电动给水泵前置泵检修工艺细则.wps

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1、电动给水泵前置泵电动给水泵前置泵检修工艺检修工艺细则细则1.1.1 1 概述概述该泵为主给水泵提供合适的扬程以满足主给水泵在各种工况下必须汽蚀余 量的要求，并留有足够的裕量。 前置泵的设计还考虑在最小流量工况下及系统甩 负荷工况共同作用下，前置泵自身不发生汽蚀，其主要部件均采用抗汽蚀材料 制成，在结构上还考虑热膨胀等的因素。 该泵为水平、单级双吸轴向分开式，具有一支撑在近中心线的壳体以允许轴 向和径向自由膨胀，从而保持对中性。1.1.2 2 前置泵技术参数： 前置泵技术参数： 项 目单 位运 行 工 况设计工况 (1.1BMCR)经济运行工况泵 型 号FA1D56A泵型式卧式、轴向中分泵壳型进

2、水温度175.9178.8进水压力MPa(g)1.091.05流量t/h633553扬 程m99.33101.3效 率%8381.31必需汽蚀余量m4.131.67转 速r/min14901490出水压力MPa(g)1.961.95轴 功 率kW206.14191.26进口/出口公称直径mmDN 300 / DN250进口/出口公称压力MPa(g)PN2.5/ PN4重 量kg3050轴承形式滑动轴承+推力轴承旋转方向逆时针（从传动端向前置泵看）驱动方式电动机（与给水泵同轴驱动）1.1.3 3 修类别和检修周期：修类别和检修周期：检修类别检修周期检修工期大修48 月小修12 月建议建立常规检查

3、与维修系统，对各设备进行检查并加以记录，以便与以 后对记录作比较，抓住最早的时机修理任何缺陷或更换新的零件。 有些检查只能在设备停机时进行，但有些可在运行时进行。所有的起吊工具和设备都应处于良好的随时可用的状态。 并始终遵守安全规 章制度，这一点是非常重要的。 设备及其四周场地应保持高度的清洁，因为这样有助于检测微小的泄漏与 缺陷，而这些若不注意，可导致严重的维修问题。 1.1.4 4 周期性和预防性维修周期性和预防性维修以下所列是检查或更换易损件的主要准则，建议每班都进行这些方面的检 查： 1） 泵的性能降低，既泵的扬程或流量降低，电机耗电量持续增加； 2） 振动过大； 3） 机械密封泄漏。

4、1.1.5 5 常规检查常规检查3.5.1每日检查： 1） 检查所有的管道接头和阀门的填料压盖是否泄漏； 2） 检查是否有异常噪音或振动； 3） 检查机械密封是否泄漏； 4） 记录出口压力和电机耗电量，并与以往数据比较是否有显著的变化； 5） 检查轴承温度； 6） 在观油窗处检查润滑油情况； 7） 检查电机的空气冷却器温度； 8） 检查冷却水是否在工作油冷却器、润滑油冷却器、电机空冷器及机械密封中 正常循环。 3.5.2每月检查： 检查可接近的紧固螺栓的紧固情况，必要时加以紧固。 1.1.6 6 维修细则维修细则3.6.1估计质量（用于起吊参考）部 件 质量（kg） 前置泵（整体） 1625

5、底 座680 泵 体940 泵 盖 325 转子部分280 3.6.2接口垫片 接口位置 材料 外径（mm） 内径（mm） 截面 厚度（mm） 泵体与泵盖之间 石棉纸柏 现场配现场配0.8 泵盖、泵体与冷却 壳体之间 石棉纸柏 250 184 0.4 冷却壳体与密封盖 青壳纸 240 147 0.4 自由端轴承座 与端盖之间 石棉纸柏 125 90 0.4 机械密封轴套与泵轴之间(O形圈) 耐热橡胶 80 5.7 机械密封 参见第5节机械密封说明 推荐用润滑油,前置泵径向轴承和推力轴承的润滑油是液力偶合器润滑油系统供 油。 3.6.3常规维修 常规维修时必须自始至终遵守工厂安全规程及管理条例。

