汽轮发电机安装作业指导书(共19页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上一、保证措施 1、工程开工前，组织各技术人员了解设计及现场情况，保证工程顺利施工。2、 采取切实可行的措施，保证现场安全文明施工，保证施工通道畅通无阻，力能布置方便有序，设备、材料堆放条理，取用方便。3、 根据施工方案和进度要求，配置满足吊装需要的施工机械，且机动性强、性能先进，为本工程进度控制提供可靠的保障；同时确定其它施工机械、小型机具的类型、数量、进场时间和供应方式；进场前必须经过维修、调试，保证施工机械和机具处于完好状态，一旦需要，马上可以投用。二、安全注意事项 1、机房内门窗应密封良好，光线明亮，地面、墙面清洁，预留孔洞周围应有防护栏。 2、吊装通道应畅通，

2、事先应检查吊装用的钢丝绳是否等长、完好，设备吨位是否在钢丝绳的承受范围内。 3、设备吊装时必须派专人负责指挥。 4、施工现场严禁吸烟、穿拖鞋，进入施工现场必须戴安全帽。三、主要施工方案1. 施工中必须严格控制的关键点：1.1 机组轴系振动；1.2 汽缸组合拼装；1.3 轴承座、汽缸就位找正及对轮找中心。1.4 汽缸通流部分间隙的测量调整。1.5 对轮联接及轴瓦检查安装。1.6 机组油循环。1.7 发电机组安装。2.施工工艺流程汽机本体安装对轮连接发电机本体安装辅机安装油系统安装管道安装分部试运转油循环结束冲管整套启动移交3. 施工方案3.1汽轮机安装方案3.1.1 汽轮机为杭州汽轮机股份有限公

3、司生产的6000KW多级背压式汽轮机。型号：B6-35/5 额定功率：6000KW 最大功率：6600KW汽轮机额定转速：3000r/min 汽轮机临界转速：5200r/min 跳闸转速：3300r/min 转向：顺气流看为顺时针进汽压力：3.430.1MPa 进汽温度：435155 排汽压力：0.490.10.2 MPa冷却水温度：正常：27 额定工况保证汽耗：9.90 Kg/KW.h 最高：33 3.1.2施工方法及工艺要求技术交底设备存放基础检查验收垫铁布置台板就位汽缸检查汽缸组合就位汽缸找平找正转子检查轴承检修安装推力间隙、通流间隙测量调整汽封间隙测量调整汽缸扣盖、油挡间隙测量调整轴瓦

4、紧力情况检查二次灌浆盘车检修对轮中心复测调整对轮连接隔板检修、装配间隙测量调整隔板找中心试扣盖汽缸排气管联接汽缸间隙复测3.1.3汽机扣盖前的安装(1)对汽机到货设备进行清点、检查和各种技术测量，同时进行设备消缺，重大缺陷返厂处理。各项技术指标合格后开始设备安装。(2)按制造厂图纸划出垫铁位置，混凝土表面凿平，使垫铁与基础接触密实，四角无翘动，并在两个方向用水平仪校准垫铁，水泡居中。(3)测量垫铁基础表面标高，配制垫铁。(4)汽缸台板就位，前轴承箱、汽缸就位找平找正，横向水平0.20mm/m,纵向以转子扬度为准。(5)地脚螺栓紧固，配制永久垫铁，垫铁与基础及台板之间接触应密实，0.05mm塞尺

5、不入。(6)根据汽封洼窝找转子中心并调整。(7)研刮轴瓦垫块调整中心，使侧部垫块与轴承座接触均匀，每个瓦枕下的垫片最多3层，每层厚度不小于0.1mm。(8)测量各级叶轮进汽侧轮缘的瓢偏应0.02mm，推力盘正、副工作面的瓢偏应0.01mm，联轴器齿圆的端面瓢偏应0.02mm，各挡汽封外圆幌度应0.03mm，轴颈幌度0.01mm，大轴弯曲度应与制造厂图纸相符。(9)测量轴瓦与轴颈之径向总间隙，调整好轴承与轴承座间隙，应达到厂家图纸要求。(10)研刮调整推力环与推力盘的接触情况，推力间隙调整到图纸范围内。(11)测量主、副推力环各部的厚度，厚度差小于0.02mm。(12)由悬挂销下部垫片厚度调整隔

