乙基香兰素装置质量计划（精细化工厂）.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流乙基香兰素装置质量计划（精细化工厂）.精品文档.第一章 编制说明第一节 编制说明 本质量计划是根据200吨/年乙基香兰素装置的初步设计及现场实际情况和我公司的人力和机械资源配备情况，进行编制的。第二节 编制依据1. 设计文件中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司的初步设计资料。 2. 规范与标准工业自动化仪表施工及验收规范GBJ93-86石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-1999电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-92工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5

2、0236-98石油建设工程质量验收评定标准 自动化仪表安装工程SY4031-93第三节 工 程 概 况 工程建设工期开工时间：2002年10月11日中交时间：2002年月12月10日 工程概况简述本装置为200吨/年乙基香兰素装置，共生产两种产品：200吨/年 乙基香兰素和56吨/年乙基木酚。装置由乙基木酚单元、乙基香兰素、公用工程和辅助生产设施等部分组成。装置设一个仪表控制室，控制系统选用技术先进、安全可靠、操作方便、经济合理的可编程控制器（PLC）对工艺参数及机泵状态等进行监控，还可对工艺过程参数、电气参数及可燃气体浓度进行监视、控制、联锁、报警和报表打印，并实现全厂生产的统一调度和管理，

3、系统成套提供控制软件、组态软件、实时监控软件及系统维护软件，以及其它应用软件。本装置选用的主要仪表为智能型电子式仪表，现场仪表信号传输信号为420mA，数字输入输出信号为干接点。主要检测及控制方案：（1） 精馏釜的温度指示联锁。（2） 乙基木酚、压缩空气、低压蒸汽等流量指示。（3） 各罐液位指示仪表气源由空压站提供，装置入口处压力为0.7MPa，气源用量50Nm3/h。仪表电源采用220VAC 50HZ。现场仪表均为室内安装，能够满足现场温度的最低要求，不需采取保温措施。厂房为2区爆炸危险场所，仪表选用防爆型仪表。所选现场仪表防护等级至少为IP54。l 工程量简介仪表设备205台套，电缆100

4、00米。第二章 施工部署第一阶段：仪表用电气线路敷设、设备单体调试阶段时间：2002 年10 月26 日- 2002 年11 月15 日 槽板安装 穿线管敷设 仪表单体调试第二阶段：设备安装、电缆、导压管敷设阶段时间： 2002年11 月15日-2002年11月31 日 仪表设备安装 电缆敷设 导压管敷设第三阶段：仪表校接线、管线试压、回路系统调试阶段时间： 2002年11 月31 日-2002 年12 月10 日 仪表校接线 仪表管线试压 回路系统调试 配合试车第三章 工程质量目标第一节 质量方针建设精品工程,提供满意服务,共创中国一流。第二节 质量目标单位工程一次交验合格率: 100%；单

5、位工程质量合格率：100%；单位工程优良率 ： 100%；分项工程优良率 ： 大于90%；第四章 项目组织机构见 附 表1第五章 主要施工方法第一节 施工准备1.施工技术准备1.1 技术负责人应熟悉设计资料及施工图纸，做好图纸自审、会审工作。 1.2 图纸会审结束后应在施工前及时编制施工方案。1.3 准备好标准检定器具，应确认其在有效合格期限内。2.施工现场准备2.1 施工前应布置好临时设施。2.2 施工现场做到水、电、气等设施配套，方便施工。2.3 施工前应准备好工机具及标准仪器仪表第二节 施工程序自控工程因其专业特点，在其工程进程中和土建、工艺配管等专业联系密切，要做好预见性的交叉配合施工

6、。安排施工工序的原则遵循先土建后安装；先地下后地上；先槽板后其它；先安装设备再配管布线；先两端（接线箱、控制室、现场仪表）后中间（电线管、电缆、导压管、伴热管、气源管）的程序。仪表DCS盘柜安装应在控制室的土建及电气工程完工后进行，安装过程应遵循先里后外，先高后低、先重后轻的程序。自动化仪表施工安装程序图如下：第三节 仪表的校验与调整1.一般规定1.1 仪表设备接收后应对其进行如下内容的检查并应符合下列规定：a. 铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件，应符合设计要求。b. 无明显的外观缺陷，外形尺寸及电气接口尺寸与设计和实物相符。c. 端子、接头固定件等应完整，附

