压铸不粘锅生产工艺技术资料(共26页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上压铸锅产品生产工艺(内部资料)（仅供公司内部职工培训参考)二零零八年十月目 录一、 前言 3二、 压铸锅产品的质量要求 4三、 压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述 5四、 压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 12五、 压铸锅浇注系统和排气系统设计 15六、 压铸锅产品生产所需用的主要生产设备及检测设备 20 七、 压铸锅产品生产的质量控制点 23八、 压铸锅产品的生产组织 24九、 压铸锅模具的设计和制作 25十、 编后语 28前 言压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定

2、的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在8085%左右，究竟有多少？我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特

3、别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。我们希望对此有所帮助。一、压铸锅产品的质量要求压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面：（一）、锅的材质包括锅体和涂层不能含有任何有害人体健康的元素，如铝材中不能含铅、

4、砷，有的甚至对含铜、含锌量也有一定的规范；涂层必须用特富龙材料等。（二）、压铸后铸件表面不允许冷隔和流痕，由于它的存在，铸件抛丸后，会产生起皮现象。（三）、铸件金加工（如车底和车边）后，其加工表面不得有针孔；（四）、铸件需加热后（根据铸件所需涂料的烧结温度），其表面不得有气泡出现；（五）、铸件经清整、打磨后，不得存在缺肉、多肉、伤痕、麻点、毛刺等缺陷；（六）、铸件变形必须在允许范围内，有盖的压铸锅，必须保证能盖平。（七）、铸件表面不得有缩边，因此在压铸工艺上要严格控制开模过早。（八）、铸件涂装后，表面不得有起泡、麻点、流痕、起皱（重工），颜色应符合样品要求，其烧结后的涂层，应能通过相关涂层功能

5、要求。总之，压铸锅产品的质量要求与其它压铸件产品相比，有一定的特殊性，其总体质量要求，甚至超过汽车压铸件。二、压铸锅产品的生产工艺流程及工艺操作要求简述（一）、压铸锅产品的工艺流程铝锭涂装原材料及辅料准备 铝锭熔化及除渣 取样化学成份检验 铝液出炉进中转包并除渣除气 铝液通过中转包送入压铸机保温炉内 模具预热 模具上涂料/吹净 压铸机合模 自动浇注机勺铝液 压射 保压 开模/压射冲头送料柄后退回，铸件顶出，取铸件 清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产 毛坯铸件送入毛坯待验区 毛坯铸件检验 铸件清整及检验 铸件表面抛丸/喷砂及检验 铸件清洗除尘 铸件内涂及检验 铸件外涂漆 铸件车底倒角 半

6、成品检验 装配 产品包装 成品检验 产品入库（二）、各道工序工艺操作要求简述1、 铝锭、涂料及辅料准备铝锭和涂料供应商应提供质保书，经本公司化验室或测试室检验合格后，方可入原材料库房，并挂上合格标识牌；生产车间领用，要凭领用单。不合格品入不合格区域，挂不合格品标识牌，准备退货。如果是待检原材料，则应放在待检区域，并挂上待检标识。压铸和涂装辅料供应商也应提供相关合格证，经检验验收合格后，存放在规定的库房内。2、 铝锭熔化及除渣熔化和除渣必须按工艺规定进行，包括新旧材料的配比，熔化温度及除渣剂的加入量等。废料中脏料、氧化皮、散铝片，不能投入熔化炉熔化。3、 取样化学份检验由化验员对铝液进行化学成份

7、分析，化验合格铝液才能出炉，某些成份略微超标，则要视是否有害元素，如果不是，则或者通过现场调整成份来达标，或者办报废回用手续，才能使用。如果有害元素超标，则该炉料只能作报废处理。4、 铝液通过中转包送入压铸机保温炉内当铝液达到工艺规定温度（720730）后出炉，注入已预热过的中转包内，然后加入规定量的精炼剂或者充氮气，进行除气除渣，静止510分钟后，去除浮在铝液面上的浮渣，随后送压铸机保温炉。运输铝液中转包可以是行车吊运，也可以用铲车运输，中转包希望是可倾式的。新用保温炉必须预加热35天，以防倒入铝液冻死。保温炉设热电偶，以控制其温度。保温炉炉壁温度在正常运转使用情况下，一般是当日天气温度加3