6、板、汽封套中心应符合要求。 (13)汽封块、弹簧片清理干净后，对号装入各级隔板及汽封套之汽封洼窝中。3.1.4汽轮机扣盖3.1.4.1调整项目扣盖前下列各项均应调整合格，并作好记录。(1)汽缸中分面结合情况。(2)地脚螺栓及紧固情况(3)垫铁与台板。(4)汽缸、轴承座水平度。(5)推力轴承及支持轴承。(6)转子在汽封洼窝处找中心，转子对轮中心。(7)隔板、汽封套中心。(8)汽封及通流部分间隙。(9)隔板、汽封套在缸内的膨胀间隙。(10)汽缸内合金部件光谱分析。(11)汽封管、轴瓦油管已接出，清理干净。(12)汽缸汽室内部清理干净。(13)汽缸上疏水孔、取样点管孔，经过仔细核对，热工仪表接头经过

7、试装。(14)大气阀检修完毕。(15)汽缸上所有堵头加垫安装完。(16)汽缸内部零件完整，进行试扣大盖，盘转子确认无摩擦声音。3.1.4.2记录项目(1)汽轮机组施工验收工艺卡上各项记录齐全。(2)汽缸及内部部件缺陷及其处理情况记录齐全。3.1.5扣盖要求(1)扣大盖所需设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格情况，并按一定次序放置整齐。(2)施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后再次清点，前后相符。(3)汽缸各部件及其空隙必须仔细检查，并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物，结合面光洁，各孔洞畅通。(4)汽缸各个零部件结合部位应擦涂黑铅粉。(5)汽缸中紧固件及运行中可能松脱的部件

8、扣缸前应最后锁紧。(6)吊装上缸时，应监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平相适应，下降时不得有不均匀的下落和卡住现象。(7)汽缸水平结合面的涂料，应在上缸扣盖接近下缸时支上临时支撑后涂抹，涂料应均匀，厚度一般为0.50mm左右。(8)扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断。(9)扣盖完毕后，应盘动转子倾听，汽缸内部应无磨擦声响。(10)检查监护人员应始终在场，缸上工作人员应穿无纽扣工作服，鞋底无铁钉并应擦干净，严防设备内掉进杂物。(11)扣盖完毕应办理汽机扣盖隐蔽项目检查签证。3.1.6扣盖程序（1） 用压缩空气将汽缸底部吹扫干净。（2） 依次吊入下汽缸隔板

9、套、隔板。（3） 吊入前后下汽封体和1、2轴承下半。（4） 吊入转子。 （5） 依次吊入上半隔板套、隔板。盘动转子倾听应无金属磨檫声（6） 吊入上汽缸和前后汽封体上半，12轴瓦上半。（7） 紧固汽缸水平中分面螺栓。3.1.7安装结尾工作3.1.7.1回转设备解体清理，各进出油管畅通，在紧螺栓情况下，水平结合面应0.05mm塞尺不入。3.1.7.2盘车组装后，手动应灵活无卡涩现象。3.1.7.3台板联接螺栓间隙调整到0.05mm，使垫圈能够转动。3.1.7.4汽机罩壳安装按厂家图纸施工，不应防碍汽缸的膨胀。3.1.8消除及处理质量通病的方法3.1.8.1部套中分面接触间隙过大，处理方法：在预检修

10、时反复研磨修刮，直到达标，在组装时还须进行复查，查出问题及时处理。3.1.8.2推力间隙不合格或上下不一致，处理方法：在预检修时应用标准平板对推力环进行检验，使之各部厚度不超过0.02mm；在预组装时测量推力间隙，用增减垫片的方法处理使之合格；在扣盖后再上、下半分别复查，出现问题及时处理。3.1.9作业过程出现问题的处理方法3.1.9.1汽封间隙过大时，用自制工具对汽封齿作延展处理，直至测量数据符合设计要求。3.1.9.2用2#瓦枕垫片调整转子中心时，计算方法如下：上下调整C值时，底部垫片增（减）C，两侧增（减）COS45c；（注瓦枕安装角为45时），左右调整a值时，一侧垫片增加Sin45a，