7、件齐全。d. 合格证、检定证及使用说明书齐全。1.2 仪表设备检验应由施工单位与业主或监理工程师其同进行，并对到货情况进行记载，对不符合要求的设备应拒收;符合要求的,由业主或监理工程师在设备报审表上批准后,方可用于工程。1.3 仪表设备安装前应进行单体校验,合格后方可使用。1.4 仪表调校人员应有资格人员进行。1.5 仪表校验使用器具应在有效期限内，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。1.6 仪表调校后应达到下列要求：a. 基本误差应符合该仪表精度等到级的允许误差。b. 变差应符合该仪表精度等级的允许误差。c. 仪表零位正确，偏差什不超过允许误差的1/2；d. 指针在整个

8、行程中无抖动、摩擦和跳动现象；e. 电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整的余地；数字显示表无闪烁现象。1.7 特殊仪表（如容积式流量计、涡轮流量计、电磁流量计、楔式流量计等）可不做精度校验。1.8 仪表校验应做5点校验，应均匀选取，合格后及时填写校验记录。1.9 仪表校验合格后及时粘贴标识，并妥善保管。2. 温度仪表2.1 双金属温度计可做两点示值校验,若其中一点不合格则做为不合格处理。如工艺有特殊要求的可做四点校验。校验时可采用水浴法，用标准温度计做监测。2.2 热电偶应作导通和绝缘性能试验，并抽检10%作热性能试验，其中应包括装置中的主要检测点和有特殊要求的检测点。热性能试验如

9、不合格，应与业主或监理协商处理。3. 压力仪表3.1 压力仪表测量时可用增压计（俗称手压钳子）或活塞式压力计进行加压，与标准压力表或标准砝码相比较。3.2 压力表校验时轻敲仪表外壳时,指针偏移不得超过基本误差的一半,且示值不得超过仪表的允许误差。3.3 压力表校验后应加铅封及标识。3.4 本装置新增的压力变送器为智能型，校验时既要进行精度校验又要采用便携式编程器对智能变送器进行组态校验。变送器的精度校验应沿增大及减小方向施加测量范围为0%、25%、50%、75%、100%的压力信号，输出电流对应为4mA、8 mA 、12mA、16 mA、20 mA，基本误差及变差应符合精度要求，校验后及时填好

10、记录。智能变送器利用手操器进行校验时，按以下五个步聚进行。a.完成变送器校验配线后送电（按说明书图示），编程器自检，检查编程器与变送器的通讯情况；b.选择“SAVE”将变送器的信息存入寄存器，防丢失，备用；c.检查变送器工程单位，测量上限和下限、输出方式（线性、开方、小信号切除）、阻尼时间、位号等组态参数。根据设计参数和到货时情况确定是否需要更改；d.选择回路测试，零点输出设置为4 mA，满量程设置为20 mA；e.做好组态参数记录。4. 流量仪表4.1 面积式流量计、涡街流量计、质量流量计等应有出厂合格证及校验合格报告。当合格证及校验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，但应通电或通气检查各

11、部件工作是否正常，电远传与气远传转换器应作模拟校验。当合格证及校验合格报告超过有效期时，应重新进行计量标定，标定工作由业主负责，施工单位配合。4.2 一般流体的流量测量，选用标准节流装置，采用差压变送器测量。5. 物位仪表5.1 浮筒液面变送器可用挂重法或水校法。5.2 浮球式液位开关检查时，应用手平缓操作平衡杆或浮球，做其上、下移动，带动磁杆使微动开关触点动作。6调节阀6.1 调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件，不得有损坏、阀芯锈蚀等现象。质量证明文件中应包括调节阀气密、强度、泄漏量试验数据及合格结果。6.2

