812425071.918.52.57.1199912593572.618.22.76.6200012897872.018.12.87.22001137445

4、71.817.02.98.2200214381072.316.63.08.1200316384275.114.82.87.3200418734176.013.42.97.7200520587676.512.63.27.7200622105676.711.93.57.9200723544576.611.33.98.2200826000076.710.43.99.0200927461877.39.94.18.7201028369078.29.34.28.1注：电力折算标准煤的系数根据当年平均发电煤耗计算；（二）中国能源分品种产量中国一次能源生产总量总体呈增长趋势，特别是2002年以来总产量增长速度

5、加快。与2002年相比，2008年煤炭产量增加92，石油产量增加14，天然气产量增加133，水电发电量增加103。表2：19952010年中国分品种能源产量年份原煤(亿t)石油(万t)天然气(亿m3)发电量(亿kWh)#水电水电占发电量比例(%)199513.615005179.510077190618.91199614.015733201.110800188017.41199713.716074227.011345196017.28199812.516100232.811662208017.84199912.816000252.012393203816.44200013.016300272.

6、013556222416.41200113.816396303.314717277418.85200214.516700326.616540288017.41200317.216960350.219106283714.85200419.917587414.622033353516.04200522.018135493.225003397015.88200623.718477585.528657435815.21200725.318632692.432816485314.79200827.919000760.834669585216.88200928.619300790.836369635617

7、.9201029.719560810.637996669618.6（三）中国能源消费量中国国家统计局28日发布数据显示，初步核算，2010年全年能源消费总量32.5亿吨标准煤，比上年增长5.9%。煤炭消费量增长5.3%；原油消费量增长12.9%；天然气消费量增长18.2%；电力消费量增长13.1%。全国万元人民币国內生產总值能耗下降4.01%。主要原材料消费中，钢材消费量7.7亿吨，增长12.4%；精炼铜消费量792万吨，增长5.1%；电解铝消费量1,526万吨，增长6.0%；乙烯消费量1,419万吨，增长32.3%；水泥消费量18.6亿吨，增长14.5%。 中国2010年的能源消费总量约为2

8、2.75亿吨标准油。能源自给率达到92%，高于2009年的91.3%。表3：19952010年中国能源消费总量及构成年份能源消费总量（万tce）占能源消费总量的比重（%）煤炭石油天然气水电、核电、风电199513117674.617.51.86.1199613894874.718.01.85.5199713779871.720.41.76.2199813221469.621.52.26.7199913383169.122.62.16.2200013855367.823.22.46.7200114319966.722.92.67.9200215179766.323.42.67.720031749

9、9068.422.22.66.8200420322768.022.32.67.1200522468269.121.02.87.1200624627069.420.43.07.2200726558369.519.73.57.3200828500068.718.03.89.5200930689068.517.63.910201032500067.916.64.610.9（四）中国能源分品种消费表4：19952010年中国分品种能源消费量年份煤炭（万t）石油（万t）天然气（亿m3）电力(亿kWh)1995137676.516064.9177.410023.42000132000.022439.324

10、5.013471.42001135000.022838.3274.314723.52002141600.524786.8291.816465.52003169232.027126.1339.119031.62004193596.031699.9396.721971.42005216722.532535.4467.624940.42006239216.534875.9561.428588.02007258641.436570.1695.232711.82008274000.036000.0807.034502.02009286000.02010289600.0资料来源：历年中国统计年鉴（五）人均

11、能耗情况2007年中国人均能耗、油耗只有美国的18%和10%，比世界平均水平低18以上。一直以来中国主要依靠本国能源资源发展经济，能源对外依存度一直保持在10%左右，远远低于多数发达国家。中国人均能耗从年到年由吨标准煤上升到吨标准煤。其中，建筑能耗总量持续快速增长，农村地区建筑用能明显增长。“但与西方发达国家相比，仍小于他们的人均能耗。”李秉仁说，“最近国家统计局与国家能源局公布了一则数字，中国的人均能耗是美国的五分之一。”人均能耗变化情况 人均油耗变化情况二、钢铁工业能耗2008年 中国产钢 5.0048亿 t ， 比上 年增 长1.13， 占世界钢产量的38.32， 是世界上名符其实的钢铁