6、 1.6.1.1维修的准备工作： 每次维修之前，必须按以下步骤隔离泵组： 1）切断电机及润滑油系统的电源； 2）切断所有仪表电源； 3）检查泵组进口和出口阀及再循环系统进口和出口阀门是否关闭； 4）检查冷却水源是否被切断； 5）切断给水泵第二级抽头阀门； 6）打开放水、放气孔，把泵壳内水排出； 7）维修前必须保持泵壳内没有表压。 注：若要拆机械密封，须进行步骤（3）（7）。 1.6.1.2检查轴承： 如不拆转子部件，仅为检查和更换轴承而拆卸轴承时，请按下列步骤进行。 注：组装时，所有接口垫片和O形圈都应更换新的。 3.2.1转动端轴承： 1）拆下传动端轴承座冷却水管； 2）拆下传动端轴承座油管

7、； 3）拆下轴承热电阻测温探头，防止损坏； 4）拆下联轴器防护罩； 5）拆下联轴器螺栓，并取下联轴器叠片组件； 6）拆下轴承座上下两半部的紧固螺母； 7）拆下定位销，吊开轴承盖； 8）拆下挡油圈和径向轴承上半部； 9）顶起泵轴，取出挡油圈下半部和径向轴承下半部； 10）清洗检查径向轴承及挡油圈有无损坏和磨损，若有损坏和磨损，则进行更 换； 11）将径向轴承和挡油圈下半部涂上一层油装到原位，放下轴； 12）将上半部挡油圈装入轴承盖，确保定位正确； 13）将上半部径向轴承在轴颈上就位； 14）装上轴承盖，安装定位销并拧紧螺栓； 15）装上轴承测温元件； 16）装上轴承座冷却水管、油管； 17）装好

8、叠片式联轴器及联轴器防护罩。 3.2.2自由端轴承： 1）拆下自由端轴承座冷却水管； 2）拆下自由端轴承座油管； 3）拆下轴承热电阻测温探头；(推力瓦块内的热电阻拆卸时注意小心进行) 4）拆除自由端轴承座与端盖之间的六角螺栓及端盖和密封圈； 5）拆下自由端轴承座与自由端轴承盖之间的六角螺栓，并拔出定位销，拧入起吊螺栓，小心吊开轴承盖； 6）拆下推力轴承； 7）拆下径向轴承和挡油圈上半部； 8）顶起轴，拆下径向轴承和挡油圈下半部，并检查是否磨损，若磨损则更换； 9）检查推力瓦块及推力盘是否磨损，若磨损则更换； 10）将下半部径向轴承和挡油圈涂上一层油，装入原位，放下泵轴； 11）将轴承座的端盖换

9、上新的密封圈和垫片，并用六角螺栓紧固于轴承座的下 半部上； 12）按下述方法依次安装推力轴承； 13）把不带销的半个推力轴承座环放在轴上，推力块朝向并靠着推力盘，然后 绕着轴旋转到下半部的轴承座内，把另外带销的推力轴承座环放在第一个半环 上部，再旋转整个推力轴承座环，直转到销达到正中顶点；另一侧的推力轴承 座环以同样的方法安装，推力轴承座环的中分面与水平成 45，定位销嵌在上 半部轴承座的槽内。 14）检查轴向间隙，将泵轴向传动端方向靠足，使推力盘与内侧推力轴承紧贴， 用塞尺量得外侧推力轴承调整环与端盖之间的间隙；将泵轴向自由端方向靠足， 再测量间隙。比较两次测量值与所规定值，如有明细差异，则

10、寻找原因； 15）不能将塞尺塞到推力盘与推力瓦块之间测量，以免损坏乌金面； 16）检查轴向间隙时一定要将端盖紧固到原来位置； 17）将上半部挡油圈装入轴承盖内，并保证定位正确；安装推力瓦块内的热电 阻应小心进行； 18）装上上半部径向轴承； 19）装上轴承盖，并保证定位销正确装入； 20）装上轴承热电阻测温探头； 21）装上轴承座冷却水管、油管； 1.6.1.3检查机械密封： 除非需矫正具体缺陷外，建议在检查轴承的同时检查一下机械密封。 3.2.1传动端机械密封： 1）按 1.2.1节步骤(1)(9)拆卸； 2）拆下联轴器螺母； 3）拆下半联轴器及键； 4）拆下传动端轴承座盖板； 5）拆下传动