8、040。5、 模具预热在压铸生产前，模具预热的目的，一是防止铸件因模具冷而铸件粘模，二是防止冷模具突然受高热耐损坏模具。模具加热手段有电加热（模具内装置电热棒）、燃气或重油喷灯加热，在加热到100左右后，再用慢压射将铝液压入模具；这样连续做510只铸件，则模具温度约可升至150左右，即可转入正式生产。6、 模具上涂料，吹净在压铸每一个循环，模具都必须上涂料，对于新模具，压铸前几个铸件，尽量用油剂涂料，以防粘模；压铸锅在正常生产中则应用水剂涂料。涂料在模具型腔表面形成一层薄膜，以保护型腔，减少拉伤。但上涂料必须做到均匀，对涂料受热后挥发出的水气，要用气枪吹净，否则会影响铸件质量。对模具喷上涂料有

9、手工喷涂和机械喷涂二种；在批量生产中应尽量使用机械上涂料，它能使铸件质量稳定。7、 压铸机合模压铸机必须有用双手合模的按钮，以防出安全事故；合模速度可以事先调整，速度太快会发出模具打击声，易损坏模具，因此要适当调整。模具合不到位或者合模后压铸机曲肘不能伸直，压射是不会发生的。8、 自动浇注机勺铝液自动浇注机从保温炉内勺铝液，送入压室进料口，铝液量的多少，根据铸件的工艺重量而定，可以调整料勺的角度。没有浇注机可以用手工料勺加铝液，但是，在批量生产中，应尽量采用浇注机，也有利于铸件质量稳定。加料时要防止铝液溢出，因此，浇注机移动速度不要过快，同时，料勺对准压室加料口。料勺材料一般是铸铁的，外面必须

10、涂上保护层涂料，以防粘料和铝液渗铁。9、 压射进入压室的铝液，通过压铸机压射，进入模具型腔形成铸件，其压射速度、压射时间、压射行程应都事先按工艺要求调整好的。压射冲头材料有热作钢，也有球墨铸铁，并热处理，应通冷却水，否则高温后易与压室咬死。压室与冲头应有一定的配合间隙，太松太紧都不好；如果用真空压铸，则当压射冲头移动盖住压室加料口后，开始抽气，直至压射结束。10、保压压射结束，压射冲头不应立即返回，应该保压一定时间（按工艺要求定），其目的是起到最后压实铸件的作用。一般来讲，铸件平均壁厚越厚，保压时间越长。11、开模压射冲头送料柄，后返回，铸件顶出压铸机保压一定时间后，它就自动开模，在开模的一瞬

11、间，压射冲头完成往前送料柄任务后退回。铸件随着动模向后移动，模具推板碰到固定在压铸机上的顶出杆，模具顶出机构将铸件推出动模型腔，这个动作是在动模移动过程中完成的。另一种顶出铸件的方式是：开模后，动模向后移动停止后，机器发出信号，装在机器动墙板后面的液压缸带动四根顶杆向前移动，碰到模具推板（也可以将四根顶杆与推板联接起来）完成顶出动作。上述二种方法是视铸件的具体结构而定的。铸件顶出后，操作工用钳子取出铸件，放入工位器具内。如果用机械手取铸件，则铸件取出后，先在水中冷却一下后，放入工位器具内。12、清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产压铸生产继续进行，铸件取出放入工位器具后，则转入下面工序。

12、根据工艺及检测要求，压铸生产后的10只锅要进行烘烤检查，如果烘烤合格率低，则要停止生产重新调整工艺或修理模具。13、毛坯铸件送入毛坯待检区压铸下来的铸件装满工位器具后，送到毛坯待检区，挂上待检标识牌，并填写产品流转卡（名称、数量、生产日期、姓名），当一班生产结束后，将干净废料铸件和浇口送熔场地，脏料另送规定堆放区。14、毛坯铸件检验检验员对毛坯待检区的铸件进行全数检验，主要检验内容是表面质量。检验结束后，将合格铸件装架，并挂上合格标识牌，同时要在流转卡上填写相关内容，再送下一道工序，废品则送熔化场地。15、铸件清整及检验本道工序主要是对铸件去毛边、车边、打磨，有的需要钻孔，攻丝；然后检验员现场

13、检验，合格品挂上合格标识牌，转入下道工序，废品数要记工员入流转卡；并将废品送熔化场地。16、铸件表面抛丸或喷砂及检验铸件表面抛光抛丸或喷砂目的是使铸件表面光滑，不能留有任何拉伤、流痕、麻点等痕迹，尽量少用抛丸，以破坏铸件的表面强度。然后进行检验，合格品挂上合格标识牌转入下道工序；废品送熔化场地，同时都要在流转卡上记录。17、铸件清洗除尘铸件清洗主要除尘、除油圬，以影响后道工序喷涂；清洗后表面应没有任何的水印、除油剂印、黄印，出炉后表面必须是干燥的，否则时间一长，铸件表面会发生氧化，影响喷涂；在操作过程中，应轻拿轻放，以防止铸件磕碰伤；合格品挂上合格标识牌转入下道工序；18、铸件内涂及检验在喷涂