11、一侧减少Sin45a，底部垫片不变。调整完毕还应检查球面接触情况，必要时作研磨处理。3.1.10基础二次浇灌3.1.10.1机组安装完毕，将可调垫铁点焊以及敷设穿过二次灌浆层各管线，进行二次灌浆。3.1.10.2基础表面浸水24小时以上，安装模板进行灌浆，并捣固密实。3.1.10.3基础灌浆完毕后，进行基础养护。3.2 发电机安装3.2.1发电机主要参数型号：QF3-J6-2 功率：6000KW电压：6300KV 电流：687.3A 功率因素：0.8（滞后）相数：3 频率：50Hz 绝缘等级：F/F转速：3000r/min 效率：96.4% 接法：Y3.2.2施工工艺流程基础检查验收垫铁配制安

12、装台板检修安装定子吊装就位定子检修及电气试验转子检修及电气试验发电机穿转子汽发联轴器对轮找中心对轮铰孔联接调整磁力中心与空气间隙发电机端盖安装油管路冲洗汽轮发电机试运行风室检查空冷器检修空冷器安装轴承座清理检查轴瓦检查轴承座就位轴瓦安装3.2.3台板安装3.2.3.1基础验收：发电机纵、横中心线、基础标高及预埋地脚螺栓或预留孔洞与设计偏差均不得大于2mm。基础表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等缺陷。发电机风室和风道抹面应平整、牢固、无脱皮、掉粉。3.2.3.2台板就位：垫铁与基础及台板之间应接触密实，四角无翘动，台板标高根据汽轮发电机中心线标高与发电机几何尺寸来决定。3.2.3.3基

13、座台板与机座之间放置3mm左右调整垫片(由0-1.5mm各种规格的不锈钢垫片组成)，便于找中心及检修时用。3.2.3.4安装地脚螺栓，若螺母为沉孔式，则应将台板沉孔中的螺母与螺杆搭焊牢固。3.2.4空冷器安装一般冷却器安装可根据安装图纸进行，安装时必须注意下列事项：3.2.4.1冷却器的安装应使冷却器进出水方面获得必需的温度阶梯。3.2.4.2为了使冷却器检修时能滴干冷却管内的水份，安装时宜装成有一定的斜度。3.2.4.3热风出风口与冷风进风口之间应有热绝缘，以防止相互间的热传导。3.2.4.4冷却系统的四周应有密封，在风道内壁涂刷油漆，以保证冷却器空气的干燥和清洁。3.2.4.5风路应圆滑光

14、洁，以免增加空气阻力和通风损耗。3.2.4.6冷却器与基础应紧密配合。3.2.5定子安装3.2.5.1定子到达现场后应进行妥善保管，做好防潮工作，吊装前做好各项检修及消缺工作。3.2.5.2定子由车运进现场后，按指定路线行驶至汽机房定子吊装处。用行车将定子提升到6.00m运转层平台上，再将定子拖移到就位位置。3.2.5.3定子吊装就位后根据汽轮发电机纵横中心线来调整定子，使其纵向轴心及横向磁力中心均符合图纸要求。3.2.5.4完成穿转子前的各项检修工作及电气试验。3.2.5.5轴承及轴承座检修符合验标要求。3.2.6发电机穿转子发电机穿转子前应确认穿转子前的各项电气试验合格，定子及转子内清洁，

15、通风沟畅通，无堵塞现象。转子上不应有活动的零件，转子槽楔无松动，平衡块应牢固并锁紧，转子上所有螺母应紧固并有防松装置。轴颈光洁无油漆、锈污、麻坑和机械损伤，轴颈椭圆度，不柱度及联轴器晃度、瓢偏检查应符合要求，风扇叶轮与轴装配牢固，叶片无松动及机械损伤。由于机组大修时发电机转子要抽芯检查，所以发电机抽、穿转子工具是电厂必不可少的工具，制造厂提供的穿转子工具通常2种：接长轴或滑车。本工程采用接长轴法穿转子。3.2.6.1接长轴法穿转子： (1)转子的起吊：先在转子的汽端装一接长轴，然后将转子与后轴承一并吊起。起吊点在转子中心向汽端移动约300mm处，并在后轴承座上加适当配重，以保持转子水平。(2)