11、轴轴承座下半部； 6）参考第5节机械密封说明，按以下工序进行： a）拆下机械密封； b）检查密封部件，如有必要更换新的； c）装上机械密封。 注：紧固密封盖的内六角螺钉的力矩值20 Nm。 7）装上传动端轴承座下半部； 1） 装上传动端轴承座盖板； 2） 按1.2.1 节步骤(10)(16)安装； 10）装上半联轴器； 11）装好叠片联轴器及防护罩。 3.2.2自由端机械密封： 1）按 1.2.2节步骤(1)(8)拆卸； 2）拆下自由端轴承下半部； 3）拆下推力盘螺母； 4）拆下推力盘； 5）从轴上拆下浮动油封； 6）参考第5节机械密封说明，进行以下工序： a）拆下机械密封； b）检查密封部件

12、，如果必要更换新的； c）装上机械密封； 注：紧固密封盖的内六角螺钉的力矩值位20 Nm。 7）装上浮动油封； 8）装上推力盘并拼紧推力盘螺母； 9）等到推力盘冷却后，拆下推力盘螺母，装入防松垫圈，紧固推力盘螺母； 10）装上自由端轴承座下半部； 11）按 1.2.2节步骤(9)-(18)安装。 1.6.4 大修： 当泵进行大修并为了检查泵部件的磨损而解体时，使用以下说明，下列程 序供大修指导，在开始拆泵之前有关工程技术人员应仔细阅读。 在检修工序之前，自始自终必须遵守设备安全规程及安全管理规程。 1.6.4.1大修前的准备工作： 在开始大修工序期间，须保持泵壳内表压为零。泵组必须按以下方法隔

13、离： 1）切断电机及润滑油系统的电源； 2）切断所有仪表电源； 3）检查泵组进口和出口阀门及再循环系统隔绝阀门是否关闭； 4）检查冷却水源是否被切断； 5）打开放水、放气孔，把泵壳内水排出； 6）排出轴承润滑油； 7）断开并拆下所有影响解体的仪表； 8）拆下所有影响解体的小口径管道； 9）检查所有起吊装置和专用工具是否良好。 注：传动端泵轴上的螺纹是左旋螺纹，自由端是右旋螺纹，为了便于安装，如 有必要在每一组件重新标上新的记号。 1.6.4.1泵解体： 1）按 1.1.1节步骤(1)(5)拆卸； 2）按 1.1.2 节步骤(1)(5)拆卸； 3）拔出泵体和泵盖联接的定位销，旋下紧固螺母； 4）

14、拆下两端机械密封盖与密封冷却壳体的联接螺钉、机械密封轴套的紧定螺钉， 将机械密封从轴上滑出； 5）拆下两端密封冷却壳体与泵壳的联接螺栓； 6）把起吊装置装入泵盖上的吊耳里，用顶升螺钉将泵盖顶起，小心吊起泵盖并 吊离； 7）装上起吊装置，吊住转子； 8）绕着叶轮旋转泵壳磨损环，直至其脱离泵体的槽，然后吊开转子，送到已准 备好的适当的维修场地。 1.6.4.2转子解体： 1）把转子水平放置在支架上，确保转子牢固、平稳地在架子上； 2）参考第 5 节机械密封说明，从泵轴上拆下传动端和自由端机械密封组件、机 械密封轴套和轴套键； 3）从泵轴上拆下传动端和自由端的冷却壳体和泵壳磨损环。 1.6.4.3检

15、查、更换和维修程序： 1）所有部件必须彻底清洗，并检查是否有磨损和损坏； 2）所有部件的径向运行间隙都必须用内、外径千分尺测量，并与本节 4.4.6 条 所给的数值对照，若测量间隙超过所给范围，应更换该零件； 3)主要应考虑的是泵的运行性能，即泵的出口压力降到允许值以下，电机耗电 显著增大或振动值增加不能允许的程度等。 1.6.4.1.1叶轮和泵壳磨损环： 1）检查叶轮是否有冲蚀现象，特别是在叶片的端部； 2）检查叶轮和与之对应的泵壳磨损环，测量两者之间的径向间隙，若间隙超过 4.4.6 条中所给的值，应重新配置泵壳磨损环。 1.6.4.1.2轴和轴套： 1）检查轴的任何损坏和弯曲情况并检查同