14、之前，一般根据涂料技术资料，烧结温度来设定炉温，并进行打点铸件烧结温度，符合要求之后，准备喷涂。一般涂料分为单层、二层（底油加面油）、三层（底、中、面油）；我们着重来说明二层（三层操作相同）；将铸件在放入流水架上时，检查表面应无上述清洗不良（会影响到涂层的附着力）；在喷涂料之前，有必要对内表面再次吹气（防止表面有灰尘，影响喷涂表面质量）；在喷底油可用机械喷涂和手工喷涂，一般机械喷涂质量稳定，表面膜厚均匀；调整好角度后，进行喷涂，涂料经干燥后应能符合技术资料要求（湿喷涂时，膜厚控制凭个人经验进行调整喷涂量），OK后让其流入干燥区进行烘干（温度不宜过高，应控制在刚好干燥为止，铸件表面略微热），在干

15、燥出来之后，应检查表面质量，表面应无漏喷、流挂、铸件缺陷等膜厚应符合技术资料要求，并记录膜厚，合格后转入喷面油（方法与喷底油一样），在入炉前，必须检查表面质量（表面喷涂均匀到位，无漏喷、流挂等现象出现）；合格后方可放入炉内进行烧结；出炉后检查表面质量及膜厚，并对产品进行抽样测试；合格品挂上合格标识牌并转入下道工序。19、铸件外漆温度设定与内涂操作相同，在将铸件放入流水线架上时，应检查表面质量，对内涂喷到铸件外面时，有必要对内涂层进行砂除，以防外漆脱落；合格后方可进行外漆喷涂，在喷涂过程中，操作等同于喷底油；在入炉之前，必须检查表面质量，另要检查外漆飞喷到内涂层，发现有必须通知喷涂枪手，改善，擦

16、除后，方可入炉烧结（一方面会影响到内涂层表面质量，另一方面内涂层有卫生指标要求）；出炉后，检验表面质量，并抽样测试；合格品挂上合格标识牌，并转入下道工序。20、铸件车底倒角在车底前，内检查内外表面质量，将不良隔离摆放。合格后交车床工进行车底；在车底之前，车床工有必要对胎具的平整度进行校正和对刀具的检查；车床工在调校过程中，必须严格控制车底进刀量（一般控制在0.20.5mm），车底太多，会导致铸件表面出现铸孔，影响表面质量；车底后表面应成CD面光洁，底部没有毛刺等出现，内表面应无划伤，取件时，外表面应无被刮伤；另对有些客户有重量要求的，必须进行自检称重；自检合格后，放到流水线或交与专检员进行检查

17、。21、半成品检验对于车床工流入或交与的产品，首先要对内表面进行检查，发现产品内表面被划伤或被刮伤，应立即通知操作工停止操作，对胎具表面进行检查，消除异常后，方可进行操作。对内表检查合格后，然后对外表面进行检查，包括底部检查，内外表面应无磕碰伤，无喷涂不良；车底CD面应光洁，无铸孔，检验合格后，用塑料袋装好，防止铸件底部划伤，对不良品应隔离，有必须时进行返工；合格品应挂上合格标识，并转入道工序。22、装配在装配之前，首先要对铸件内外及底部表面质量进行检查，合格后，进行产品装配；（现只针对需装配手柄进行讲解）将手柄装配在铸件上后，应对装配牢固性进行检查，经多次晃动之后表面应无松动，并进行抽样，作

18、手柄强度测试；合格后流入下道工序进行包装（一般我司装配与包装合在一起）。23、包装在包装之前，要对配件（包括玻璃盖、说明书、合格证书、外箱、条形码等等）进行核对，是否符合相关资料要求；在确认无误后，按照包装方案进行包装；有些客户要求需要对包装方案进行摔箱测试，则要进行抽样摔箱测试。合格后挂上合格标识牌准备入库。24、成品入库检验根据国家标准计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T2828.1-2003，内控允收要求进行抽样检查，检查包括包装方案，配件的符合性、铸件的内外及底部的表面质量；都要进行逐一检查；发现不良应及时制止入库，返工处理。25、成品入库按