16、转子穿入时，用两个3吨手动链条葫芦带动后轴承移动，配合桥式起重机将转子缓缓穿入，同时应注意不要将定子档风块撞掉。(3)当钢丝绳靠近定子端板时，在汽端用吊转子工具将接长轴第一段挂起，拆除钢丝绳取下垫条装配，将吊车移至汽端吊接长轴第一段。(4)松开汽端吊转子工具，吊车与后轴承同时徐徐向前，转子不断插入，当靠近汽轮机转子时，用吊转子工具将接长轴第二段吊起，松开吊车。(5)将接长轴第一段推入接长轴第二段内，吊车吊住接长轴第二段，松开吊转子工具，转子继续向前插入。(6)当转子联轴器伸出机罩时，用吊转子工具挂住转子，拆走接长轴。(7)用吊车吊住转子特定部位，松开吊转子工具，转子继续插入到达预定位置，转子两

17、端均可用吊转子工具吊起，松开吊车。(8)放下前轴承套，放入轴瓦，松开吊转子工具，使转子前后轴颈落在前后轴承上。3.2.6.2穿转子注意事项(1)穿转子前应办理联合签证单，确定具备穿转子条件。(2)在任何情况下都不允许护环、风扇座环和集电环作为起吊和支撑的施力点，其它加工面作起吊和支撑时，必须用毛毡、纸板妥加保护。(3)进入定子膛内人员，应穿无钮扣的衣服，脱去鞋子，身上不带任何金属及杂物。(4)穿转子过程中应保证吊起转子时水平平稳，注意保持转子与定子之间间隙，防止碰撞。3.2.7调整磁力中心与空气间隙(1)发电机定子与转子磁力中心的调整应保证在热态下转子与定子磁力中心重合偏差值不大于0.5mm。

18、(2)发电机定子与转子空气间隙沿圆周方向应均匀一致，符合制造厂家要求。3.2.8 发电机端盖封闭封闭前应认真检查发电机内部各部件、各配合间隙等要符合要求。电气、热工检查试验完毕，并办理联合签证后封闭端盖。3.2.9 汽发转子对轮联接(1)汽发联轴器找中心应严格符合制造厂家要求，并在基础二次浇灌、汽缸扣盖后进行中心复查。(2)联轴器铰孔、配螺栓及螺栓紧力等均应符合制造厂家要求。3.3 油系统主要设备安装3.3.1主油泵检修安装主油泵为蜗壳式离心泵，装在前轴承箱内转子轴端上。3.3.1.1设备开箱清点3.3.1.2设备解体，外观检查(1)揭开前轴承箱上盖后，松开主油泵水平结合面螺栓，吊开上半壳体。

19、(2)松开下半壳体与前轴承箱间的连接螺栓，吊出下半壳体，注意垫圈和“O”形密封圈应保证完好。(3)彻底清扫上，下半壳体及进出油管内外部，应清洁，无铸砂等杂物。(4)主油泵叶轮一般制造厂已按要求装好在转子上，不需解体，但应按图纸说明和要求进行有关检查。3.3.1.3下半壳体就位、固定。(1)用涂抹红丹粉法研磨检查垫圈与下半壳体和前轴承箱处结合面的接触情况，要求接触面积达75%以上并均匀分布。(2)吊起下半壳体座落在前轴承箱内垫圈上，紧固好连接螺栓用0.05mm塞尺在垫圈上、下两个结合面处检查，应塞不进，注意，此工序不要装“O”形密封圈。3.3.1.4泵壳体水平结合面检查(1)将泵壳上半壳体清扫干

20、净后，吊到下半壳体上，用红丹粉涂抹法研磨检查其水平结合面，要求接触面积达到75%以上并均匀分布。(2)紧固三分之一水平结合面螺栓后，用0.05mm塞尺检查应塞不进，合格后，吊开上半壳体。3.3.1.5下半壳体中心找正在测量调整汽轮机转子汽封凹窝中心时，同时检查测量下半壳体的纵横中心线和叶轮中心标高，同时也应考虑，测量各密封环的中心位置，必需使主油泵叶轮和泵壳体内的中心相一致，并使密封环处的间隙符合图纸要求，如中心位置不符合要求，可调整定位环的长度或调整垫片的厚度来保证。要求泵中心线（或壳体中心线）和叶轮中心偏移不得大于0.5mm。下半壳体中心位置找正好后，松开接合螺栓，吊起下半壳体，将二个“O

