污水处理厂配套截污主干管工程钻孔浇注桩支护施工方案.doc

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1、污水处理厂配套截污主干管工程钻孔浇注桩支护施工方案污水处理厂配套截污主干管工程钻孔浇注桩支护施工方案（1） 、施工部署、施工部署1、钻机选择：根据地质情况及桩径大小，本桩基采用冲击钻机钻孔，共投入 3 台钻机。2、陆域泥浆池和沉淀池的位置选择合理，不得妨碍吊机和钻机的行走及污染河流。泥浆池的容量要大于每孔的排碴量，沉淀池的容量应为池容量的 1.5-2 倍。泥浆池和沉淀池的顶标高要比护筒低 0.5-1.0m，以便泥浆回流畅顺。3、护壁泥浆的指标控制：粘度 1822S、含砂率不得大于 4%、胶体率不得小于 99%，施工中要随时测定，保证其符合要求。4、钻孔完毕后，对孔径和孔深进行终孔检查，孔底锥形

2、部分不计入孔深，合格后用换浆法进行清孔，即用新鲜泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，不允许以加深孔深的办法代替清孔。5、钢筋笼分节集中加工，用吊车分节吊入孔内，在孔中进行焊接接长，焊接要保持上、下节钢筋的垂直度，经检查就位后将主筋固定在钢护筒上，以免钢筋笼在混凝土浇注过程中上浮或下落。6、混凝土浇注导管采用 300mm 直径的钢管，使用前进行过球和风压试验，试压的压力等于孔底静水压力的 1.5 倍，导管离孔底 0.3-0.5m，漏斗的容量应保证第一次混凝土倒入能使导管埋深不小于 0.8m。7、混凝土供应采用拌合站集中拌合，输送车输送，用吊车或提升井架吊运到位。8、浇注前，用 3m3 小型压风机，以 0

3、.5Mpa 的风压冲孔底 1 分钟，使孔底沉碴充分悬浮，然后立即浇注水下混凝土；混凝土要连续浇注一次成功，中途不得停止。浇筑过程中要始终保持导管埋深不小于 2m，也不应大于 6m，并设专人测定；混凝土终桩顶面标高要比设计桩顶标高高出 1m；混凝土浇注完成待强度达到一定程度后应及时切桩头、清浮浆，并按要求进行成桩质量检测，以判定成桩质量。（2） 、施工顺序、施工顺序整平压实、放线钻孔定位埋设护筒钻 孔制作护筒桩机就位挖泥桨池钻孔记录换桨清孔清孔检查下钢筋笼钢筋笼制作检查验收下导管灌注混凝土拔导管、护筒凿除桩头浮碴桩基检测砼配合比确定混凝土拌合坍落度检测砼试件制作检测申请（3） 、技术措施、技术措

4、施钻孔灌注桩技术参数：桩直径 1000；相隔桩间距：桩中心点间距 1200mm；桩芯混凝土强度：C30桩长：13m。主要施工方法：钢筋笼现场制作安装；泥浆池在现场采用砖砌筑泥浆池；桩成孔采用专业专用钻孔桩机；采用 25 吨吊车吊放钢筋笼及混凝土流斗；混凝土采用商品混凝土；由于桩净距离为20CM，钻孔桩施工顺序可采用跳钻方式施工方法。（4） 、施工围堰、施工围堰根据地质勘察报告及施工图纸，新业路桥梁下处水位较低，桩基及墩施工可采用围堰措施。围堰高度高出施工期间可能出现的最高水位 0.50.7m（为确保安全，可把高度适当提高，现场依据实际情况确定） 。堰顶宽度可视施工实际情况确定。堰外边坡迎水流冲

