垫片冲压模具设计设计说明.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流垫片冲压模具设计设计说明.精品文档.垫片冲压模具设计摘 要本次设计了一套落料、冲孔的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和

2、冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键词：冲压模，复合模，垫片，冲裁间隙 GASKET STAMPING MOULD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to informat

3、ion, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to sel

4、ect the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, a

5、nd then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of

6、 some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design a

7、nd assembly of the parts diagram Fig. The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mol

8、d gap目录前言1第1章 冲裁工艺设计31.1 冲裁件的工艺分析31.1.1 工件材料31.1.2 工件结构31.1.3 尺寸精度41.2 冲裁工艺方案的确定4第2章 冲裁排样设计62.1 排样的方法及排样图62.1.1 排样的方法62.1.2 排样图62.2 排样的计算72.2.1 确定搭边值72.2.2 送料步距72.2.3 条料宽度计算82.2.4 材料利用率9第3章 冲压力和压力中心的计算103.1 确定冲压力103.1.1 冲裁力的计算103.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算123.1.3压力机公称压力的确定143.1.4冲裁功143.2 确定模具压力中心153.3 冲压设备的

9、选用16第4章 凸凹模刃口尺寸的确定174.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则174.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用174.1.2 刃口尺寸计算原则174.2凸凹模刃口尺寸的确定17第5章 冲裁模典型结构设计195.1 工作部件设计195.1.1 冲孔凸模195.1.2落料凹模结构设计195.2 定位装置设计与计算205.2.1定距侧刃205.2.2挡料销215.2.3导正销215.3 卸料装置215.3.1 卸料装置215.3.2 卸料装置有关尺寸计算225.4 固定零件225.4.1垫板225.4.2模柄225.4.3.导料板的设计235.5卸料部件的设计235.5.1 卸料板的设计235.5.2

10、卸料螺钉的选用23结论24谢 辞25参考文献26附录27前言模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。冲压技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。1 .我国冲压技术

11、的现状：目前，我国的冲压技术、冲压模具与工业发达国家相比还有一定的差距，主要表现在以下几点。（1） 冲压基础理论与成形工艺落后。（2） 模具标准化程度低。（3） 模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后。（4） 模具专业化水平低。2 .冲压技术的发展方向：虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年中得到了快速发展，但与工业发达国家相比仍有很大差距。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几个方面。（1） 提高模具的设计制造水平，使其朝着大型化、精密化、复杂换、长使用寿命化发展。（2） 在模具设计制造中更加普及应用国产的CAD/CAE/CAM技术。（3） 发展快速制造成形和快速制造模具

12、的技术。（4） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。（5） 研究和发展优质的模具材料和先进的表面处理技术。（6） 研究和开发模具的抛光技术和设备。（7） 研究和普及模具的高速测量技术与逆向工程。（8） 研究和开发新的成形工艺和模具。 3 .主要研究目标： 设计1套模具，包括总装图和部分零件图，编制加工工艺文件及生成加工程序代码。要求正确选择标准件和模具材料，零件尺寸设计正确。 在本次课程设计中利用计算机辅助设计（CAD）绘制模具主要工作零件图和模具的总装配图。根据对零件的综合分析，在这次设计中我设计的模具是倒装落料冲孔复合模，主要介绍的是冲裁工艺、工艺计算、冲裁模的结构和设计、冲裁模落料冲

13、孔的工作原理等。 本说明书有佘银柱导师指导和帮助，同时还得到了同学们的提示，特在此表示衷心的感谢！ 由于水平有限，缺点错误在所难免，希望大家指正！第1章 冲裁工艺设计1.1 冲裁件的工艺分析图1-1垫片1.1.1 工件材料 为锡青铜带QSn6.5-0.1（Y），t=0.3具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对复杂；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，普通冲裁完全能满足要求。1.1.2 工件结构该零件形状简单。边孔距远大于凸、凹模允许的最小壁厚（见表1-1），故可以考虑采用复合冲压工序。 表1-1 倒装复合模的冲裁凸凹模最小壁厚 （单位：mm）材料厚度t0.40.60.81.01.21.4

14、1.61.82.02.22.5最小壁厚1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚度t2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚6.46.77.17.68.18.58.89.19.49.710 1.1.3 尺寸精度查标准公差数值表得冲件的精度为IT12，冲裁模精度应高于冲裁件的精度2-3级，故选择IT9. 表1-2 冲裁件内外形所能达到的经济精度 材料厚度t / mm基 本 尺 寸 / mm3366101018185001IT12IT13IT1112IT14IT12IT13IT1123IT14IT12IT1335IT14IT12IT1