21、”形密封圈加入装好，重新紧固好连接螺栓，再次复查中心位置，直至合格为止。3.3.1.6测量叶轮及转子密封环处的径向幌动，一般不得大于0.05mm。3.3.1.7测量密封环间隙轴向总间隙最大0.13mm最小0.05mm径向总间隙最大0.15mm最小0.05mm3.3.1.8磨擦环检查(1)磨擦环接触面应平正无毛刺。(2)磨擦环的轴向窜动间隙测量并做好记录。3.3.1.9测量叶轮两端和壳体间的径向间隙并做好记录。3.3.1.10彻底清扫，最终组装。(1)上壳体上三个排气螺塞拆卸下，重新加密封垫圈紧固好。(2)彻底清扫后，将密封垫圈装在轴上和转子一起吊装就位，在扣上壳体前，应检查密封环应松动自如。(

22、3)最后吊上壳体座落在下壳体上，紧固三分之一螺栓后，复查水平结合面应无间隙，盘动转子倾听内部应无异常音响，然后松开结合面螺栓，吊起上壳体约200mm高度，在下壳体水平结合面上均匀涂抹一层涂料后，落下上壳体，紧固好上下壳体结合面螺栓。(4)再次盘动转子，倾听主油泵内部无异常音响后，安装即告结束。3.3.2冷油器安装两台冷油器在零米，立式布置，用以调节油温且互为备用。3.3.2.1冷油器外观检查：应完好无损，法兰结合面应无沟痕，砂眼。3.3.2.2冷油器严密性试验油侧应进行工作压力1.25倍的试验，油侧试压后铜管胀器如有渗漏，应进行补胀，但补胀后胀口应无裂纹，对补胀无效和管道泄漏的铜管应更换。3.

23、3.2.3检查验收基础的水平后，测量基础标高，画出纵横中心线，按规定要求放置好垫铁，清理好地脚螺孔，并将基础表面凿毛。3.3.2.4冷油器安装就位3.3.2.5冷油器壳体垂直度及中心线找正，检查、复测冷油器安装标高和纵横中心线以及二个冷油器间的相互距离。3.3.2.6冷油器附件安装3.3.3射油器的检查与安装3.3.3.1射油器的喉部和喷咀尺寸制造厂用钢印已打在扩散管上。3.3.3.2测量喷咀与扩散管的喉部直径，测量并调正喷咀至扩散管喉部距离等尺寸都应符合图纸要求并记入安装记录。3.3.3.3喷咀及扩散管按图纸要求应组装牢固，各连接螺栓应锁紧，吸入口应在油箱最低油位以下，吸入口滤网应清洁完好。

24、3.3.3.4控制盘将在最大倾斜角时检查，以保证该盘在开启位置不致于粘牢，受四个拉杆螺栓控制。3.3.3.5喷咀装到安装盘上后，应相隔180o配钻两个M623mm螺孔，配装螺钉后并铆住。3.3.3.6特殊部件在安装前每个螺栓头钻1个2.5mm通孔，以便供固定之用。3.4 泵类安装3.4.1解体检查3.4.1.1按制造厂图纸折卸各部件，拆卸时应在各零件外侧打上相应的钢印标记，组装时按钢印标记进行组装。3.4.1.2拆卸下各零部件，用煤油或清洗剂彻底清洗干净，并放在干净的塑料布或干净的木板上，摆放时，应按拆卸的顺序依次摆放，以免组装时漏装、错装。3.4.1.3外观检查各零部件是否有损坏之外，如发现

25、拆卸困难或零件损坏，应立即通知有关部门验证或采取补救措施。3.4.2泵体各部位间隙测量及泵体组装3.4.2.1泵轴弯曲度测量：在泵轴平放的情况下（将轴摆放在专门检查轴弯曲的支架上）用千分表测量轴的最大弯曲，其值应小于0.04mm，如超过此值，应予调直。3.4.2.2推力轴承安装应平整光洁，且转动灵活。3.4.2.3叶轮端面与轴承推力面的间隙测量其值应为：0.20-0.35mm如不合适，可由磨削调整垫片获得。3.4.2.4轴承与轴颈的径向总间隙测量，其值为0.08-0.144mm。3.4.2.5装配单列向心球轴承使之承受向心推力。3.4.2.6滤网清扫洁净并检查无破损后，组装在泵体上应固定牢固。