16、心度，同心度应在表读数 0.025mm 之 内； 2）检查机械密封轴套有无损坏或磨损情况。 1.6.4.1.1.机械密封： 检查机械密封有无损坏和磨损。 如有必要换新，详细请查阅第 5节机械密封说明 1.6.4.1.4.轴承： 彻底清洗并检查轴承挡油圈及浮动油封有无损坏或磨损，必要时更换新的。 1.6.4.1.5一般维修： 1）检查所有的双头螺栓、螺母和螺栓有无损坏或变形，按需要更换新的； 2）组装时所有的接口垫片和O形圈都要更换新的； 3）检查联轴器的各个部件和螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。 1.6.4.1.6间隙： 下表所给的是泵运行间隙，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的

17、 间隙值，均为直径方向以mm为单位的数值。间隙位置 第一组 第二组 叶轮与泵壳磨损环之间 0.56/0.62 1.18 叶轮与泵壳磨损环(轴向) 2.0（传动端） 6.0（自 由端） 径向轴承与轴之间 0.08/0.10 0.18 推力盘与推力块(轴向） 0.30/0.50 根据检查 转子总轴向窜动量(不装推力块） 8.0 _ 1.6.4.1.7动平衡： 若更换了新的叶轮，尽管该新叶轮在制造期间自身是平衡的。 但它要影响整个转 子的动平衡，因此要进行动平衡检查和必要的调整。 若要在不检查转子动平衡就组装和运行泵，应事先与制造厂联系。 现场设备条件合适，建议按下述方法检查动平衡： 1）以轴颈的中

18、心线为支承点，检查转子的动平衡，其值应在(gmm)以内； 式中：M转子质量(g） N泵的转速(r/min)2）要达到动平衡，可从叶轮盘上切削去金属，但切削量应在以下限度以内。 注：若切削金属量超过(a)和(c)所规定的限度，应与制造厂联系。 3）叶轮盘的任何一点厚度的减薄量不允许超过 1 .6mm； 4）直径400mm以外处，禁止切削去金属； 5) 按扇形计算切削金属量，扇形的弧度不能超过圆周的10%。 1.6.4.1.8装配备用叶轮： 只有在需要装配备用叶轮或轴时，才从轴上拆下叶轮，更换叶轮时按下列步骤 进行。 注：从泵轴上拆卸叶轮之前，要认真辨别叶轮在泵轴上原来的位置，为组装时 作准备。

19、1）松开叶轮螺母锁紧垫圈，用专用工具拆下两端叶轮螺母和锁紧垫圈； 2）从轴上拆下叶轮和键； 3）检查键与备用叶轮或轴的键槽的配合是否合适； 4）在轴上装上叶轮，安装时注意叶轮的方向，并确保叶轮的键槽准确地和键对 齐； 5）确保叶轮的轴向位置与原来位置相同以保证叶轮对中； 6 装上叶轮锁紧垫圈和叶轮螺母，并轻轻预紧。 1.6.4.1.9组装泵： 在组装泵之前，必须清洗所有部件，所有的孔和油路也必须清洗。 注：在组装时，建议在轴上和轴套孔内涂上胶体石墨或类似的东西，待其干燥 后再擦洗。 1）将泵轴和叶轮组件支撑在木架上； 2）将泵壳磨损环装到叶轮盖板上； 3）将两端的冷却壳体换上新的密封垫装到轴上

20、； 4）按第5节机械密封说明，将机械密封件装到机械密封轴套上； 5）将机械密封轴套键装到轴上，并在轴套内孔的槽内装上新的O形圈； 6）将两端的机械密封轴套装到轴上，将轴套键插入轴套的键槽内； 7）机械密封盖上换上新的密封垫，把它装到机械密封轴套上； 8）把转子拴好，小心地吊起，放进泵体内，在放转子时注意将泵壳磨损环准确 嵌到泵体的凹槽内，保证冷却壳体准确就位，注意不要损坏密封垫； 9）按 1.2.1节所讲步骤第(10)(16)装上传动端轴承； 10）按 1.2.2节所讲步骤第(9)(18)装上自由端轴承； 11）按以下步骤检查转子轴向位置和推力轴承的轴向间隙： a）将转子向传动端靠足，以推力盘