12、大国。但是， 我国钢铁工业能耗与国际先进水平相比，差距在11左右。2009年全国重点钢铁企业钢产量为4.659亿吨，2010年的钢产量将达到创纪录的6亿吨，将近占全球产量一半。近年来我国钢铁工业节能减排工作取得了显著的成绩。（一）2010年前三季重点钢铁企业能耗现状2009年全国重点钢铁企业钢产量为4.659亿吨，2005年为2.9939亿吨，2009年钢产量比2005年增长68.96%；2009年全国重点钢铁企业能源消耗总量为23832万吨标准煤，2005年为19427万吨，2009年能源消耗比2005年增长22.67%。这表明，全国重点钢铁企业能源消耗总量增幅要比钢产量增幅低46.29%。

13、这说明，钢铁工业节能工作取得了显著的成绩。2009年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗由2005年的694KGCE/T,降到2009年的619.43 KGCE/T,，下降10.74%。我国钢铁企业的能源利用水平发展不平衡,一批企业能耗指标达国际先进水平,但也有落后产能存在, 能耗指标落后. 目前，我国钢铁工业是处于不同层次、多种结构、各种生产技术经济指标共同发展阶中国有800多家钢铁企业, 重点钢铁企业有105家,钢产量占全国的82.06%.近年来,非重点铁企业的发展速度高于重点钢铁企业.使我国钢铁产业集中度不断下降. 重点钢铁企业的能耗水平基本上可以代表我国钢铁企业的能源利用基本情况.重点钢铁企业

14、之中有三分之一的钢铁企业的技术装备水平达到国际水平,宝钢,首钢,鞍钢,武钢,天管等企业的部分技术装备已达到国际先进水平,他们的相关工序能耗也已达到或接近国际先进水平.但是,我国仍有一批应淘汰的落后技术装备在生产. 钢铁企业之间能耗水平有较大的差距,详见表5.表5：重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况 单位：kgce/t年吨钢综合能耗吨钢可比能耗烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢2005694714.1264.8339.96142.21456.7936.3496.9376.222006645623.0455.6133.08123.11433.089.0981.2664.982007628614.6155

15、.2130.12121.72426.846.0381.3463.082008629.93609.6155.4930.49119.97427.725.7480.8159.582009619.43595.3854.9529.96112.28410.653.2472.5257.665年增减-74.57-118.74-9.88-10.00-29.93-46.14-33.10-133.76-32.722010年前5个月608.44588.3954.3029.89110.57409.551.2471.0861.65表6：全国重点钢铁企业能耗情况对比 单位： kgce/t我国钢铁企业之间技术装备水平,产品结

16、构,生产条件,生产规模,企业现代管理水平,以及装备容量等方面均存在较大的差距.所以,钢铁企业之间能耗水平差距也较大.这也说明我国钢铁企业节能工作尚有一定的潜力.总体评价,我国重点钢铁企业能耗水平与国际先进水平相比,差距在10%-15%.存在差距的主要原因有:中国铁钢比高(2009年中国铁钢比为0.94,比国外高约0.51,是我国吨钢综合能耗高的主要原因),冶金装备平均容量偏小(使吨钢综合能耗高出约50-80kgce/t),生产工艺流程不尽科学,炼铁原燃料质量较差(特别是焦炭质量),造成高炉燃料比高(包括热风温度比国外低100-150),产品结构不合理,企业现代化管理水平低等。2010年前三季全