12、执行机构的密封试验：将额定压力的仪表空气输入薄膜气室中，切断气源5分钟内，气室压力不得下降。6.3 调节阀应做强度试验。试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，承压3分钟，不应有可见泄漏现象。对于DN200的调节阀试压时采用我公司自制试验台，其他大口径调节阀可根据实际情况现场自制盲板加压，盲板厚度应满足强度要求。6.4 调节阀应做行程试验。校验时将输入信号平稳地按增大或减小方向输入执行机构气室（或阀门定位器）测量各点所对应的行程值是否符合要求。并做好记录。6.5 设计有明确要求及事故切断阀应做全行程时间试验，若无规定按小于10秒计算。6.6 调节阀做完试验后，应将水放净

13、，并用空气吹干，然后把阀门进出口封闭，置于室内或棚屋内保存。第四节 仪表盘（箱、操作台）的安装1仪表盘箱应安装在支架或盘基础上，支架及基础的制作应符合设计图纸要求。2仪表盘、箱严禁用气焊开孔或切割。若开孔应用液压开孔器或铣刀开孔。3仪表盘型钢底座制成后应进行除锈防腐处理。第五节 仪表设备安装1. 一般要求1.1 仪表安装前应按照设计图纸核对其型号、规格及材质。仪表附件齐全，外观良好，并且有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料，并按要求单体校验合格。 1.2 现场仪表安装就地仪表除另有规定外,表中心距地面宜为1.21.5米。显示仪表应安装在便于观察、维修的位置。 1.3 安装在工艺管道上的仪表或

14、测量元件，在管道吹洗时应将其拆下，待吹扫完成后再重新安装。仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。 1.4 仪表配管不应影响仪表拆卸、维护，阀门手动机构位置应便于启闭。2. 温度仪表的安装2.1 双金属温度计安装时,刻度盘面应便于观察。本装置的双金属温度计有保护套管。2.2 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜450，插入深度应大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。 3. 压力仪表安装3.1 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。3.2 测量高压的压力表宜距地面1.8米以下，或加防护罩。3.3 本装置微压表采用膜盒式压力表，安装时应注

15、意不要磕碰膜盒。4. 流量仪表安装4.1 除差压表外的直接安装在管道中的流量表由工艺专业负责安装，仪表专业应该做好检查并注意介质流向。4.2 转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上，垂直度允许偏差为2mm/m，被测介质的流向应由下而上，上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径。4.3 容积式流量计安装应符合下列规定：a. 流量计宜安装在水平管道上，刻度盘应处于垂直平面内，保持表内转轴水平，流量计外壳箭头方向应与流体方向一致。b. 流量计上游应设置过滤器，若被测介质含气体，则应安装除气器。4.4 标准孔板的安装a.孔板安装前应核对其尺寸，确认是否满足设计要求。b.孔板由工艺专业负责安装，安装后仪表

16、专业人员应根据设计及规范要求检查前后直管段及取压管的方向。5. 物位仪表的安装5.1 浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒应特别注意垂直安装，垂直度允许偏差为2mm/1m，若安装前发现工艺专业预留法兰或短管超差，应提出需工艺专业及时整改，以免影响仪表专业安装。 5.2 玻璃板液面计安装前需对其进行强度试验，检查其密封性，合格后才能安装，安装前要避免玻璃破碎。应安装在便于观察和检修拆卸的位置。液面计应垂直安装，其垂直允许偏差为5mm/1m。5.3 差压液面变送器安装高度应不高于液面下部取压口。 5.4 双法兰式差压变送器毛细管敷设时应有保护措施，弯曲半径

17、应大于50mm，安装地点的环境温度变化不得过大，否则，应采取隔热措施。 5.5 浮球液位开关安装前先要检查浮球的直径和设备连接法兰是否合适，浮球能否在正常工作范围之内正常活动。6. 分析表安装6.1 气体检测器的安装位置应根据所测气体密度确定。用于检测密度大于空气的检测器应安装在距地面0.3-0.6mm的位置；用于检测密度小于空气的检测器应安装在可能泄漏区域的上方或根据设计要求确定。检测器的接线盒外壳应有可靠的接地。 6.2 分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。6.3 分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处