15、3 表1-3 孔中心与边缘距离尺寸公差 材料厚度t / mm孔中心与边缘距离尺寸 / mm505012012022022036022440.50.60.70.60.70.80.70.81.00.81.01.21.2 冲裁工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。即先用一副模具进行落料，后用一副模具冲孔，该方案模具结构简单，但需要两副模具才能完成零件的加工，效率低，生产过程精度也不容易保证，且操作也不方便，不符合中批量生产的要求。方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。复合模是一种多工序冲模，是压力机的一次工作行程中，在模

16、具同一工位同时完成数道分离的模具，其生产效率高，冲裁件内孔与外缘相对位置精度高，可以借模具精度来保证零件精度。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。在级进模中，整个冲件的成型是在连续过程中逐步完成的，是一种工位多，效率高的冲模。该方案也只需要一副模具，生产效率也高，但为了满足精度要求，有必要增加两个导正销，这样模具制造、安装较复合模复杂。根据上述分析，采用复合模进行生产。且由于该零件的最小壁厚（80/2-30/2=25mm）大于倒装式复合模所要求的最小壁厚（7.6mm），故可以采用倒装式复合模进行生产，以提高生产效率。第2章 冲裁排样设计2.1 排样的方法及排样图2.1.1 排样的方法根据

17、材料的利用情况，排样的方法可分为三种：（1） 有废料排样（2） 少废料排样（3） 无废料排样采用少、无废料排料可以简化冲裁模结构，减少冲裁力。但是条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于是模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。因此选择有废料排样，虽然材料利用率低，冲裁件质量及模具寿命高。根据零件结构形状采用有废料排样中斜对排的排样形式。2.1.2 排样图排样图见图2-1。图2-1排样图2.2 排样的计算2.2.1 确定搭边值查表2-1，确定搭边值a、a1,由t=0.3mm，采用手动送料，取工件间a1=1.2mm，侧搭边

18、a=1.5mm。 表2-1 最小工艺搭边值 （单位：mm）材料厚度t / mm手 工 送 料自 动 送 料圆 形非 圆 形往 复 送 料a1aa1aa1 aa1 a112233445566881.21.522.534561.522.5345671.222.5345671.52.533.556782 2.5 3.54 5 6 7 83 3.54 5 6 7 8 9 2 3 4 5 6 7 34 5 6 7 8 注：冲皮革、纸板、石棉等非金属材料时，搭边应乘以1.52。2.2.2 送料步距送料步距（送料步距简称步距或进距），是条料在模具上每次送进的距离。步距是决定挡料销位置的依据，每次只冲一个零件

19、的步距s的计算公式为s=D+a1式中 D： 平行于送料方向的冲件宽度； a1： 冲件之间的搭边值。 计算送料步距为s= D+a1=9.4+1.2 =10.6（mm）2.2.3 条料宽度计算条料是由板料剪裁下料而得到的。条料宽度的确定原则为，最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙，进而确定导料板间的距离。由于是手工送料，本设计采用导料板之间有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离的计算方法。因为导板之间有侧压装置或用手将条料紧贴单边导料板的模具，能使条料始终沿着导料板送进，可按下式计算。条料宽度 B 0 -=（L +

20、2a+） 0 -导料板间的距离 B0 =B+Z= Dmax +2a+Z 式中 B： 条料的宽度，mm； B0： 导料板间的距离，mm;L： 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mm； a： 侧搭边值，可参考表2-1；Z： 导料板与最宽条料之间的间隙，其值见表2-2； ： 条料宽度的单向（负向）公差，见表2-3。由表2-2和经验，取Z=1mm导料板间的距离 B0 =B+Z= Dmax +2a+Z=425+23+1=432 (mm) 由表2-3和经验，取=1mm 条料宽度 B 0 -=（28+21.5+1） 0 -1=32 0 -1 (mm)表2-2 导料板与条料之间的最小间隙Zmin mm材料厚度t

21、无侧压装置有侧压装置条料宽度B条料宽度B100以下100200200300100以下100以上0.50.50.51580.510.50.5158120.51158230.51158340.51158450.51158表2-3 条料宽度偏差 mm条料宽度 B材料厚度t1122335500.40.50.70.9501000.50.60.81.01001500.60.70.91.11502200.70.81.01.22203000.80.91.11.32.2.4 材料利用率冲压件大批量生产成本中，坯料材料费用占60%以上，排样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其