17、国重点钢铁企业吨钢综合能耗，焦化，烧结，高炉，电炉，转炉， 轧钢工序能耗均得到下降。这是钢铁企业节能工作所取得的成绩。部分钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。特别是吨钢耗新水的指标创出历史最好水平，有22个企业吨钢耗新水低于3m3/t.表5数据表明，各企业节能工作发展不平衡，企业之间的各工序能耗最高值与先进值差距较大。说明钢铁工业还有节能潜力。（二）2010年上半年重点钢铁企业重点工序能耗现状1、烧结工序能耗现状2010年前三季全国重点钢铁企业烧结工序能耗为52.78kgce/t,比上年下降1.59 kgce/t.指标较好的企业是： 新疆八一39.45kgce/t,宣钢42.366kg

18、ce/t,新余43.54kgce/t, 三钢44.21 kgce/t,太钢45.19 kgce/t, 凌钢45.3 kgce/t, 日钢45.68 kgce/t, 青钢47.11kgce/t, 建龙47.38kgce/t,杭钢47.82kgce/t, kgce/t, 攀成钢47.94 kgce/t,济钢48.519kgce/t,柳钢48.65kgce/t, 合钢49.12 kgce/t, 长钢40.17kgce/t, 武钢49.19kgce/t. kgce/t,最高值企业达76.51 kgce/t.烧结工序能耗中，固体燃耗约占80%,电力约占13%,点火燃耗约占6.5%,其它约为0.5%.所以

19、说，降低固体燃耗是烧结节能工作的重点，还有提高烧结工序余热回收利用水平。2、焦化工序能耗现状2010年前三季全国重点钢铁企业焦化工序能耗为106.05kgce/t,比上年下降6.72 kgce/t.指标较好的企业是： 南昌54.81kgce/t,三钢63.29kgce/t, 鞍钢68.21kgce/t,新余70.41 kgce/t,太钢83.44kgce/t,济钢84.04kgce/t,萍钢85.71 kgce/t,南钢85.78 kgce/t,酒钢87.88kgce/t, 武钢95.07kgce/t, 湘钢95.46kgce/t, 唐钢95.59kgce/t 企业最高值达176.96 kgc

20、e/t.正常的焦化工序能耗值应为150 kgce/t左右，现焦化工序能耗数值偏低的原因是一些企业没有把化产品的能耗统计在内。有CDQ装置的企业焦化工序能耗要低一些，但企业之间CDQ回收水平有差距。3、炼铁工序能耗现状2010年前三季全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为407.58kgce/t,比上年降低3.19 kgce/t.指标较好的企业是： 涟钢348.27 kgce/t,宣化358.07kgce/t,新余363.18kgce/t太钢365.75 kgce/t, 邯钢367.6 kgce/t, 晋城福盛370.96kgce/t, 建龙379.91kgce/t,石钢381.05kgce/t, 国丰

21、381.81kgce/t, 冷水江381.63kgce/t.承钢382 kgce/t,唐钢383.34 kgce/t,凌钢384.27 kgce/t.日照384。47kgce/t,安钢384。57 kgce/t, 杭钢390.97kgce/t,湘钢392.18kgce/t. 衡管393.51kgce/t.鞍钢393.79kgce/t, 张店396.73 kgce/t,唐山贝氏体398.85kgce/t, 企业最高值达495.93 kgce/t.炼铁工序能耗占联合企业总能耗的50%。所以，钢铁工业要降低吨钢综合能耗就必须要努力降低炼铁工序能耗。高炉炼铁所需能量有78%是来自碳素（也就是燃料比）燃

22、烧。因此，炼铁燃料比低是炼铁工序能耗低的前提。有TRT装置的企业炼铁工序能耗要低一些。4、转炉工序能耗现状2010年前三季重点企业转炉工序能耗为0.52kgce/t，比上年下降3. 77kgce/t.转炉工序能耗值较低的企业有：锡钢-13.65kgce/t青钢-12.71kgce/t，天钢-12.43kgce/t,沙昌-12.11kgce/t,重钢-10.11kgce/t，梅钢-9.9kgce/t，、国丰-9.60kgce/t，锡兴-8.22 kgce/t，唐钢-8.02kgce/t,涟钢-7.62 kgce/t，韶钢-7.17kgce/t，武钢-6.60kgce/t,三明-5.84 kgce