18、理系统是否完善。6.4分析仪安装时还应参考说明书并在厂家指导下进行。7. 调节阀的安装7.1 调节阀由工艺专业进行安装，安装后仪表专业进行检查。7.2 调节阀安装应垂直,底座离地面距离应大于200mm，阀体周围应有足够空间以便于安装、操作、维修。调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。第六节 仪表用电气线路敷设1. 通用要求材料到达现场后，由技术负责人与材料员、QC工程师共同对材料进行分类清点和外观检查，要求其型号、规格、材质、数量、产品合格证与设计要求相符。经验收合格后分类存放，并按要求登记入库，妥善保管。验收后技术员、QC工程师在材料合格证上加盖印章。2. 支架的安装2.1 槽板支架可

19、采用10#槽钢或角钢制作，形式根据现场情况而定，但应保证牢固。槽板支架间距为1.8米。2.2 穿线管支架采用角钢，间距为：水平2米，垂直1.5米。2.3垂直敷设的电缆应每间隔1.0米应进行固定。2.4 制作支架的材料应平直，切口无卷边和毛刺。制作好的支架应固定牢固、整齐美观、间距均匀。2.5支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑物构架上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑物构架的坡度相同，安装在有弧度的设备或构架上时，其安装弧度与设备或构架的弧度相同。2.6支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道位置以及高温、高压、腐蚀性、易燃、易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。3. 槽板安装

20、电缆槽一般采用热镀锌碳钢桥架。在同一电缆槽内设隔板将本安型、隔爆型、热电偶信号分开敷设。电源电缆单独穿管敷设。3.1槽板应平整，内部光洁，无毛刺，尺寸符合设计要求。3.2槽板采用螺栓连接或固定，宜用平滑的半圆头螺栓，并应安装加强板，螺母也应在汇线槽外侧，固定牢固。3.3槽板安装位置应避开强磁场、高温、腐蚀介质以及易受机械损伤的场所。槽板安装在工艺管架上时，宜在工艺管道的侧面或上方。3.4槽板安装程序：先主干线后分支，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。本装置的槽板安装时，必要时可采用吊装方法。3.5槽板拐直角弯时，其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径10倍。3.6槽板安装应横平、竖直，排

21、列整齐，底部无毛刺。3.7当从槽板内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，不得用电、汽焊切割。保护管开孔位置宜在槽板高度2/3以上，开孔后边缘应打磨光滑，及时修补油漆。并采用合适的护圈保护电缆。3.8汇线槽应有排水孔。3.9汇线槽直线长度超过50米时，宜采取膨胀补偿措施。3.10通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后应及时封闭。4. 电缆（线）保护管敷设。4.1保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑无锐边，非镀锌器应除锈涂漆。埋入混凝土的保护管外不应涂漆，埋地敷设的暗管应采取防腐措施。管内径应为线外径的1.52倍。4.2弯曲半径要求a.不应小于90度。b.当穿无铠装电缆且明敷

22、设时，不应小于保护管外径的6倍，当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍。c.单根保护管的直角弯不得超过两个。e.保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。4.3保护管直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，中间应加穿线盒。4.4保护管间的连接方式：螺纹连接。螺纹连接时，管螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2，并保持电气连续性。4.5保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接时，管口应低于进线口约250mm。4.6保护管在户外和潮湿场所敷设保护管，应采取以下防雨防潮措施：a.在可能积水的位置或最低处安装排水三通。b.保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，宜从

23、底部进出。c.朝上的保护管末端应封闭，电缆敷设后，在电缆周围充填密封填料。4.7保护管穿过楼板和钢平台时，应加装保护套管。4.8埋地敷设保护管应符合如下要求：a.当采用大管径钢管埋地敷设时，可加套管焊接，管子对口应处于套管的中心位置，对口应光滑，焊口应严密。b.暗配保护管应按最短距离敷设，在抹面或浇灌混凝土前，墙入墙或混凝土的深度应保证离表面净距离大于15mm，外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎保护螺纹。c.埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm，当以地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出盘（箱）内地面50mm。5. 电缆敷设5.1电缆敷设前的检查：a.汇线槽或桥架已安装完毕、清扫干