22、计算公式如下一个步距内的材料利用率为 =nA/Bs100% 式中 A： 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内），mm； n： 一个步距内冲裁件数目;B： 条料宽度，mm； s： 步距，mm； 其中A=90.56，n=2，B=32，s=10.6一个步距内的材料利用率为 =A/(B*S) =54.21%第3章 冲压力和压力中心的计算3.1 确定冲压力 3.1.1 冲裁力的计算冲裁力是冲裁时凸模冲穿板料所需的压力。在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入板料的深度（凸模行程）而变化的。通常，冲裁力是指冲裁过程中的最大值（Fmax）。影响冲裁力的主要因素是材料的力学性能、厚度、冲件轮廓周长及冲裁间隙、刃口

23、锋利程度与表面粗糙度等。综合考虑上述影响因素，平刃口模具的冲裁力可按下式计算 F=KLtb （式3-1）式中 F：冲裁力，N； L：冲件周边长度，mm； t：材料厚度，mm； b：材料抗剪强度，MPa； K：考虑模具间隙的不均匀、刃口的磨损、材料力学性能与厚度的波动等因素引入的修正系数，一般取K=1.3。对于同一种材料，其抗拉强度与抗剪强度的关系为b1.3b，故冲裁力也可按下式计算 F=Ltb （式3-2）本设计的冲裁力按式3-2进行计算。查表3-1，b的取值范围为540690，取b=600MPa。L1=1.025*2=2.05（mm）,X1=0（mm）L2=1.3（mm）,X2=0.65（m

24、m）L3=1.65（mm）,X3=1.3（mm）L4=3.5（mm）,X4=1.75（mm）L5=5.8119（mm）,X5=3.5（mm）L6=4.9078（mm）,X6=3.9318（mm）L7=3.47（mm）,X7=6.8899（mm）L8=28.0334（mm）,X8=13.2464（mm）L9=20.4203（mm）,X9=13.3（mm）L1+L2+L3+L4+L5+L6=L7+L8+L9=71.1434L1*X1+L2*X2+L3*X3+L4*X4+L5*X5+L6*X6+L7*X7+L8*X8+L9*X9=715.6冲裁力F=Lbb =12805.5N表3-1 冲压常用金属材

25、料的力学性能材料名称牌 号材 料状 态力 学 性 能抗剪强度/MPa抗拉强度b/MPa屈服点s/MPa伸长率（%）普 通碳素钢Q195Q235Q275未 经退 火2553143153901952833303372375460 23526313924904906102751520碳 素结构钢08F0810F101520354550已退火230310275380180273026036021541020027220340 27541019027260340295430210262703803354702302538040035550025024400520490635320194405605306

26、853601544058054071538013不锈钢1Cr13已退火320380440470120201Cr18Ni9Ti经 热处 理46052056064020040铝1060、1050A、1200已退火807011050802028冷作硬 化10013014034 （续）材料名称牌 号材 料状 态力 学 性 能抗剪强度/MPa抗拉强度b/MPa屈服点s/MPa伸长率（%）硬铝2A12已退火1051251502201214淬硬并经时效处理2803104004353681013淬硬后冷作硬化280320400465340810纯铜T1、T2、T3软 160210702948硬2403003黄

27、铜H62软2602943002540半硬30034346020020硬4201210H68软24029430010040半硬28034044125硬40039240025013 注：表中数据为板材力学性能。3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算当冲裁完成后，从板料上冲裁下来的冲件（或废料）由于径向发生弹性变形而扩张，会塞在凹模孔口内或者板料上的孔，则沿径向发生弹性收缩而紧箍在凸模上。为了使冲裁工作继续进行，必须将工件或废料从模具内卸下或推出。从凸模上卸下紧箍的料所需要的力称为卸料力，用F卸表示；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称为推件力，用F推表示；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要

28、的力称为顶件力，用F顶表示。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具的卸料、顶件和推件装置传递的。所以在选择压力机公称压力和设计以上机构时，都需要对这三种力进行计算。影响这些力的因素较多，主要有：材料的力学性能和料厚；冲件形状和尺寸大小；凸、凹模间隙大小；排样搭边值大小及润滑情况等。生产中常用下列经验公式计算F卸= K卸FF推= nK推FF顶= K顶F式中 F：冲裁力； K卸、K推、K顶：分别为卸料系数、推件系数和顶件系数，其值见表3-2； n：塞在凹模孔口内的冲件数。有反推装置时，n=1；锥形孔口，n=0；直刃口，下出件凹模，n=h/t，其中h是直刃口部分的高度（mm），t是材料厚度（mm）。