23、/t,河北敬业-5.87kgce/t, 三钢-6.34kgce/t，国丰-4.74 kgce/t，济钢-4.05 kgce/t，莱钢-2.42kgce/t，通钢-2.69kgce/t，。企业最高值达29.24kgce/t.转炉煤气和蒸气回收率高的企业转炉工序能耗要低一些。一般煤气回收大于80 m3/t，蒸汽回收大于50kg/t的企业，转炉工序能耗值就可以实现为负值。2010年上半年重点企业转炉煤气回收量为79m3/t,比上年提高5 m3/t，是转炉工序能耗下降的主要原因。转炉煤气回收量较多的企业有：马钢163 m3/t,西宁135 m3/t,太钢126 m3/t,河北敬业108 m3/t,唐钢

24、m3/t,青钢和张店均为105 m3/t,淮港103 m3/t,沙钢和湘钢军为102 m3/t,三钢100 m3/t。5、电炉工序能耗现状2010年上半年重点钢铁企业电炉工序能耗为72.27kgce/t，比上年下降4.04kgce/t。电炉工序能耗较低的企业有：淮钢26.04kgce/t、韶关29.53kgce/t、沙钢36.59kgce/t、通钢39.43kgce/t、新余51.02kgce/t、莱钢53.83kgce/t、太钢62.12 kgce/t、舞阳68.73kgce/t，临沂江鑫 70.6 kgce/t、西林73.66 kgce/t，南钢74.63 kgce/t，锡钢75.9 5k

25、gce/t、苏钢76.77kgce/t,新冶钢80.27kgce/t、广钢84.01kgce/t、。企业最高值达220.38 kgce/t.我国大多数电炉企业建设了小高炉，使用热铁水炼钢，造成电炉工序能耗很低，与国际不能进行对比。各企业电炉工序使用热铁水的比例差距较大，企业之间使用吹氧喷碳的数量也不一样，造成企业之间电炉工序能耗有较大的不可比性。6、轧钢工序能耗现状2010年上半年重点钢铁企业轧钢工序能耗为61.85kgce/t。比上年升高0.04kgce/t。我国大型钢铁企业钢加工深度不断延伸，使轧钢工序能耗在升高。钢材的品种分为：板、管、丝、带、型、涂镀以及深加工；又可分为热轧和冷轧等工艺

26、。所以，笼统述评轧钢工序能耗值是不科学的。2010年上半年我国各品种轧钢工序能耗的情况见表7。表7：2010年上半年我国各品种轧钢工序能耗的情况 单位：kgce/t相应各工序能耗均有不同程度的下降。全国重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况见表8。表8：重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况 单位：KGCE/T年吨钢综合能耗吨钢可比能耗烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢2005694714.1264.8339.96142.21456.7936.3496.9376.222006645623.0455.6133.08123.11433.089.0981.2664.982007628614.6155.2130.1

27、2121.72426.846.0381.3463.082008629.93609.6155.4930.49119.97427.725.7480.8159.582009619.43595.3854.9529.96112.28410.653.2472.5257.665年增减-74.57-118.74-9.88-10.00-29.93-46.14-33.10-133.76-32.722010年前5个月608.44588.3954.3029.89110.57409.551.2471.0861.65（三）钢铁企业节能潜力分析1、钢铁工业节能工作重点在炼铁系统据统计, 炼铁系统(包括烧结,球团,焦化,高炉

28、四个工序)能耗占钢铁联合企业总能耗70%,生产成本占55%60%,污染物排放占约70%.所以说, 炼铁系统要承担钢铁联合企业的节能减排,降低生产成本,实现生产过程的环境友好的任务.钢铁联合企业各生产工序能耗占企业总能耗的比例见表9.表9：各工序能耗占联合企业总能耗比例工序烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢动力比例 %7.41.215.549.45.93.69.67.5首钢京唐钢铁公司曹妃甸5500m3高炉采用一系列先进的节能技术设备(实现上百项技术创新和专利)大大促进了全公司节能减排进步.该高炉2010年3月多项技术经济指标达到国际领先水平,详见表10.表10：曹妃甸5500 m3高炉指标系数t/