24、净、内部平整，光洁无杂物、无毛刺。b.电缆型号、规格符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损。c.绝缘电阻及导通试验检查合格。d.控制室机柜、现场接线箱及保护管已安装完毕。5.2 电缆敷设前对部分敷设长度实测，其实际长度应与设计长度基本一致，否则应按实际测量及电缆到货长度编制电缆分配表。5.3 电缆敷设按先集中后分散，先远后近原则敷设。5.4 电缆敷设时，首尾两端均应按规定作标识。5.5 敷设电缆时应由专人统一指挥，并停止汇线槽上方的吊装、焊接等作业，电缆敷设完毕后应及时盖好盖板，避免造成电缆的机械损伤和烧伤。5.6 敷设电缆应合理安排，不宜交叉，避免造成电缆的机械损伤与其他硬物体之间的磨擦，

25、固定时应用支架固定，松紧应适度，拐弯、两端、伸缩缝等部位应留有余量，电缆弯曲半径应符合保护管中有关规定。5.7 不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内分区敷设，对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表信号隔开敷设。5.8 电缆敷设时环境温度不应低于下列规定：a.交链聚丙烯电缆：0；b.低压塑料电缆：20；c.橡皮、聚乙烯及聚氯乙烯保护套绝缘电缆：15；d.其他护套橡皮绝缘电缆：7。5.9当温度低于上述规定条件敷设电缆时，可采用下列方法之一进行预热：a.将电缆盘在10左右环境内放置24小时；b.将电缆盘用4050的热风吹1824小时，烘热后的电缆敷设时间不宜超

26、过1小时。5.10电缆敷设后两端应做电缆头，并符合如下要求：a.从开始剥切电缆皮到制作完毕，连续一次完成，以免受潮；b.剥切电缆时，不得伤及芯线绝缘；c.屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层1520mm，接地线焊在屏蔽层上；d.电缆终端头用绝缘胶带包扎密封，本安回路用蓝色胶带，较潮湿 、油污的场所，电缆头宜涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封。5.11电缆应避免中间接头5.12电缆敷设在高温、易燃、强磁场等环境中应采取保护措施，详见石油化工仪表工程施工技术规程SH35211999中6.3.10规定。6. 补偿电缆（导线）及电线敷设6.1不可直埋敷设，且不可与其他线路在同一保护管内敷设。6.2型号、规格、

27、材质应符合设计要求，敷设前检查绝缘电阻。热电偶及连接型号应与仪表分度号相匹配。6.3按附表检查补偿电缆（导线）芯线材质、芯线绝缘层及颜色是否符合要求。6.4 接线：控制室内接线柜配线前首先核对电缆号准确无误后，按实际所需并留有一定裕量后做好电缆头，电缆头用绝缘胶带包扎密封处涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封，电缆头应牢固、美观，排列整齐。屏蔽电缆按下图处理，屏蔽层露出保护层15-20mm，用铜线捆扎两圈，接地线焊接在屏蔽层上。第七节 仪表用管路敷设核对材料及合格证管 线 预 制管 线 敷 设管 线 检 查管 线 试 压1施工程序2管路敷设前应核对所用的管材和部件材质、规格、型号是否符合设计要求

28、，并具有质量证明书和合格证。3导压管敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净。4管路敷设位置不宜在有碍检修，易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处，且尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部分。5导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离。6测量差压用的正压管与负压管应敷设在环境温度相同的地方。7不锈钢管不得与其他钢材混合堆放。8导压管路不得用电、气焊切割，宜用管刀切割。9管子的弯制宜采用冷弯。10管子的弯曲半径宜不小于管子外径的3倍。11管子弯制后，应无裂纹和

29、凹陷。12管子的固定12.1.管子采用管卡固定在支架上。12.2.管路支架间距： 钢管：水平敷设11.5米；垂直敷设1.52米12.3.不锈钢管固定时，不应与碳钢直接接触，应加橡胶石棉板隔离。13保温箱（盘、架）内的配管：13.1不应妨碍操作和维修的位置。13.2管路与线路及箱（盘）壁之间应保持一定的距离。13.3当管路引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性介质场所的仪表箱（盘）时，其引入孔处应密封。14管路敷设前应具备如下条件：14.1 取源部件经检查验收合格，满足测量导压管的要求。14.2 核对阀门、管件、管材与设计相符，并且质量合格。14.3 阀门必须试压合格。阀门应作强度试验及严密