26、3.4.2.7测量泵的密封环与叶轮间每侧的径向间隙，其值为0.20mm左右。3.4.2.8测量叶轮与泵壳底部的轴向间隙，其值为0.10-0.20mm最大不得超过0.50mm。3.4.2.9泵体各零部件全部安装完毕后，应盘动转子，倾听内部应无任何磨擦声响，且转动平稳灵活。3.4.3泵的安装3.4.3.1泵安装后，进出口法兰方向应正确。3.4.3.2装配时轴承应注入#20透平油，使之处于润滑状态。3.4.3.3安装完毕后，旋转外齿轴套使之旋转灵活，无卡涩磨擦现象。3.4.3.4泵旋转方向：自电机端向泵轮看为逆时针。3.5 汽轮机油循环及提高清洁度方案汽轮机油系统内部的清洁度，直接影响到汽轮发电机级

27、组的安全运行。因此必须严格加以保证，虽然影响油系统清洁度的因素很多，但只要严格控制好下列几个主要因素，油系统内部的清洁度是能够确保的。3.5.1影响油系统内部清洁度的主要因素3.5.1.1油系统设备内部的清洁度3.5.1.2安装现场清洁度3.5.1.3管路系统的布置3.5.1.4油系统安装过程的控制3.5.1.5油系统的循环冲洗3.5.1.6油系统内部的二次污染及被乳化3.5.2 保证油系统清洁度措施3.5.2.1设备内部清洁度的控制(1)所有设备到现场后，必须认真加以检查。对设备上的各种孔洞、管口及内部进行检查和清理后，并用可靠的堵头封严。对有些部位，肉眼不能直接观察检查到时，用内窥镜进行检

28、查、用吸尘器吸，以确保其内部清洁。(2)对系统中的所有阀门，必须逐个进行清理检查，重点检查阀壳内部及轧兰部位，如制造厂无特殊要求时，还须作解体检查。检查合格的阀门，用清洁的密封材料将两端封好，待安装时才可拆封。3.5.3安装现场对环境清洁度的控制用湿扫及吸尘器的方法清除灰尘，保证安装现场环境清洁，尤其在雨天及雨后严防将泥土等杂物带入作业区。3.5.4管路系统的布置在管路布置上，避免出现油流死角，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便检查和清理。3.5.5油系统安装过程的控制3.5.5.1系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须选用优质无缝、无锈蚀的新钢管，管道的材质壁厚达到设计要求。3.5.5.

29、2所有管件在使用时，都必须先将其内部采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，管内无杂物，3.5.5.3系统中管材的下料、坡口成型采用机械加工，严禁火焰切割。3.5.5.4系统中热工测点的开孔，必须用机械钻孔并清除钻孔的残余物，严禁用火焰切割。3.5.5.5系统中的油管弯管严禁砂热煨弯，应采用热压弯或弯管机冷弯。3.5.5.6现场配制管路的分段以长度不超过8米，弯头不多于2只为原则，以便清理检查和酸洗。3.5.5.7管件酸洗后封口，放置于室内通风干燥处，并及时组织力量施工，尽快投入油冲洗，以免造成管道内部的再次锈蚀。3.5.5.8系统管路上的热工测点、三通制作开孔焊接等工作，应在酸洗前完成，酸洗后

30、不许进行开孔、焊接。3.5.5.9油系统管道的焊接均采用全氩弧焊施工。3.5.5.10油系统在正式安装前组织汽机和热工专业技术人员再一次确认系统的正确性和完整性，防止遗漏。3.5.5.11系统中所有现场配制安装的管路均采用二次装复的方法进行施工（即：一次安装后拆下酸洗，然后进行二次装复，每段管件内部都必须检查过，并彻底吹扫干净，对带有二个弯头以上，内部不能用肉眼直接检查到的组合件，还须作通球检查，通球直径为管子内径的80%）。3.5.5.12为防止系统安装拆卸后的二次污染，油系统冲洗临时管路与正式管路统一考虑，按正式管路工艺施工。3.5.5.13整个系统安装过程中的各种安装口，都应及时作好临时

31、封堵，以防杂物进入。3.5.5.14系统中的种类油阀门在油管酸洗阶段送阀门间，根据油系统的要求进行检修，盘根更换成柔性石墨盘根，检修合格后应用较牢固、清洁的密封材料，将其两端封好，待油管装复时，再拆封安装。3.5.5.15在整个油系统安装过程中还应保持施工环境清洁，附近避免同时进行保温、敲凿混凝土等容易扬灰的工作。3.5.5.16安装装复过程中每段油管焊接（安装）时，均应派专人监护、检查油管内的清洁度，经签字认可后方可焊接或安装。3.5.5.17油系统管路装复后，如短期不能进行油循环冲洗时，应采取气体保护，以防内部生锈。3.5.6油系统反复循环冲洗，确保系统内部清洁油系统的循环冲洗，分四个阶段