19、照产品摆放高度，进行严格控制，防止过份堆高压瘪产品；仓库环境应能符合贮藏条件要求。三、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制任何生产工艺要求都是根据产品的质量要求选定的，压铸锅毛坯有很高的质量要求。主要体现在表面粗糙度、高温烘烤不得出现气泡，加工表面后不得有针孔，铸件经抛丸后不得有任何起皮出现等。这种质量要求高于一般汽车压铸件，因此其工艺要求也有一定的特殊性。（一）、采用真空压铸即在快压射前，首先通过压射冲头封死加料口，同时模具分型面配用密封条密封，真空泵开始抽气，随后进行快压射。真空压铸的负压一般控制在600800mmHg，实际上由于模具推杆等处没有密封装置，因此，真空负压一般只能在600mmHg左

20、右。通过真空压铸希望获得致密高，强度大、无气孔的铸件。有的工厂160mm以下的小锅不用真空压铸，也能获得较高合格率的铸件，这就需要在浇注和排气系统上有一定的把握。（二）、浇注温度这里指的是压铸机保温炉出料口的温度。一般铝合金压铸件的浇注温度控制在650680，压铸锅的浇注温度从生产实践来看，控制在630650较好，这与采用真空压铸也有关系。（三）、模具温度压铸模在生产前需要预热，预热要150左右开时生产。通过压铸连续生产，模温会逐步升高，但过高温度对铸件质量会影响，因此，模具需通冷却，加上涂料喷涂使其温度保持在180230之内比较合适。（四）、压铸速度压铸速度可分压射速度（冲头移动速度）和铝液

21、充填速度（内浇口速度）。压铸速度主要对铸件表面质量有影响，速度快，铸件表面相对光洁，但也不能太快，易卷气和对模具冲蚀。一般压铸件的充填速度为2535米/秒，由于压铸锅表面质量要求较高，流程距离也较长，平均壁厚较薄，（22.5mm），因此充填速度可快些，约3545米/秒。压射速度分三级，一级是慢压射，二级是快压射，三级是增压。快压射速度与充填速度的关系式如下： V压F冲=V内F内式中：V压压射速度（米/秒）V内内浇口充填速度（米/秒）F内内浇口截面积（厘米2）F冲压射冲头截面积（厘米2）对于压铸锅来说，与其它压铸件相比，二级速度（快压射）要相对快一些，但一级速度（慢压射）要相对慢一些，目的是充分

22、排气。（五）、比压比压可分为压射比压和增压比压二种，它们的计算公式分别如下： 式中：压射比压压射力 压室截面积压射比压增压压力比压的选择原则是：厚壁铸件、形状复杂及强度要求高的铸件，内部质量要求高的铸件，充填速度要求快，浇道阻力较大等情况均应选择较高比压。压铸锅除了壁比较薄以外，其他都符合上述条件，因此，比压应选择高一些，接近汽车耐压铸件的要求，约在8001000Kg/cm2，调节比压，在同一压铸机上，除了调整压射比或增压压力外；还可以通过调整压室直径来实现。（六）压射行程指的是压射时，冲头移动的距离，根据压铸工艺一般要求，当慢压射结束时，金属液流的位置应在内浇口部位，一旦转换为快压射，铝液毫

23、无阻力就能迅速喷射进入型腔，这是比较理想的状态。显然，铝液不到内浇口就进行快压射，是不允许的。当铝液流过内浇口处后，再进行快压射是否允许呢？这种方案是有的，一般有二种情况使用，一是远离内浇口那一端铸件质量较差，二是内浇口进料处型腔阻力较大。工艺上有意地让铝液超过内浇口一定距离后，再进入压射，比如较大的压铸锅，内浇口与对面的距离较长，易产生花纹、冷隔，可以使用此方案，但究竟让铝液进入内浇口多少，则要通过实际调试来完成。上述工艺要求是压铸成型生产主要的工艺要求，其它料柄厚度等也需要控制的；对于成型后的表面加工尺寸（根据技术资料）、铸件表面烧结的温度也同样重要，若控制不好会导致产品内涂层的使用寿命（

24、这一项主要根据涂料的浇结温度要求进行严格控制）。四、压铸锅浇注系统和排气系统设计压力铸造浇注系统和排气系统设计的合理性是保证压铸件质量的主要因素。其中包括金属液的流动状态进入型腔的位置及流动方向，压力的传递。模具的温度分布，溢流排气条件及大小都与上述系统设计有关，当然，压铸锅也不例外；(一)、压铸锅浇注系统的设计要求所谓浇注系统主要由直浇道，模浇道、内浇口组成，同时根据金属进入型腔的部位和内浇口的形状，大体又可分为：侧浇道、中心浇道、顶浇道、环形浇道、缝隙浇道和点浇道等几大类。浇注系统设计的顺序：首先分析铸件结构的特点，压铸工艺性，铸件的内外质量要求、尺寸精度和金加工部位。然后根据铸件质量，投