29、 表3-2 卸料力、推件力及顶件力的系数 料厚/mmK卸K推K推钢0.10.10.50.52.52.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜、黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09对于本模具设计的计算如下。查表3-2，得K卸=0.06，K推=0.081 卸料力 F2=0.06*F=768.34N2 推件力F1=0.08*F=1204.46N3.1.3压力机公称压力的确定冲裁时，压力机的公称压力必须大于或

30、等于冲压力（F总），F总为冲裁力和与冲裁力同时发生的卸料力、推件力或顶件力的总和。根据不同的模具结构，冲压力计算应分别对待，即当模具结构采用弹压卸料装置和下出件方式时：F总=F+ F卸+ F推当模具结构采用弹压卸料装置和上出件方式时：F总=F+ F卸+ F顶当模具结构采用刚性卸料装置和下出件方式时：F总=F+ F推该落料冲孔复合模采用倒装结构及弹压卸料和下出料（冲孔废料）方式，则总冲压力F总为 F总=F+F1+F2=14598.612N3.1.4冲裁功选择冲裁设备时，除了要计算冲裁力，使压机的公称压力大于冲裁力以外，还要进行冲裁功的验算，使压机的每次行程功不超过额定的数值，以保证其电动机不过载

31、、飞轮转速不致下降太多。因为功是力与其行程的乘积，所以平端刃口的冲裁功按下式计算： W=mPt/1000式中 W：冲裁功，Nm； t：材料厚度，mm； P：冲裁力，N： m：系数，一般取为0.63。当计算出的冲裁功大于压机规定的行程功时，就必须改变冲裁工艺或另选更大行程功的设备。压机规定的行程功，可从压机的说明书或有关资料、手册中查询。本设计的冲裁功为 W=mPt/1000 =0.6312805.80.3/1000 =2.4 （Nm）3.2 确定模具压力中心模具的压力中心，就是冲压力合力的作用点。求压力中心的方法是：采用求空间平行力系的合力作用点。为了使模具能够正常又平衡地工作，特别是对于大而

32、复杂的冲件、多凸模冲孔以及连续冲裁时，必须使压力中心通过压力机滑块的中心线。对于带有模柄的冲裁模，压力中心需通过模柄的轴心线。否则，在冲裁过程中，会产生偏心载荷，形成弯矩，使得模具歪斜，加快压力机滑块与导轨之间以及模具导向装置的磨损，刃口迅速变钝（无导向装置时特别突出），严重时，会啃刃或造成设备、人身事故。在实际生产中，可能出现由于冲裁件的形状特殊，从模具结构方面考虑，不宜使压力中心与模柄中心线相重合，此时应注意使压力中心的偏离，不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。1.简单几何图形压力中心的位置（1）一切对称冲裁件的压力中心，均位于冲件轮廓图形的几何中心上。（2）冲切直线段时，其压力中心位于

33、直线段的中心。（3）冲切圆弧线段时，其压力中心的位置按下式计算 y=R式中 ：半角，弧度； b：弦长，mm, b=2Rsin； l：弧长，mm, l=R2。化简后 y=R= R=。X0=(L1*X1+L2*X2+L3*X3+L4*X4+L5*X5+L6*X6+L7*X7+L8*X8+L9*X9)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6=L7+L8+L9)=10.053.3 冲压设备的选用机械压力机类型的选定依据是冲压的工艺性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等。中小型冲压件生产中，主要应用开式机械压力机。机械压力机的规格指机械压力机的主参数公称压力。所选机械压力机的公称压力和功率必须

34、大于冲压作业所需的压力和功率，以避免压力和功率的超载。所选压力机的闭合高度要与冲模的闭合高度相适应，压力机的滑块行程必须满足冲压工艺要求。此外，选择压力机台面尺寸必须考虑到固定冲模的位置，压力机滑块模柄孔尺寸、工作台孔尺寸、滑块中心线到机身后侧的距离、顶件横梁槽的尺寸、机身侧柱间及导轨间的距离及压力机的倾斜范围等，都应与模具各部位尺寸相适应。从满足冲压工艺力的要求看，可选用31.5的开式可倾式压力机。第4章 凸凹模刃口尺寸的确定4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用凸模与凹模尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的重要因素，。凸、凹模的合理间隙值要靠刃口尺寸及其公差来保证。4.