21、内侧面为基准，在轴承座下半部的水平面上 划一直线； b）再将转子向自由端靠足，以相同的基准面在轴承座的水平面上再划一条直线； c）测量二线间的距离，该值应为约8mm； d）把内侧两半部推力轴承导环及间隔圈装入轴承座下半部内，将转子向传动端 靠足，用同样的基准在轴承座水平上标上第三条线，该线应距内侧一条线 2mm； 注：转子应从二条线的中位向传动端靠2mm。 e）将外侧两半部推力轴承导环及间隔圈装入轴承座下半部内； f）在电机位于运转位置条件下，检查电机侧与泵侧半联轴器工作面之间的轴向 距离，其值应为175mm；g）按上述方法推移泵轴，仔细测量轴向间隙，将推力盘紧贴在一面的推力块上， 在另一侧的

22、推力轴承的调整块与轴承座之间，用塞尺测量该间隙，该间隙应为 0.30/0.50mm ，对任何测量到的变化都应检查原因；切记不能将塞尺插到推力 盘和推力块之间，这样既测不准，又要损伤推力块乌金表面。 12）测量并调整叶轮，使叶轮传动端端面距离传动端泵壳磨损环端面尺寸为 2mm，而叶轮自由端端面距离自由端泵壳磨损环端面尺寸为 6mm，然后锁紧叶轮 螺母和锁紧垫圈； 13）更换新的泵体中分面密封垫； 注：密封垫为 0.8mm，密封垫应切成外侧能配合泵盖外缘，内侧能准确地配合 泵壳内腔的轮廓。 14）将起吊装置装到泵盖的吊耳内，确保所有接合面都很清洁，把泵盖小心吊 起并吊到泵体上； 15）用定位销把泵

23、盖定位在泵体上，然后用螺栓螺母把泵盖紧固到位； 16）用内六角螺钉把冷却壳体紧固到泵壳上； 17）将机械密封盖用内六角螺钉紧固到冷却壳体上，为了使机械密封调整到运 行位置，将机械密封轴套向外拉，直到密封紧贴密封盖，再将机械密封轴套向 内退 2mm，然后用紧定螺钉将机械密封轴套固定到轴上；（详细参阅第 5 节机 械密封说明） 注：此时应保证转子能旋转自如。 18）检查联轴器对中情况然后装上叠片组件，用螺栓和螺母将其固紧； 19）接好机械密封冷却水的进、 出口管道，接好泵壳放气管道，并接好在拆卸时 断开的其它小口径管道； 20）用螺钉装好联轴器保护罩； 21）将在拆卸时拆除的仪表线接好。 1.6.

24、5 8B1D型机械密封： 8B1D 型系精密的产品，因此，在处理时应小心。密封面已磨成具有高度的 平面性，在移运时，密封表面有防护装置以防损坏，在拆除装置时，必须注意 切勿使这些表面擦伤或碎落。 1.6.5.1在安装密封前必须做到： 1） 检查轴套直径的容许偏差为0.05mm，并且椭圆度不得超过 0.025mm； 2） 检查轴套表面精度应0.40.6um(Ra轮廓算术平均偏差)内或更精密； 3） 应保证在轴套的表面无锐边或毛口，因为静环须在这些表面通过； 4） 应保证将静环必须通过的轴套的前沿斜切成 10，长度为 10mm，并倒成圆 角 1mm； 5） 检查泵轴的轴向窜动不能超过离轴的工作位置

25、 0.08mm； 6） 检查静环垂直度必须是正确的，静环的研磨面和轴的轴心必须相互成 90，并在0.03mm百分表读数内； 7） 检查机械密封盖与静环配合的孔和轴之间的同心度应在 0.05mm以内； 8） 彻底并小心清洗机械密封盖的工作面和孔，机械密封盖的工作面应机械加 工成光滑并与轴的垂直度在0.03mm百分表读数内； 9） 轴套的孔必须使液体不能透过，检查轴套的 O 形圈，保证不能受损并保持 清洁。 1.6.5.2安装步骤： 将密封件装至泵上1） 在这一装配上所使用的 O 形圈系用乙稀-丙稀制成，因此，不论在密封件装 配或工作钳台上均不能沾上油类，可用液体皂作为润滑剂； 2） 将轴套以竖立