5、刷的一侧，边坡坡度1:1.25，背水冲刷一侧边坡坡度 1:1.5，堰内边坡 1:1.25，内坡角与基坑距离不小于 1m。因围堰引起流速增大使堰外坡面有受冲刷危险时，在外坡面用草皮、柴排、片石、草袋等加以防护。围堰施工时，采用勾机进行施工，施工时施工人员先确定围堰明确的位置，主要是河中 2 轴桩位。施工时可充分考虑土的压实系数，确保施工时不发生下沉下涵现象。（5） 、施工工艺、施工工艺1、开孔前检查工作检查埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土及将钻机就位后，立好钻架，是否对准桩孔中心。钻架除应有足够的结构强度外，还应检查其承受反复冲击荷载的结构刚度。如不能满足上述要求时，应采用适当的加固措施。检查好施工

6、用电及用水，确保在施工中连续进行施工。2、开孔开钻时应先在孔内浇注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面 0.3m 以防溢出，掏渣后应及时补水。护筒底脚以下 2 m4m 范围比较松散，应认真施工。一般细黏土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1 投入黏土和小片石（粒径不大于 15cm） ，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击 23 次。

7、遇有流砂现象时，宜加大黏土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。3、钻进注意事项在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入黏土，大片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳 5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝纠缠发生事故。4、掏渣破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻

8、渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。在密实坚硬土层每小时纯钻进小于 5cm10cm、松软地层每小时纯钻进小于 15cm30cm 时，应进行掏渣。或每进尺 0.5cm1.0cm 时掏渣一次，每次掏 45 次筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进 4m5m 后再掏渣。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。5、分级钻进为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，第一级钻头直径可为孔径 0.40.5 倍。分级钻进，会产

9、生大粒径的卵石掉入一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻成后向小孔填泥块到 1/41/3 孔深处。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次级的孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。6、检孔钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径 46 倍。每钻进 4m6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑黏土、低液限黏土等）或更换钻锥闪，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器硷孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，

10、如不严重时，可调整钻机位置继续钻机。不得用钻锥修孔，以防卡钻。7、清孔：（1）第一次清孔、拆杆、移机通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100300mm，维持泥浆和正常循环清洗吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于 4%为止。起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。（2）成孔检测成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。检测标准:孔深不小于设计深度垂直度:1%；沉渣：50mm。（3）二次清孔钢筋笼下放到位后，及时下放导管，安装清孔器并与砂石泵连接。进一步将孔底沉渣吸出，同时逐步降低孔内泥浆密度。二次清

11、孔后泥浆指标应达到下述要求：A、泥浆密度：控制在 1.151.25 左右；B、含砂率：小于 48%；C、泥浆黏度：小于 25S。D、二清后孔底沉淤不大于 100mm。8、钢筋笼制作根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作。要确保钢筋的位置、间距及根数的准确。主筋的焊接应互相错开，35 倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。（1） 、钢筋笼的吊装在钢筋笼加工场地分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，用吊机将钢筋笼吊放入孔内。两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为 10d。（2） 、钢筋笼加工工艺9、水下混凝土浇注用直升导管法浇注水下混凝土时，混凝土拌合物通过导管下口，进入到初期浇注的混

12、凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期浇注的混凝土及其上面的泥浆或水上升为使浇注工作顺利进行，应尽量缩短浇注时间，坚持连续作业，使浇注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。（1） 、运输本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土拌和物运输采用混凝土输送车。混凝土拌和物运送到桩孔附近后，以吊机提升活底吊斗等方法将其灌入导管顶部漏斗中。（2） 、导管及其附属设备导管仍是目前浇注桩浇注水下混凝土混合物的重要工具。一般用钢板卷制焊成，两端接头采用卡口插入法连接，必须牢固、不漏水；不宜使用法兰盘连接的导管。导管每节长度、底端节长度、导管直径大小、导管使用前的规格、质量和拼接构造，以及拼接、过球和水密、承压、接头、抗

13、位等要求及试验方法，均应按公路涵施工技术规范（JTJ041）有关规定办理。（3） 、水下混凝土配制粗骨料选用优质级配良好的碎石，细骨料采用中砂。（4） 、浇注水下混凝土的准备工作A、钻孔直径和孔形的检查。B、清孔工作。C、钢筋骨架吊放位置完成。D、浇注和处理故障所需各种机械设备已准备齐全。E、浇注的混凝土所需的各顶材料已准备充足；混凝土的配合比试验确定。F、首批浇注的混凝土的数量已计算确定。G、浇注混凝土过程中，检测混凝土表面深度的仪具和混凝土浇注完后的取样等检查仪具已配备齐全。H、浇注混凝土的施工组织设计已拟定好，施工人员组织配备好。当上述工作均已准备好时，可开始混凝土浇注工作。（5） 、浇