35、1.2 刃口尺寸计算原则1、根据落料和冲孔的特点 落料件的尺寸决定于凹模尺寸，故落料模应以凹模为设计基准；冲孔件的尺寸决定于凸模尺寸，所以冲孔模应以凸模为设计基准;先确定凸模的刃口尺寸，再按间隙值确定凹模的刃口尺寸。2、考虑凸模与凹模的尺寸磨损 凸、凹模在冲裁过程中必然会出现磨损使落料尺寸增大。为了保证冲裁件的尺寸精度，尽可能的提高模具寿命，设计落料模时，凹模刃口的基本尺寸应取落料件的尺寸公差范围内的较小尺寸。3、把握好刃口制造精度与工件精度的关系 凸、凹模刃口尺寸精度的选择，应以能保证工件的精度要求为前提，保证合理的凸凹模间隙值，从而保证模具的使用寿命。一般情况下，也可按工件公差的1/31/

36、4选取。对于圆形凸、凹模，由于制造容易，精度易保证，制造公差可按照IT6IT7级选取。4.2凸凹模刃口尺寸的确定采用凸模和凹模分开加工的，采用这种方法，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，为了保证间隙值必须满足式：+- （6-1）凸凹模制造公差按T7级数选取冲孔时首先确定凸模刃口尺寸。由于基准件凸模的刃口尺寸在磨损减小，因此应使用凸模的基本尺寸接近工件的最大极限尺寸，凸模制造去负偏差，凹模去正偏差，-磨损系数，-工件公差，按IT14精度选取。冲小孔凸模d1凸=d1min+x*1=1.85+0.75*0.12=1.940 -0.02冲大孔凸模 d2凸=d2min+x*2=6.5+0.75*0

37、.12=6.590 -0.02落料凹模：D2凹=D2max-x*2=9.4-0.75*0.1=90325+0.02 0a凹=3.7-0.75*0.12=3.61+0.03 0b凹=1.65+0.75*0.12=1.74+0.03 0c凹=13.4-0.75*0.1=13.325+0.025 0d凹=（1.3-0.05）+-1/8*0.1=1.25+ -0.0125e凹=1.5-0.75*0.12=1.41+0.03 0 凸凹模：冲小孔凹模d1凹= d1凸+Zmin=1.940 -0.02+0.04=1.980 -0.02 冲大孔凹模d2凹= d2凸+Zmin=6.590 -0.02+0.04=

38、6.630 -0.02落料凸模部分：D2凸=D2凹-Zmin=（9.325-0.04）+0.02 0=9.825+0.02 0a凹 b凹 c凹 d凹 e凹的基本尺寸与凹模的相同但不必标注公差，注明以0.040.06mm间隙与落料凹模配制 第5章 冲裁模典型结构设计5.1 工作部件设计5.1.1 冲孔凸模因为所冲的孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模,所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换冲6.5孔凸模结构如下图：冲1.85孔凸模结构如下图：图5-1冲孔凸模5.1.2落料凹模结构设计凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要

39、依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度 H=kb=0.3580mm=28mm（查表得k=0.35）凹模壁厚 c=（1.52）H=42mm56mm取凹模厚度 H=30mm，凹模壁厚c=50mm，凹模宽度 B=b+2c=（80+250）mm=180mm凹模长度L取180 mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为180mm100mm30mm，结构如图5-2 图5-2落料凹模凸凹模结构设计5.2 导料挡料装置设计与计算5.2.2挡料销 挡料销一般用45号钢，淬火硬度为4348HRC。设计时挡料销高度应大于冲压件材料的厚度，高度应为4mm。本模具采用固定挡料销，距凹模距

40、离远。5.3 卸料装置5.3.1 卸料装置 由于本材料较薄，故采用弹性卸料装置。工作时，卸料板2先将材料压紧，冲裁完成模具回复时卸料。使模具冲出的工件平整，精度较高。5.3.2 卸料装置有关尺寸计算 卸料板的形状一般与凹模形状相同，卸料板的厚度，h=（0.81.0）Ha=4050mm。卸料板一般选用45号钢，不需要热处理。5.4 固定零件5.4.1垫板 为了防止较小的凸模压损模座的平面，一般在凸模和模座之间加设垫板。垫板的外形尺寸与凹模周界一致，垫板的材料一般选用T7、T8或45钢制成。T7、T8淬火硬度为5256HRC.45钢硬度为4348HRC.5.4.2模柄 冲模的上模是通过模柄安装在冲床滑块上的。模柄的形式很多，本模具采用嵌入式模柄。模柄一般采用Q235或45钢。图5-4模柄5.4.3.顶杆的设计与选用导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导