30、性试验。试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 15测量液体压力时，取压点宜高于变送器，测量气体时则相反。16导压管应根据不同介质测量要求分别按1：101：100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。17导压管路应装一、二次阀门，一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件，二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。18导压管路的系统压力试验18.1试验前的检查导压管路敷设完毕后应检查导压管的配制是否符合设计及规范要求，要保证各连接点处的紧密性，以

31、及差压变送器的正负压室连接正确。检查合格后，切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。18.2分类吹扫试压a.压力表、浮筒液位计等直接安装在工艺管线或设备上的仪表，与管线设备吹扫、试压时同步进行。b.高压管路可随工艺管线一起作压力试验。c.当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。其他仪表应单独进行压力试验，随工艺一同进行吹扫试验。19.3试验介质的选择试验压力1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，气压试验介质应用空气或惰性气体（一般采用99.9%的干燥氮气），其他管路宜采用液压试验，液压试验应选用清洁的水。18.4试验压力及时间气压试验压力为设计压力的1.

32、15倍，停压5分钟压力下降值不大于试验压力1为合格。试压过程中用洁净的肥皂水刷试、检漏。液压试验压力为设计压力的1.25倍，达到压力后，停压5分钟，无泄漏为合格。管路材质为奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超过25mg/L，试验后应将液体排净。18.5试压方法压力变送器试压时将一次阀门关闭，变送器前阀门关闭，打开排污阀，从丝堵处连接试压线路。加压时应缓慢加压，达到试验压力后，关闭手压泵上的阀门，停压5分种，不漏为合格。试压结束后，关闭排污阀，拆下试压接头，再打开排污阀泄压。差压变送器试压时将一次阀门及三阀组正负压室阀门关闭，平衡阀打开，排污阀打开，从丝堵处连接试压管路。试压方法与压力变送器相同

33、。试压结束后，导压管路应随工艺管线一同作气密性试验。18.6试验用器具要求a.压力表精度不应低于1.5级，刻度上限为试验压力的1.52倍，并有效的检定合格证书。b.对试压用的紫铜管、阀门、接头等应为合格产品，并保证测试系统本身无漏点。18.7试压中应注意的问题a.加压时应逐渐缓慢加压，防止超压后损坏设备。b.试压过程中如发现漏点，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。c.冬天进行水压试验时，必须采取防冻措施，试验后应立即将水排净，并进行吹扫。d.试验合格后，应在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞。e.导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验。f.吹扫试压时，吹扫排放口和泄压口不准朝着仪表和他人

34、。g.吹扫试压结束后，及时将卸下来的接头恢复连接紧固，以免丢失管件。h.试压合格后应及时填写试验记录，并在试压后的回路上加以标识，不得擅自松动接头。i.附表仪表管路压力试验记录序号位号设计压力(Mpa)试验压力(Mpa)试验介质试验人试验时间试验结果19气源管的敷设：本装置仪表气源采用净化风，仪表净化风压力为小于0.6MPa。各仪表用风均从主管引接。仪表各用风点采用分散过滤减压供风系统。各供风点按仪表的要求设定供风压力。本装置仪表总耗气量约为400Nm3/h。19.1工艺专业负责气源总管的敷设，仪表专业负责分支气源管线的敷设。19.2仪表空气系统采用的管子、阀门等，在安装前均应进行清洗，不应有

35、油、水、铁锈等污物。19.3气源管线采用螺纹连接，敷设时应保证连接的严密性。19.4供气系统的配管应整齐、美观，其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电器设备及接线端子。排污阀与地面之间应留有操作空间。19.5金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，其弯曲半径不得小于管子外径的3倍。弯曲后，管壁上应无裂纹等现象。19.6气动管线压力试验介质应采用空气或惰性气体。19.7压力试验用的压力表应校验合格，其精度不低于1.5级，刻度上限值宜为试验压力的1.5-2倍。19.8供气系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：a.吹扫前应将控制室供气总管入口、分支供气总入口和接至各仪表供气入口处的过滤器减