26、的方式放在台钳上，其带动销贴近钳台的表面； 3） 润滑密封装置内O 形圈和密封装置通过的轴套的前沿； 4） 轻轻地使密封通过轴套，必须小心切勿使动环受损，只能使用手的压力， 在套上推动密封装置；在做这项工作时，可用一块清洁的布盖在动环的研磨面 上，这是可取的； 5） 保证带动销从轴套凸出 8mm，并将这只销和动环支承座背面的孔口对齐；轻 轻地将密封装置自套划下，直至它靠着轴套的凸肩； 6） 保证在轴套要通过的轴段前沿要有 2.5mm长、10斜度的引入段，润滑轴套 O 形圈并将其装入轴套槽内； 7） 轻轻地使轴套在轴的上面通过（与密封装置一起），小心切勿损坏套的 O 形圈； 8） 在正确地将轴套

27、定位后，用平头螺钉将套固定在轴上，必须保证平头螺钉 的头不能凸出套的外径； 9） 保证机械密封盖的所有尺寸都是正确的； 10) 将盖板的平边放在工作表面上； 11) 保证5mm直径的销子凸出 4.75mm 并且不能变形； 12) 小心地将保护涂层从静环刮去，保证静环的研磨表面不受损伤； 13) 由于静环需用销定位，可在密封盖室的前面作一记号以与销的位置的对齐； 14) 在静环的外径上作一记号与销槽对齐，必须小心在这一过程中不能使静环 的研磨面受损； 15) 使用液体皂对 O 形圈略加润滑并将它们小心地嵌入在密封盖室内的各自槽 内； 16) 使静环和密封盖室的轴心垂直，并将销的记号对齐，用手将静

28、环推入它的 室内，保证销入槽内； 17) 彻底揩净静环和动环的研磨表面； 18) 将密封定位环装在静环上，在密封盖结合面上垫0.40mm的垫片； 19) 将盖板组合在轴上通过，应特别小心切勿使静环与轴接触； 20)用手指拧紧密封盖板所有的螺栓，然后将每只螺栓间隔地分别拧紧，务使压 力均匀，直至所有螺栓均拧紧，并且连接面不泄漏。 应该着重指出，拧紧这些螺 栓时如用力不均匀，将会使精密的研磨过的动环和静环的工作面产生变形。 1.6.5.3在转动设备前必须做到以下几点： 1） 完成设备的装配，按旋转方向转动轴（如可能用手转），保证自由转动； 2） 查阅可能取得的所有设备的操作说明来检查所有的管道连接

29、的正确性，特 别是关于密封的再循环/冷却的要求； 3） 在启动设备前，保证密封室灌满液体并以恰当的放气。 干运转会引起过热， 使密封面受损，从而大大缩短密封的使用寿命。 1.6.5.4移去密封： 1） 将轴套必须从上通过的轴洗清并加油，将盖板和轴套移去并将其放置在清 洁的钳台上； 2） 拆卸密封装置； 3） 装配密封,密封再装配和放回泵内前，更换下述的易损部件： a)件1 O 形圈b)件3 O 形圈 c)件7 O 形圈 d)件6 支承环 e)件4 动环 f)件2 静环 4） 将弹簧定位在动环支承座的孔内； 5） 将推力环装配在动环支承座，小心地将外径上的槽口与动环支承座内的波 痕对齐； 6）

30、将支承环和 O 形圈装入动环，然后将这一动环的组合装在推力环上，小心 将在动环外径上的凹槽与动环支承座内的波痕对齐； 7） 使用一块光滑和平面的材料来保护密封件的表面，将弹簧轻压并将弹性卡 环定位在它的凹槽内，使两端距支承座的小孔或槽口的距离保持在 6mm 和 12mm 之间(取决于密封件的大小); 8） 可以让密封件延伸至它的自由长度，并检查已完成的平头螺钉，不与动环 支承座的孔径接触。 注：有两条圆周线切刻在密封件动环支承座的外壁，一条通过平头螺钉的螺纹 孔，籍此表明平头螺钉具有公制螺纹，另一条线作为直观的指导，能看出密封 件是否调定至它的正确的工作长度，如果正确的，当密封件安装完成后，这只 推力环应和第二条线对齐。 1.6.5.5拆卸密封件: 注：拆卸密封件必须将夹持支承座内面的密封组件的弹性卡环移去，因此必须 将弹簧压紧以去掉对弹性卡环的压力。 1.6.5.5.1用一块光滑扁平的材料来保护密封件的表面并轻压密封件的弹簧； 1.6.5.5.2将一只尖端的工具插入支承座内的小孔或凹槽，将弹性卡环移去； 1.6.5.5.3将动环内的O 形圈、支承环、推力环和弹簧移去。