29、m3d焦比kg/t煤比kg/t燃料比kg/t入炉矿品位，%富氧率%风温炉顶压力Mpa炉顶温度渣铁比kg/t净煤气含尘，mg/ m3工序能耗kgce/tTRT发电量，kwh/t设计指标2.3290200490613.513001502002502505404452010年3月份2.37269.5175481603.8613001572802802337348.82009年全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为410.65kgce/t,比上年下降5%,创出历史最好水平.主要原因是与上年度相比，高炉燃料比下降12kg/t,焦比下降22kg/,风温提高25.有14个企业高炉燃料比下降大于30kg/t,详见表1

30、1.表11： 2009年部分企业高炉燃料比与上年度相比下降情况 单位:kg/t企业略阳沙钢柳钢广钢徐州酒钢龙门冶钢锡钢石钢昆钢萍钢新余青钢燃料比降6257554447383735353334333830焦比降557310954131263231452752493366煤比升-716541082-12-5-410-61816-536风温升,85664-26948820391775345近几年,武钢按技术措施和管理措施并重的原则,在产量和产值快速增长的同时,通过采用各种先进的生产和节能工艺技术装备,使单位产品综合能耗连年下降,2010年前5个月达632.03kgce/t,企业经济效益不断提高.太钢

31、近年来积极采用各项先进的节能技术设备,建设4700m3高炉,7.63米焦炉,660m2烧结机等.二次能源回收设备,如CDQ,TRT,烧结余热回收,CCPP煤气发电,煤脱湿技术,蓄热式燃烧技术,高炉富氧大喷煤技术,热风炉高风温等.近年来,太钢炼铁,炼钢等工序能耗均居国内先进水平, 2010年前5个月炼铁工序能耗为368.64 kgce/t,转炉工序能耗为-12.96 kgce/.2、钢铁工业节能思路第一,实现减量化用能,体现出节能工作要从源头抓起.钢铁企业减量化用能工作重点是,降低能源亏损(由7%降到5%以下),降低炼铁燃料比(由550kg/t降到500kg/t以下).表5数据说明,2009年全

32、国重点钢铁企业炼铁工序为实现钢铁工业减量化用能作出了贡献. 表12为降低炼铁燃料比的技术措施.表12：降低炼铁燃料比(煤比+焦比+小块焦比)的技术措施项目变动量燃料比变化项目变动量燃料比变化入炉品位+1.0%-1.0%-1.5%风温1150+100-8Kg/t烧结矿FeO1.0%1.5%10501150+100-10Kg/t烧结矿碱度0.1(倍)3.0%3.5%9501050+100-15Kg/t熟料率+10%-4%5%950+100-20Kg/t烧结矿5mm粉末10%0.5%顶压提高10KPa-0.3%-0.5%矿石金属化率+10%-5%-6%鼓风湿度+1g/m+1Kg/t焦炭M401%-5

33、.0Kg/t富氧1%-0.5%M10-0.2%-7.0Kg/t生铁含Si+0.1%+45Kg/t灰份+1.0%+1.0%2%煤气CO2含量+0.5%-10Kg/tS份+0.1%+1.5%2%渣量+100Kg/t+40Kg/t水份+1%+1.1%1.3%矿石直接还原度+0.1+8%粒度5mm+7%+1.6 Kg/t炉渣碱度0.1(倍)3%入炉石灰石+100Kg+6%7%炉顶温度+100+30Kg/t碎铁+100Kg-20-40Kg/t焦炭CRSCSI+1%+1%-5%-11%+2%-3%矿石含硫+1%+5%烧结球团转鼓+1%-0.5%第二,实现提高能源利用效率.主要是体现在要充分合理科学利用好企