32、作冷热交变24小时连续冲洗的方法进行冲洗，油冲洗的时间尽量安排得足够充分。在冲洗过程中还须派专人用木榔头或用振荡器对管路定时进行振击，以提高冲洗效果。油循环冲洗过程分阶段投入各系统、各部套，确保无遗漏，无死角。油系统循环过程中分阶段投用压榨式滤油机或波尔精滤机进行不断滤油。3.5.6.1第一阶段冲洗本阶段主要是对主油箱，轴承进油管进行冲洗，冲洗时，先将冷油器用临时管及堵头隔除，轴承座内油管与轴瓦隔开，只进行管道的冲洗，通过用临时管串联在系统中的大流量冲洗装置进行冲洗（油温高限85低限20）。3.5.6.2第二阶段冲洗各轴承座进油管和轴瓦，在第一阶段冲洗合格后，投入各轴承进油支管及主油泵进出油管

33、，此时，各轴瓦上半必须打开，冷油器继续隔除，用大流量装置进行冷热交替冲洗。为防各轴承同时进油后分散油量，使冲洗效果下降，应对各轴承座逐一分开冲洗。3.5.6.3第三阶段冲洗待第二阶段冲洗合格后，投入冷油器，继续进行冷热交替冲洗，对各轴承座采取分批进油的方法进行冲洗（油温同上）。此时冷油器可投用冷却水冷却油温，升温曲线30/H，油质标准NAS7级 （MOOG4级）。3.5.6.4第三阶段冲洗合格后，轮换投用系统内主油泵、辅助油泵及直流油泵，冲洗合格后，进行系统恢复，并将各轴瓦翻出，清洗后装复，拆去大流量装置，将冷油器抽芯检查，装复。投用正式系统进行第四阶段油循环冲洗、继续进行循环滤油，直至机组冲

34、转。油质标准必须达到NAS7级（MOOG4级），争取达到NAS6级（MOOG3级）。3.5.7防止油系统内部的二次污染及被乳化3.5.7.1防止系统内部进水引起锈蚀及被乳化(1)冷油器到达现场后，作认真检查，如供应商无特殊要求时，则作1.25倍工作压力的水压试验,确保无渗漏.(2)汽机端部轴封间隙调整时,取下限值,以减少因轴封过大而造成的油档进汽使回油带水。(3)确保排烟风机工作正常(4)在轴承翻瓦清洗及油箱翻油清洗时，严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁济进行清洗，而须采用工业汽油，以防油质可能被乳化。3.5.7.2、在轴承翻瓦及油箱清理时，对各敞口作及时封闭，以防粉尘入内，在轴承翻瓦及

35、油箱清理期间，附近不安排保温，敲凿混凝土等容易扬灰的工作。3.5.7.3、轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清理干净并经各方检查认可，办理隐蔽工程签证后才可最终封闭。3.6 汽水管道安装与系统冲洗 本工程汽机专业管道主要有：主蒸汽管道、给水管道、凝结水管道、疏放水管道等。为确保管道安装的施工质量，我们将对关键点进行控制。3.6.1 管道安装中必须控制的关键点3.6.1.1 提高管道系统内部的清洁度的措施3.6.1.2 确保系统严密不漏3.6.1.3 管道热态运行时各支吊架受力符合设计要求3.6.1.4 杜绝设计院无布置图的小口径管道安装的杂乱无序。针对以上各关键点，我们将按以下的方法及工艺

36、要求进行施工，以确保各管道安装的质量。3.6.2 管道安装3.6.2.1 管子、管件及阀门的检验(1) 检查管子、管件及阀门出厂质保书应完整；外观检查无缺陷，管子壁厚及椭圆度等检查均在标准内。(2) 合金钢管子、管件及阀门在使用前须逐件进行光谱复查，并作出标识。(3) 阀门解体清理检修并作水平试验，安全门进行校验。3.6.2.2 管道安装(1) 各管道对口和安装符合图纸及规范要求，不强行连接。对口时，采用金属刚性对口夹具来固定焊口，错口量小于1mm，焊接前，焊口的技术检验严格按各种规格坡口标准图做好记录。(2) 管子、管件、阀门等在组合前和安装前均清理干净，管子对口时确保管内无异物，对敞开口及

