《沥青混凝土面层施工方案》.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流沥青混凝土面层施工方案.精品文档.沥青混凝土面层专项施工方案工程概况沥青混凝土面层施工技术方案1、施工前的准备工作（1）施工放样：准确测放好各桩位标高、横坡度并挂好引导线，经现场技术人员复核无误后再请监理工程师检查批准。（2）基层验收及清洁：基层表面应平整、密实，无坑槽、松散、无横坡超限或中线偏移、平整度差等缺陷，如发现基层有坑槽等现象，应提前用料补平，确保摊铺时保持一致的虚铺厚度。表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净。（3）透层油洒布：在基层表面稍干后浇洒，采用沥青洒布车保持匀速喷洒，每平米洒布1.1L，洒布透层油后宜立即洒布石屑，

2、其用量为4m3/1000m2，洒布透层油后严禁车辆、行人通过，待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，其时间间隔不宜少于24h。在铺筑沥青面层前，当局部地方有多 余的透层沥青未渗入基层时，应及时清除，如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补。当有多余的石屑时，应予扫除。（4）项目管理组织机构项目经理总工程师现场 负责综合部试验室施工队机械部材料员（5）设备进场情况序号设备名称单位进场数量备注13000型沥青拌合站台1225T自卸车台103ABG8620摊铺机台14ABG423摊铺机台15ABG473摊铺机台166000L洒水车台17双光轮压路机台2DD11081.2T双光轮压路机台11.2T92

3、6T胶轮压路机台110ZL50装载机台311120KW发电机台212尼康全站仪台113水准仪搏飞DZS3-1台22、配合比设计 通过试验结果检测，验证了配合比设计满足施工及规范要求，配合比如下：混合料类型矿料比例（%）沥青用量（%）9.5-26.54.75-9.52.36-4.75石屑砂矿 粉AC-20381715151234.5%3、沥青混合料拌合（1）采用3000型间歇式全自动沥青砼拌合设备进行拌和，每小时生产300t，冷料仓有6个，设有料门，采用变频调速方式，料仓上部有防串仓隔板，顶部有剔超限料网格，热料仓有6个，设置高低料位计，砂仓有热电阻式温度传感器。冷料拌合机的进料和输送设备能保证

4、按试验室确定的配合比进行拌和，并装有温度计及保温的成品贮料仓和二次除尘设置。同时控制室可以方便地调整冷料仓的进料比例，达到进料准确均衡。（2）干燥筒具有全自动温控系数,控制误差5，燃烧器为全自动比例控制，调节比大于1：4。烘干筒出料口设置红外传感器。严格控制沥青混合料的加热温度，温度计量系统计量准确度高于1。（3）控制系统配置计算机控制系统，在拌和过程中可逐盘采集、记录并打印材料用量、配比、温度、拌和时间、产量等参数。（4）沥青混合料应拌和均匀，所用矿料颗粒应全部裹覆沥青混合料，拌和时间通过试验拌确定为纯拌和时间为35S。4、沥青混合料运输（1）采用大吨位的自卸汽车运输混合料，运输时应防止沥青

5、与车厢板粘结，车厢应清扫干净，侧板和底板涂隔离剂。（2）采用热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。（3）从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细料离析，应尽量缩短出料口到车厢的装料距离，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置，装料次数至少3次，采用5次卸料方式。（4）运料车应采取覆盖蓬布等措施保温、防雨、防污染。（5）运料车辆的运量应比摊铺速度略有富余，开始摊铺时，在现场卸料的运料车不宜少于5辆，正常摊铺时应保证有2-4台运料车等候卸料，以防止摊铺间断。（6）运料车卸料时，要有专人负责指挥，应停止在摊铺机前10-30cm处，不得撞击摊铺机，斜料过程中运料应挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保行

6、进协调一致，摊铺厚度均匀。斜料车辆同时应注意防止碰压标志和标志线，防止将料洒落在摊铺机的斗外面。（7）沥青混合料运至摊铺现场后应凭运料单接收并检查拌和质量，如混合料的颜色是否均匀，有无结团或严重离析现象，温度是否在允许的范围内，如混合料温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或已槽雨淋的混合料也应废弃不用。5、沥青混合料的摊铺（1）铺筑沥青混合料之前，必须对下层进行检查，当下层质量不符合要求或未按规定洒好透层油及未清扫干净时，不得铺筑。（2）摊铺前还应检查路缘石是否完成及防护情况，不符合要求时不得进行铺筑。（3）摊铺机在开始摊铺前应在料斗内涂刷少量防止粘料的柴油。（4）热拌沥青混合料采取机械摊铺，