34、业产生的副产煤气.钢铁企业生产用煤的能量有34%会转换为副产煤气(高炉,转炉,焦炉煤气).这体现出钢铁工业有能源转换功能.用好煤气就是提高能源利用效率.首先要不放散或少放散副产煤气(2010年前5个月重点钢铁企业高炉煤气放散率降为5.02%,焦炉煤气放散率为 1.43%,为历史最好成绩水平),然后是把煤气充分地在本企业内得到利用,企业内部取消一切燃油和烧煤的炉窑,把富余的焦炉煤气喷入高炉,降低炼铁燃料比,而不是用于发电. 企业内的副产煤气,内部实再用不完,才去用于发电.煤气用于发电的能源利用效率在30%45%,能源利用效率低,对企业经济性是不合适的.煤气发电投资高,运行费高,电上网对企业对经济

35、是不利的.第三.提高二次能源回收利用水平. 二次能源是指企业生产过程中产生的余压,余热,余能.扣除副产煤气, 二次能源回量占企业总用能的15%.对二次能源进行回收利用主要是依靠添加节能设备,如TRT,CDQ,烧结余热回收,焦炉煤气上升管热量回收,炉渣显热回收等.3、钢铁企业节能技术（1）管理节能钢铁企业实现现代化管理后,可以实现降低企业总能够的5%.具体内容有:企业能源有专人和部门管理.专职人员有较高的业务素质和管理水平;.企业能源仪器仪表配备率.完好率,周检率要达标;企业能源统计规范,及时,科学,执行国家和行业各能源介质折标煤系数规定;企业实行能源定额制管理制度；编制钢铁企业能源发展规划(要

36、与企业发展规划相衔接);建立企业能源管理中心等.宝钢建立企业能源管理中心,实现降低企业总能耗5%;马钢建立企业能源管理中心,能耗降低7%。（2）结构节能钢铁企业通过调整产品结构,优化用能结构,优化炼铁炉料结构,提高钢锭热送热装比,优化钢铁生产流程,实现生产过程的连续化,紧凑化,高效化等措施均会有结构节能的效果.高炉炼铁多喷煤,代替焦炭,可以实现炼铁系统节能(焦化工序能耗为112 kgce/t,喷煤工序能耗为2035kgce/t,.一顿煤粉代替一顿焦炭, 炼铁系统降低能耗约90 kgce/t).体现出用能结构的节能效果。高炉炼铁炉料结构优化的方向是提高球团矿配比(烧结工序能耗为56 kgce/t

37、, 球团工序能耗为30 kgce/t, 一顿球团代替一顿烧结, 炼铁系统降低能耗约26kgce/t)钢锭热送热装比冷装节能65%,钢锭直接轧制可节能70%80%。高技术含量,高附加值的钢材使用寿命高,使用量少,有显著的节能效果.宝钢立足于生产高技术含量,高附加值钢铁精品,形成普碳钢,不锈钢,特钢三大产品系列.产品实物质量与国际同类产品相当。钢铁生产实现连续化,紧凑化,高效化生产,生产过程中所有中间产品不落地,铁水给炼钢实现一罐到底,不设混铁炉,提高铁水温度,减少铁损,即节能,又提高生产效率.首钢京唐钢铁公司曹妃甸实现了连续化,紧凑化,高效化生产,生产过程中所有中间产品不落地.鞍钢鲅鱼圈也实现了

38、连续化,紧凑化,高效化生产.他们的能耗均达到国际先进水平。我国短期内废钢资源的短缺不会得到缓解,铁钢比也不会大幅度下降.我国电费也比国外高.所以,近期短流程工艺在我国不会有大的发展.我们承认短流程生产工艺有较高的节能减排效果.但是要审时度事。（3）技术节能钢铁工业各工序均有数百项的节能技术.钢铁企业要根据本企业的具体情况进行选择.要找出主要矛盾,要评价出节能工作的经济性,实用性,技术的成熟性和可靠性等。目前,我国炼铁指标中与国际先进水平相比差距最大的地方是热风温度偏低.约差100150.炼铁工作者和领导要在提高我国热风温度上下工夫,要重视高风温对降低炼铁燃料比有大的作用。目前,我国钢铁企业各工