25、影面积、外形尺寸、复杂程度和合金种类选定压铸机类型。最后确定金属液进入的位置和流向及浇注系统总体结构和尺寸。1、 内浇口设计它是浇注系统设计中最重要的部分，它包括内浇口位置的选择和导入方向，及内浇口截面积和尺寸的设计。(1)、压铸锅内浇口位置和导入方向的选择内浇口位置的选定要涉及到压力传递、填充路径、流动距离、冷却通道、排气条件、去除浇口方式。同时要考虑模具结构；包括分型面的设计、脱模方向、抽芯方向、型腔的镶拼形式、顶出的方法等。压铸锅的结构特点是形状不复杂、多数为圆形，少量也有方形和腰形。但它们的共性都是盒式的，并有一定的高度，因此，分型面的开设和内浇口的位置一般有二种选择，一是在锅口端面，

26、二是锅底。从压力的传递、排气条件、填充路径及铸件的顶出，模具结构的简单化等方面考虑，都是前一种方案比较合适。关于压铸锅内浇口导入方向是十分重要的。压铸锅不仅有一定高度，同时它的锅口都有一圈台阶，我们希望铝液通过内浇口首先流入锅的底部，然后向锅口回流，既冲实厚壁的锅底，又可以使气体通过分型面排出，因此，内浇口导入方向，应是锅口端面，并且有2030。的导入；并要求导入的铝液不能冲击二侧的型壁。(2)、浇口截面积计算根据生产实践经验，目前比较常用的内浇口截面积计算方法是重量法，其公式：公式中： 内浇口截面积 (厘米2)铸件重 (克)液态金属的密度 (克、厘米3)内浇口处金属液的流速 (米、秒)填充型

27、腔的时间 (秒)说明：铸件重量Q包括集中包排气槽重量，但不包括浇注系统重量。液态金属密度r可取2.42.5克/厘米3内浇口处金属液的流速v压铸金属取3545米填充型腔时间T压铸锅取0.020.03秒(3)内浇口尺寸经验数据内浇口长度铸件边到至横浇道的一段。压铸锅一般是以割线进入铸件的取23mm为宜。如果以直冲进入的取2.53mm为宜。内浇口厚度以割线进入铸件的取2.53mm，以直冲进入的取22.5mm为宜。内浇口宽度压铸锅内浇口进入宽度可以是单股的。也可以是多股的，但考虑到多股内浇口易发生金属液进入型腔后相互冲击产生涡流，裹气和氧化板渣等缺陷，因此，200mm以下的压铸应尽是采用单股的。200

28、mm以上股，如果采用多，希望不要大于三股。内浇口宽度一般为锅周长的40%左右。多股的优点是去除浇口比单股容易。2、横浇道设计模浇道一端接内浇道，另一端接直浇道，是引导金属液流向的通道，同时它有改善模具热平衡和对铸件冷却收缩与传递静压力的作用。压铸锅横浇道设计的重点应考虑以下几个问题：(1) 结构形式压铸锅横浇道的结构形式一般可以采用扩张式，也可以采用钳形式。扩张式的二侧金属液流速相对于钳式较快。而钳形式中间金属液的流速相对于扩张式较快。因此，直径比较大的圆锅采用钳式比较合理，但钳形向内角度不能过大，否则 影响锅二耳质量，一般不要大于15度。直径比较小的圆锅可采用扩张式，但也不能角度太大，否则影

29、响锅中间质量。(2) 截面积形状和尺寸人们希望横浇道能够对铝液起到保温作用和其截面积向内浇口方向逐步缩小以加快流速的要求。因此，横浇道应有充分厚度，同时，其截面积形状应为扁梯形，而且高度或者宽度逐步减小。压铸锅横浇道的具体尺寸是：梯形长边为23倍的内浇口截面积，除梯形高度。梯形高度200mm以上锅子平均为12mm，200mm以下锅子平均为10mm，梯形斜度1015。当横浇道有分枝时，则分枝截面积之和要小于总枝截面积，约20%。3、直浇道设计所谓直浇道就是压室内的料柄那一段，它的直径是由压射比压和压室充满度决定的；它的高度压铸锅取2025mm，并有2。左右的脱模斜度。对于冷室卧式压铸机来讲；直浇