14、注水下混凝土A、首灌施工技术要点a首批混凝土的浇注是全桩混凝土浇注成功的关键，必须切实注意。准备首批浇注的混凝土的质量和数量必须满足混凝土经导管一次连续下落后能将导管下口埋入混凝土一定深度的需要。仅靠导管顶部的漏斗，是装纳不了首批混凝土全部数量的，因此，必须在漏斗斜上方设置储料斗，将首批混凝土其余数量存放其中。漏斗下的栓阀开启时，储料斗中的混凝土通过溜槽迅速连贯地通过漏斗，进入导管下落。b混凝土拌和物准备数量满足要求后可即将漏斗与铰链（合页）钢丝绳同时提高，使漏斗底口完全敞开，塑料布便隔水托住混凝土拌合物下降至孔底，导管高度应固定不变。用手电筒照射导管内检查，如没有被堵塞下不去的混凝土拌合物，

15、也没有泥浆水充满导管内，则说明首批混凝土浇注成功，可继续进行浇注。如导管内发现上述任一种情况，则表明出现了浇注事故。B、浇注过程中技术要求混凝土拌和物继续浇注过程中，重点技术要求是控制导管下口的最大、最小埋深和防止钢筋骨架被顶托上升。a、控制导管最大最小埋深的目的是防止埋深过大，导管拔不出来。控制导管最小埋深的目的是防止导管被拔出混凝土表面以致导管内进水。如导管底端埋深过浅，还容易使后灌的混凝土拌和物冲破先浇注的混凝土拌和物表层而覆盖在原混凝土表面沉淀的泥渣层上，同样形成夹层断桩事故。b、钢筋骨架在浇注的过程中上升是常见事故，如不采取有效措施很难避免，而且一经发生，采用任何重压方法，也不能使它

16、复原。当底口距钢筋骨架底端在 3以内至高于骨架底端 1m 之间，且混凝土面距离钢筋骨架底在 1m 内时，降低混凝土的浇注速度，完全可以避免钢筋骨架顶托上升。其他防止钢筋骨架被顶托上升可将钢筋上端固定于平台或护筒上；将钢筋骨架底端引伸超声波测管至桩孔底部，使其先埋入混凝土内产生抵抗骨架上升的握裹力。c、其他技术要求。混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过 15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深 1.54m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高 1m。浇注快完成时，应计算混凝土还需要的数量，通

17、知拌和站作为进料的依据，并按需要数量拌制，防止浪费。灌注完成，拔除底节导管时，拔管动力宜缓慢，且使用振捣，以增加混凝土的扩散能力，并防止后期桩顶泥浆挤入导管底口。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为 0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。（6）浇注砼桩试件制作本工程桩砼试件制作安排专人制作，专人管理，每条桩砼试件不少于 3 组，现场施工时，根据实际情况可适当加多试件组数，为试桩、验桩及其它工序提供数据，确保施工在科学数据下控制工程质量。（6） 、施工注意事项、施工注意事项1、施工前、中、后注意施工轴线控制，水平标高复测。2、成孔过程中，注意施工安全，特别是机械旁操作，施工用电等安全措施落实。钢筋笼吊装时注意高空及地面安全。3、桩成孔坭桨比重及施工参数要控制好，清孔质量应符合要求。4、钢筋检验及钢筋笼制作应符合检测及图纸要求，并做好隐蔽验收手续。5、浇筑水下混凝土时，预先应做好材料供应，配合比要符合要求。施工过程中要控制首次下砼的质量。6、浇筑砼过程中注意钢筋上浮及浇砼速度、提管及标高控制。7、由于桩施工完毕后，进行桩基试验，施工时应把中轴桩浇筑高一些，满足试验要求。具体情况与检测中心及监理工程师确定。