39、序中能耗水平与国际先进水平相比差距最大的工序是转炉工序.主要是我国转炉煤气和蒸汽回收量偏少. 国际先进水平转炉煤气回收量100m3/t以上, 蒸汽回收量在50kg/t以上,实现转炉冶炼能耗为负值.我国有一批小转炉, 转炉煤气和蒸汽回收量偏少,甚至没有回收装置。目前,我国钢铁企业对焦炉上升管荒煤气显热(有1000左右显热) 尚没有进行回收利用.这部分的二次能源量几乎与干熄焦相当.我们应当加紧开发其技术,尽快组织回收利用这部分显热,对降低钢铁企业能耗有重大意义。我国电炉炼钢使用热铁水比例较高,对节能是不利的. 电炉炼钢使用热铁水比例在25%35%还合理.高达80%就不合理了. 转炉炼钢可以使用15

40、%的废钢,可以实现负能炼钢,再用电炉炼钢是不符合钢铁工业节能政策。国内外炼铁届公认,融熔还原的能耗在理论和生产实践证明,均要比高炉炼铁的能耗高.这说明,融熔还原技术还需要进一步的完善和提高.国外直接还原大多数是在特殊条件下实现的. 我国尚不具备这些特殊条件(高质量铁矿石和天然气富裕等),所以我国非高炉炼铁发展缓慢,进一步发展也要慎重.目前, 非高炉炼铁的能耗,一般是要高于高炉炼铁.所以,我们要及时跟踪国内外非高炉炼铁技术进展,进行必要的研究和开发.但不要再上新的,融熔还原设施. 避免出现非高炉炼铁能耗高,生产成本高的被动局面。三、造纸工业能耗（一）2010年国内造纸行业生产销售情况 2010年

41、全年国内造纸行业的生产和销售将会保持基本平稳，预计2010年全年纸及纸板生产总量在9200万吨左右，增幅约6.5%，根据对生产量和进出口量的分析，预计2010年全年国内表观消费量在9130万吨左右。2011年纸及纸板生产量增长将会基本保持2010年的增速。2009年中国造纸工业生产及消费情况回顾1、2009年生产和消费情况：根据中国造纸协会2009年对全国制浆造纸生产企业统计：纸及纸板生产企业约有3700家;纸及纸板生产量8640万吨，比上年增长8.27%;纸及纸板进口334万吨，比上年下降6.70%;纸及纸板出口405万吨，比上年增长0.50%;消费量8569万吨，比上年增长7.99%;人均

42、年消费量为64千克，比上年增长4千克。2、2009年主要产品生产及消费情况新闻纸生产量为480万吨，消费量461万吨;未涂布印刷书写纸生产量1510万吨，消费量1497万吨;涂布纸生产量590万吨,消费量463万吨其中：铜版纸生产量500万吨,消费量399万吨;生活用纸生产量580万吨,消费量529万吨;包装用纸生产量575万吨,消费量587万吨;白纸板生产量1150万吨,消费量1160万吨;箱纸板生产量1730万吨,消费量1809万吨;瓦楞原纸生产量1715万吨,消费量1758万吨;特种纸及纸板生产量150万吨,消费量144万吨;其他纸及纸板生产量160万吨,消费量161万吨。3、纸浆生产和消耗情况2009年全国纸浆生产和消耗情况：全国各类纸浆生产总量6674万吨，较上年增长4.03%;进口各类纸浆1367万吨，比上年增加43.59%，出口各类纸浆8.70万吨，比上年增加20.33%;进口各类废纸2750万吨，比上年增加13.59%，出口各类废纸0.003万吨，比上年0.002万吨增加50.00%;纸浆消耗总量7980万吨，较上年增长8.42%，其中木浆1866万吨，较上年增长14.90%;非木浆1175万吨，较上年减少9.41%;废纸浆4939万吨，较上年增长11.26%。上述数字可以看出，2009年全国纸及纸板和纸浆全年生产和消费整体还是呈增长态