30、道与横浇道的交接转向处，应有大R过度，以使金属液畅通，减小阻力。(二) 压铸锅排气系统要求尽管压铸锅生产采用真空压铸，但是由于压铸生产金属液流速很快，填充时间又极短，在模具型腔内和压室内肯定还有不少残余气体存在和涂料挥发的气体，同时还存在金属液前流的冷污金属液，因此压铸锅的排气系统设计仍很重要。它包括：溢流槽和排气槽。在实际生产中溢流和排槽还可以弥补，由于浇注系统设计不合理而带来的铸造缺陷，如冷隔、花纹、浇不足、疏松等。1、压铸锅溢流槽设计要求及尺寸(1) 应设计在金属进入型腔后，最先冲击的部位，使之排气和前流冷液存放。压铸锅采用的是侧浇口，因此，溢流槽应设置在内浇口对面的远端处。同时考虑到液

31、流冲击后要返流，因此在靠近浇道二侧附近也设置溢流槽。(2) 压铸锅的壁比较薄，因此，生产中一般模温度不太高，易产生冷隔和花纹，因此，在这此缺陷之处，可以多设置一些溢流槽，达到热平衡的需要。(3) 在真空压铸中一般采用大容量的阶梯带有冷却水的溢流槽，它既是抽真空引出所气体的起始点，也能吸收冷污金属。(4) 在真空压铸锅中采用阶梯形溢流槽主要是考虑用排气。如果是用于热平衡的，一般可采用长方梯形块的。(5) 压铸锅溢流槽的尺寸：主要视锅子大小而定，同时具体也要视按放位置的空间。一般阶梯形溢流槽尺寸：200mm以下锅子，宽约5060mm；长为80100mm，数量为23只。200mm以上锅子宽约80mm

32、，长为100120mm，数量为45只。阶梯形间隙一般在0.60.8mm。长方梯形块溢流槽，一般宽为2030mm，长为4050mm，深为1520mm。2、压铸锅排气槽的设计要求及尺寸(1)排气槽应设置在金属液最后填充的部位，因此，它一般与溢流槽配合，设置在溢流槽后端以加强溢流和排气的效果，但在有些情况下也可单独设置排气槽。(2)排气槽的截面积与型腔、溢流槽容易和压室充满度有关，一般压铸生产，其排气槽截面积是内浇口截面积的3040%，压铸锅又采用真空压铸，加上锅子的型腔实际容积较小，因此，它的排气槽截面积应为内浇口截面积的1520%即可。(3)排气槽的宽度视压铸锅大小而定，其范围在1530mm，其

33、深度为0.20.3mm，但离开型腔边30mm后，其深度可加到0.30.4mm。五、压铸锅生产需用的主要设备压铸锅生产设备主要包括四大类：一、是压铸生产设备，二、是毛坯铸件的清理设备，三、是压铸锅涂装设备，四、是检测设备。(一)压铸生产设备本阶段生产包括熔化、压铸及铸件切边。主要设备有：1、 熔化炉：将铝锭熔化成铝液可采用多种型号的炉子，有电阻坩埚炉、反射炉、( 燃气或燃油)等。选择熔化炉型号要根据铸件生产批量、铸件材料牌号数量 、场地和能源情况而定。批量大、炉子可熔化吨位要大；材料品种多，则单炉熔化吨位可小，但炉子数量要多，连续式熔化炉用于大批大量生产，其1吨/时的熔量，可配有生产压铸锅的压铸

34、机67台。2、 保温炉：设置在压铸机旁的保温炉也有多种形式，有电阻坩埚炉，有电阻保温炉等。目前一般采用的是电阻保温炉，其优点是保温性能好，向外热辐少，其炉壁温度，常温加3040，其容量为500公斤铝液，一般适用于带有机械手送料的压铸机。a) 压铸机：卧冷压铸机是压铸锅生产的主要设备，它附有自动浇注机，自动喷涂机和取件机，但这些辅机不一定全部采用，常用的是自动浇注机和喷涂机，对真空压铸机来说还有真空泵辅机。生产压铸锅的压铸机性能要求必须具有三级压射。目前压铸锅常生产约在直径400mm以内，因此，采用4001000吨压铸机即可。b) 切边机它是用来切除铸件浇道和溢流槽的，特别是压铸锅内浇口较长较厚

35、，如果用手工敲去浇道，很容易使铸件变形或产生裂纹。因此应采用切边机。切边机的选用除考虑切边外，还要注意左右距离和上下开档。一般采用100吨位的切边机即可，自动切边机就安装在压铸机旁。铸件下来就可切边，有的工厂考虑到压铸刚下来的铸件是热的。铸件易切坏，切边时操作工又不方便，故可以先将压铸件在水池中冷却后再切边。所以如果采用机械手取件，则完全可以与切边联动，实现切边自动化。在切边操作过程中，要经常检查切边模具是否发生严重磨损或错位，以免造成铸件批量废品。c) 真空泵它是真空压铸的关键设备，因此，对其维护保养十分充分，每400小时工作后切换真空油，不同牌号的油不要混用，每2周要更换吸气口过滤网，36