7、采用两台ABG423摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺，相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为5-10毫米。采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式，钢丝直径2.5-3mm，钢丝拉力应大于100kgf，直线段每10米设钢筋支架，弯道每5米设钢筋支架。（5）下面层施工应在环境温度大于10，且处于持续升温的过程中施工，气温低于10时不得进行沥青路面的摊铺。（6）摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度、路拱及横坡，并按相关规定进行校验，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整，通过该试验段确定的松铺系数为1.2。（7）摊铺机应充分预热熨平板后开始作业，正常情况摊铺温度不应低于130，但不得高于150，摊铺机必须缓慢、均匀、

8、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度确定为2.5m/min，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除，摊铺机螺旋布料器应不停顿地转动，料位高于螺旋2/3位置稳定，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，当熨平板所需厚度固定后，不得随意调整。（8）机械摊铺的混合料，除施工接缝处，一般不应用人工进行整修，若确实发生不符合要求的情况时，应在有经验的现场负责人指导下进行修整，以免造成集料粗细离析和越整越不平的现象。（9）摊铺不得中途停顿，摊铺好的沥青混合料应及时碾压，不能及时碾压或遇雨停铺时，应对车上和卸下的混合料采取覆盖等保

9、温防雨措施。6、沥青混合料的压实成型（1）混合料摊铺和刮平后应立即检查宽度、厚度、平整度和路拱及温度，对不合适的地方及时调整，随后用确定的组合及程序进行充分、均匀的压实。（2）选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，达到最佳压实效果，压路机的数量能满足摊铺量的要求，本试验段确定碾压应采取三台双钢轮串联式压路机与两台胶轮压路机组合方式，分初压、复压和终压三个阶段进行，共压8遍。（3）初压：摊铺之后立即进行，初压应在混合料摊铺后较高温度紧跟摊铺机进行，碾压时温度应根据气温控制在125-150之间。碾压用双钢轮压路机静压两遍，碾压时速度控制在1.5-2.0Km/h，初压后应立即检查平整度和路拱，必要时予

10、以修整。（4）碾压应纵向从低边的路面一侧向路中心或较高一边慢速均匀进行，相邻碾压带应重叠轮迹宽度的1/3-1/2，压完全幅为一遍，当边缘有路缘石支档时，应紧靠支档碾压，也可以在边缘先空出30-40cm，待压完一遍后，将压路机大部分重量置于已压实过的混合料上再压边缘，以防止将路缘石向外推移。（5）混合料碾压时应将驱动轮面向摊铺机，以防止对混合料产生过大的推移，碾压路线及碾压方向不应突然改变，压路机启动和停止应减速进行。（6）复压：初压后紧接着进行复压，复压用胶轮压路机碾压4遍，碾压时速度控制在3.5-4.5Km/h，复压后路面应达到要求的压实度，并无显著轮迹。（7）压路机碾压时相邻时碾压带应重叠

11、1/3-1/2轮宽，压路机重叠宽度宜为10-20cm，振动频率宜为35-60HZ，振幅宜为0.3-0.8mm，压路机倒车时，应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，避免混合料形成推移和鼓包。（8）终压应紧接在复压后进行静压，采用双钢轮压路机碾压不少于2遍，碾压时速度控制在2.0-3.0Km/h，经终压的路面应无轮迹，路面压实成型的温度不应低于80。（9）压路机的碾压长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定在80m-100m左右为宜。压路机每次由两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前摊进，折回处不应在同一个断面上，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（见下示意图）第7、8遍 第5、6

12、遍 第3、4遍 第1、2遍 摊铺机完成 第7、8遍 第5、6遍 第3、4遍 （10）压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油，轮胎压路机连续碾压一段时间轮胎发热后，应停止向轮胎洒水。（11）碾压时，压路机不得在未碾压成型和未冷却的路段上中途停留、转向或制动，振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。（12）对压路机无法压实的局部地段，采用振动夯板方式进行夯实。（13）在当天碾压的尚未冷却的沥青砼面层上，不得开放交通，不得停放任何机械设备或车辆，不得洒落矿料、油料等杂物。7、接缝、修边和清场（1）在施工缝及构造物两端的连接处应仔细操作，接缝应紧密、平

13、顺。（2）纵缝应采用热接缝，施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分高程基准面，后面摊铺完成后再作跨缝碾压，并应连续和平行，缝边垂直并形成直线。（3）横缝，由于工作中断或当天工作结束，摊铺材料的末端已经冷却，应做成一道横缝。相邻两幅的横向接缝应做成一道与铺筑面大致垂直的并错开1m以上的接缝，严禁用斜接缝。接缝应粘接紧密、压实充分、连接平顺。（4）横向接缝的碾压应先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20厚米，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。8、气候条件（1）沥青混合料的摊铺应避免在雨季进行。当路面滞水时，应暂停施工。（2）当施工气温低于10。C时，应停止摊铺。当气温下降到15。C以下时，应控制混合料的最大运距，保证碾压温度在规定的范围以内。（3）未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。