36、压阀断开敞口，先吹总管，然后依次吹各支管及接至各仪表的管路。b.应使用符合仪表空气质量标准，压力为0.5-0.7MPa的压缩空气；c.当排出口无固体尘粒/水/油等杂质时，吹扫即为合格。d.气动信号管线气密性试验时，应使用干燥的净化空气，选用0.16MPa试验压力表，试验压力应为仪表的最高压力。当达到试验压力后，停压5分钟，无降压即为试验合格。e.气压试验压力应为设计压力的1.15倍，当达到试验压力后，停压5分钟无泄漏，目测无变形为合格。f.压力试验和气密试验应作好记录。20.仪表伴热20.1仪表伴热采用0.3MPa 蒸汽和热水伴热，由工艺安装专业敷设伴热蒸汽、伴热热水及伴热回水主管线。一般情况

37、下选用蒸汽伴热。20.2伴热管线应采用镀锌钢丝或不锈钢丝与导压管路捆扎在一起，捆扎间距800毫米，捆扎不宜过紧，且不应采用缠绕方式捆扎。20.3需要伴热的导压管路，当为不锈钢管、镀锌管及有色金属管时不应涂漆，当为其他材料时则应涂底漆。20.4伴热管线敷设后应随工艺一起用伴热蒸汽进行系统吹扫试压。20.5供汽系统伴热管线如需修理、补焊，应停汽和排除冷凝液后进行。第八节 防爆和接地 1.工艺介质易燃、易爆，防爆区域所使用的仪表应满足下列基本要求：1.1 危险区域安装的电动仪表，其结构是隔爆型或本安型。1.2 优先选用本安型，分析仪表、部分流量计、电磁阀等仪表选用隔爆型。2.仪表、电气设备及材料质量

38、文件要求。安装在爆炸和火灾区域的仪表电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业标准中规定的防爆质量鉴定技术文件和防爆产品出厂合格书。设备、材料的外部应无损伤和裂纹。3.不同等级的防爆区域间通过槽板、电缆沟、保护管分界处的隔离密封措施。3.1 电缆沟在通过不同级别爆炸、火灾危险区域分界处时，应采用下列措施之一进行隔离密封：a.电缆沟内部充砂密封，每敷设一层电缆，充填一层砂，砂层厚度约100mm。电缆全部敷设完后，充砂填满电缆沟。b.在分界处两侧安装隔板，隔板之间充砂，长度不少于1米。c.在分界处用阻火密封填料充填。3.2 汇线槽在通过不同级别的爆炸、火灾危险时，宜采用下列隔离密封措施：a.在分界

39、处制作气密砂封；b.在分界处用阻火密封填料充填，形成密封阻挡层。3.3 保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时，应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密。4. 敷设在爆炸和火灾危险区域内的电缆（电线）保护管应符合下列规定：4.1 现场一次仪表及接线箱的配线及配管采用防爆软管及“Y”型防爆密封接头，所有接线不采用仪表出线口侧加不锈钢材质的本安型（本安现场仪表）或防爆型电缆引入连接件连接。4.2 本安回路电缆敷设的要求：a.本安回路的电缆、电线应有永久性天蓝色标志，如无专用电缆时，则应在电缆挂牌处用天蓝色胶带做一道环形标志。b.本安回路电缆在汇线槽或电缆沟内敷设时，应集中于同一区内，与非本安回路之间应用金属隔

40、板隔开，防止静电干扰与磁场干扰。c.本安回路的电缆（线）应单独穿管保护，不得与非本安回路共用同一根保护管或同一根电缆。d.本安线路的分支，串、并联接头必须设在增安型接线箱内。e.仪表盘（箱/架）以及本质安全线路等的接地端子与接地线的连接应牢固，并应加防松和防拔脱装置。f.本质安全线路内的接地线和屏蔽连接线，应有绝缘层。g.本质安全线路不应受到其他电路的强电磁感应和强静电感应；线路的长度和敷设形式应符合仪表安装使用说明书的规定。第九节 仪表系统联校1. 系统联校概述1.1仪表进入系统联校，标志装置仪表安装已基本结束，气、电、风均已到位，现场不受工艺等外部条件的干扰。1.2仪表系统联校是自控安装的