36、个月调换油雾过滤器。3、 铸件清理设备铸件切边后，下道工序是铸件清理，铸件清理的工具，除手工使用的锉刀外，还要一些设备。包括打边的砂带机、钻孔的钻床，车边的自动小车床、抛光机、抛丸机和喷砂机。4、 压铸锅涂装设备涂装主要设备为：干净的喷房、干燥区、烘烤炉、空气过滤器；(1) 喷房：一般内喷涂喷房要求比较高，要有相应的水帘、抽气，气压和干净的空间；空间处理不好会导致喷涂粘附有杂质，影响表面质量；喷涂一般分为手工喷涂、自动喷涂；为了保证产品质量和成本控制，一般都会用自动喷涂；若自动喷涂不好操作或自动喷涂不到位，一般用手工喷涂操作，但手工操作一般不利用成本和质量控制，这需要有一定经验的人来操作； 对

37、于外涂层要求并不像内涂层一样高，一般外涂起装饰作用，因此，大多采用手工喷涂，易操作，达到遮盖率、喷涂颜色一致、通过相关测试就可以了。(2)干燥区：一般起烘干作用，主要应用内喷涂底油烘干；(3) 烘烤炉：一般应用于涂层烧结的作用。烘烤炉分为：燃油烘烤炉、电热管加热烘烤炉；烘烤炉设计、使用和维护都对涂层烘烤起到至关的作用(包括涂层的表面质量、功能质量、成本等)；(4) 空气过滤器：一般喷涂采用气压喷涂，而过滤器起到过滤空气的作用，防止汽水、油水进入喷枪内影响喷涂表面质量；5、 压铸检测设备：a) 直读光谱仪用来检测铝合金的化学成份，需要12只通道；b) 三座标用来检测铸件的尺寸，因为价格太贵，如果

38、工厂有较齐全的常规设备，可以不用三座标。c) 拉力机用来检测铝合金的机械性能(抗拉强度，延伸率)d) 硬度机用来检测铸件表面硬度和模具热处理的硬度e) 金相显微镜用来检测铝合金的金相组织和针孔度，然而与这此主要检测设备相配备的，长度计量工具也必须具有f) 电加热烘炉它是用来检测压铸锅内部的气缩孔的，工艺要求涂装烘干时不得有铸件起泡，故需要通过相应的通过式烘烤炉进行烘烤，以防涂装后起泡，浪费加工成本。六、压铸锅生产的质量控制点要保证产品质量，在整个生产过程中的主要部位，必须设立产品质量控制点。压铸锅生产的质量控制点根据工序顺序，主要如下：1、原辅材料质量控制点是检查铝锭供应商和辅料供应商的质保书

39、，自检铝锭和铝液化学成份报告。并对铝液除气除渣工艺操作检查。2、对压铸生产中的铸件设首件、末件和过程抽检质量控制点，主要检查内容是铸件的表面质量和烘烤后的气泡反映情况。3、铸件清理过程质量控制点，主要检查铸件手工清理、车边、抛光、抛丸、喷砂等后的质量情况，包括缺肉、伤痕、起皮等。4、铸件涂质量控制点，主要检查表面质量、喷涂膜厚、烧结温度、涂层功能测试。5、锅车底质量控制点，主要检查车底后存在针缩孔等缺陷；6、 铸件烘烤质量控制点；重点控制烘烤温度、烘烤时间，以及烘烤后质量检查和反馈7、 模具质量控制点，主要由模具部质量员负责，检验新模具安装尺寸是否正确，模具浇口套与压铸机压室孔径是否吻合。如果

40、新模具有特殊结构的，要检查其是否到位。老模具维修，检查其维修部位与维修单是否符合，有没有遗漏等等。8、 真空泵负压质量控制点：必须做到常观察真空泵是否正常运作，真空负压值是否达到工艺要求七、 压铸锅的生产组织压铸锅毛坯生产组织工作是一项重要和涉及面极广的工作，它主要包括以下几个方面的内容和任务。(一)、要组织一个既有技术又懂管理的压铸生产领导班子（二）、要培养一批压铸生产的技术和操作骨干人员(三)、要努力保证压铸生产过程的连续性(四)、物流管理要标识清楚并能实现可追溯性(五)、要有一支较强能力的新产品开发队伍，其包括产品开发、模具设计与制作、产品试制等(六)、有完善的产品质量控制点并在严格运作

41、(七)、要有较齐全的生产工艺文件，以保证生产正常及产品质量(八)、要有合适的工位、器具和搬运方式，以减少铸件的磕碰伤(九)、生产过程的机械化，本机械化程度要提高，尽量减少人员 (十)、生产设备要做到预防为止，抢修为副，加强日常的保养。压铸锅的涂装生产组织与其他锅的生产组织没有原则区别和要求。八、压铸锅模具的设计和制作压铸模在压铸生产中占有极重要的位置，一副较差的压铸模，不仅浪费了模具的成本，同时影响了产品质量，因此，压铸工作者对模具的设计和制作都很重视。压铸模通常有动模、定模、推出机构、预复位机构、镶块(型腔)、抽芯机构、导向零件、浇注系统、冷却系统等组成。(一)、压铸锅模具设计要求1、对零件

42、图进行工艺分析和，对压铸锅来讲，确定壁厚和加工部位余量。锅底尽量要薄一些，加工余量不大于0.5mm2、分析模具结构，选择分型面、内浇口和进口位置，选用合理的抽芯方案，确定浇系统的总体方案；3、根据铸件情况选定压铸机的规格4、最后进行压铸模的总体设计，由于压铸锅投影面积较大，很多又是深腔，因此在总体设计时要充分考虑模具的强度。(二)、压铸锅模具制作要注意的质量问题1、 购买热作钢材料，必须防止有裂纹2、 型腔的表面粗糙度必须达到标准3、 镶块大面积机加工或者电脉冲后，应进行调质处理，消除应力4、 热处理后的镶块材料必须进行硬度验收，达到技术要求，并检查其表面是否有裂纹和斑点。5、 压铸模制作结束

43、，必须检查其安装尺寸是否与压铸机吻合6、 压铸模型腔不应有拉伤和倒退拔。7、 压铸模总装后，其镶块应高于分型面0.10.2mm，不允许低于分型面。8、 从节约成本出发，压铸锅大多批量不大，因此，其镶块材料可以选用一般的H13钢，但是要防止通冷却水后开裂。(三)、压铸锅模具在压铸生产中较易产生的问题不同类型产品的压铸模，在压铸生产中碰到的问题都有它的特殊性，压铸锅模具易发生的问题是：1、拉痕其部位主要是铝液进料口动模镶块上，受到的直接冲击，尽管有一定的向下的角度，但避免不了冲击 ，时间稍长就会产生拉痕。其次是定模镶块的锅口，它也有铝液冲击，同时因为是较深，直径又较大的凹模，经常在冷热更变作用下，

44、镶块会发生向内收缩，造成孔口有些变形，而产生拉痕。采取的措施，使脱模斜度应尽量大以外，镶块的热处理硬度一定要达到，同时定模镶块的强度足够；2、凹陷其部位主要还是在动模镶块进料口处，经常受铝液高压的冲击形成的。目前采取措施是在凹陷处烧氩钨焊，对该处填高，但时间不长，焊处就要剥落，或者产生裂纹。因此应该加以改进，目的使该处的硬度要高于其它地方，其办法是应用放电法，即在需要局部提高硬度的地方，进行放电，该设备市场上可购。3、裂缝模具镶块裂缝有二种，一咱是表面微缝，另一种是深长开裂。压铸12万只铸件，在镶块表面产生微裂缝是正常的，但发现后，应及时却除避免发展成深长裂缝。如果模具镶块上有了深长裂缝，则这

45、副模具基本上就报废了。造成深长缝的原因，除了微裂缝没有及时处理时，还有选取的材质差，镶块内部的热处理硬度太高，模具冷热变化太突然(特别是突然开冷却水)，由于大面积电脉冲，镶块内部应力太大等等。因此，我们应该相应在采取一些措施。比如，不能在压铸过程中突然通冷却水，大面积电脉冲后应进行回火处理，生产12万只后应对镶块进行消应处理等。编 后 语本资料由于没有使用图介方法，因此，很可能有些地方，理解得不够清楚，如果作为公司内部培训教材使用，则需要教员增加一些图例。从压铸锅生产实践来看，最大的质量问题是烘烤后起泡和车底后出现针孔，占到全部废品的80%以上，为此，我们的产品设计，铝液熔化、模具设计、压铸工艺等技术手段，重点都应在解决“气”的问题上。我们相信，通过员工技术水平的逐步提高和生产实践经验的不断积累，压铸锅的产品质量将会进一步提高。最后，希望大家都提供宝贵意见，以进一步完善我们的培训教材。专心-专注-专业