41、重要环节，是对全装置仪表在中交前的又一次质量把关和检验。1. 3我方将负责协助PLC施工单位进行系统调校。在系统联校开始前，我方将按照惯例完成自控工程回路测试，确保各回路的完整与正确性，检查各类供电电源和继电器柜电源是否符合设计或PLC技术要求，协助PLC厂方人员位，确保高效、优质完成系统联校工作。2. 系统联校说明2.1系统联校是在现场仪表已经完成单体调试，控制室的PLC也经过离线测试完毕，且所有信号传递都已畅通正确的条件下进行。2.2系统联校中，所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加模拟信号，DI类信号在考虑阻抗匹配的情况下，采取开路与短接的方法加以模拟。所有控制回路输出都直接到控制阀上

42、，即：系统联校覆盖了整个回路的始终。2.3系统联校应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的范围内，并对有报警要求的点检查该点报警的准确性。2.4对调节控制回路，除完成输入、输出的联校内容外，应检测其PID作用及输出的正反作用。2.5联锁回路：模拟其全部的联锁工艺条件并检查其全部的联锁输出。2.6复杂的调节回路：进行多输入或多输出的系统模拟联校，验证结果的正确性。2.7成套设备的随机仪表、分析仪表、PLC内部逻辑等根据合同要求，也可协同外商和厂商代表共同调试。3. 联校方法和步骤压力信号源DCS系统柜DCSI/O卡柜变送器操作站mA3.1变送器的测试先调试好变送器的零点和量程，但零值误差不得超

43、过基本误差的1/2，以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0、50、100、100、50、0，观察操作站CRT显示对应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。3.2热电阻、热电偶的测试DCSI/O卡柜DCS系统柜操作站电阻箱DCSI/O卡柜DCS系统柜操作站ASIOS温变柜毫伏信号发生器在检测点，调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻测量范围的0、50、100时所对应的电阻值，观察操作站CRT的显示。在检测点调整毫伏信号发生器的毫伏值，依次给出量程范围的0、50、100时所对应的温度值，观察操作台CRT的显示。3.3调节阀的校验调节阀I/P转换器DCSI/O

44、卡机柜操作站DCS系统柜mA由操作站输出的模拟信号，依次给出4mA、12mA、20mA、20mA、12mA、4mA检查调节阀动作情况。2. 4开关球阀的测试阀位开关DCSI/O卡机柜DCS系统柜PLC机柜R操作站PLC端子柜开关球阀PLC数字输出信号使继电器接点闭合，电磁阀受电，气路畅通。开关球阀动作，观察操作站CRT显示，阀位指示是否正确。3.5压力开关、液位开关的测试压力信号源压力开关操作站DCS系统柜DCSI/O卡机柜压力高报（低报）时，以缓慢的速度调整压力信号源，压力增至（减至）报警设定点时，观察操作站CRT显示，压力开关接点的动作情况，再缓慢减小（增加）压力，检查压力开关的复位情况。

45、3.6液位开关的测试其报警设定点因无法改变，只需人为短接、断开其接点，观察操作台上的状态变化情况。DCS系统柜操作站DCSI/O卡机柜液位开关3.7浮筒的测试操作站DCS系统柜DCSI/O卡机柜浮筒mA根据被测介质的比重计算出用水校验时的测量范围，根据计算出的测量范围，先调整好浮筒的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，再依次加水至测量范围的0、25、50、75、100、100、75、50、25、0，用精密万用表测量与输入信号相对应的各点的输出值，同时观察操作站CRT显示。4系统联校误差4.1检测系统a.系统信号发生端输入模拟信号，检查系统误差其误差值不应超过系统内各单元允许基本误差平方的平方根值B（A1）2（A2）2（An）2式中B为检测系统的允许基本误差 A1An为系统内单元仪表的允许基本误差b.当系统的误差超过上述规定值时，应单独调校系统内各单元仪表，检查线路或管线。c.系统校验点，不得