37、时装设临时封堵。(3) 管线上因安装仪表插座、疏水管座等开孔应在管道组合安装前完成。主蒸汽导汽管道及其管件安装进行酸洗或喷丸，内部清理干净。(4) 口径大于76焊口焊接采用氩弧焊打底电焊盖面，口径小于76的焊口采用全氩弧焊。(5) 管道及设备、装置在安装、施工的全过程中，禁止出现敞开口，现场将制订相应的管理办法，指派专人巡视检查、监察。3.6.2.3 支吊架安装(1) 各支吊架配制安装符合设计要求，且做到牢固美观。(2) 管道安装的同时支吊架安装及时跟上，保证管道固定牢固，目的是减少大口径管道临抛，杜绝安全事故隐患，另是规范管道施工工艺，使之文明有序。(3) 弹簧支吊架的弹簧固定销在管道系统正

38、式投入运行前确保全部抽出。3.6.2.4 非定型管及小口径管道安装非定型管及小口径管道安装杂乱无序是管道施工中的最大弊病，我方准备采取下述措施使此部分管道井然有序、排列整齐、美观大方。(1) 认真做好图纸会审，列出机房及炉房内此部分管子的名称、数量及系统走向清单。(2) 由专人将此部分管子进行二次设计、统一布排，核查走向位置，并征求甲方及设计院确认，做到布置短捷、合理、无碰撞、齐整美观、各阀门便于运行人员操作。(3) 施工人员严格按二次设计布置施工，不允许现场自由发挥。(4) 指派专人监察、监督此部分管子的安装施工，杜绝违规违纪现象出现。(5) 改进、提高管子施工工艺水平，做到横平竖直，焊接外

39、观成型好，支吊架齐全。(6) 现场适当增加小管道支吊架及管排夹的数量，增加管子布排的齐平度。3.6.2.5 管道严密性试验(1) 管道严密性水压试验前管道与支吊架安装完毕，焊接与热处理工作完毕。(2) 管道系统试验过程中发现渗漏，降压处理；试验结束及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支架、堵板，系统恢复。3.6.3 提高管路系统内部清洁度的措施在机组分部、分系统试运转，机组整套启动调试阶段各转动机械及系统投用顺利与否、周期长短，与系统内管道内部清洁度有着较为直接的关联。为缩短启动调试周期，提高机组运行时的可靠性与经济性，我方准备在施工、试运转阶段对系统各类管道，尤其是汽水、润滑油、水冷系统

40、等管道采用以下措施，以确保其内部清洁度。3.6.3.1 对管道及管件先行清理后再交付安装(1) 对大口径汽水管道包括管件内壁在安装前先进行预处理。(2) 对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫，以清除管内积灰，再封口。(3) 对部分有特殊要求的管材，则采用相应的清洗材料及措施，清洗干净后，严密封堵，并在外壁作出明显标记，以作区分。(4) 采用上述各种方法处理后的管子，必须尽快进行与系统的联接，以减少二次锈蚀的生成。(5) 对于有防腐内衬的管子，在与系统联接前，用水冲洗内壁后，方可安装。(6) 所有在设备及管道上需开设的热工或取样、加药、放空等插座、三通必须在设备、容器、管道清理封口前开设并焊接结束

41、，严禁在已清理封口结束的设备、容器、管道上再开孔。开孔不允许火焰切割。3.6.3.2 对系统中设备、装置进行预清理。(1) 在系统安装过程中，首先对容器设备、阀门、过滤装置等先行解体清理，清除其内部杂物、污垢，清除后采取封闭措施。清理检察人员必须责任心强，工作认真负责，一丝不苟，确保检查清理效果。(2) 设备装置与管道联接或焊接前，方许拆除联接或焊接端封闭措施。联、焊前还须再仔细检查一遍，确认洁净后才可进行联、焊工序。检查确认人员为指定的专职人员，并分段在管道或装置外部作确认标识。(3) 对设备和装置用肉眼不能直接观察及清理到的部位，必须用工业内窥镜加以检查，采用一些特殊方法及措施进行清理。(

42、4) 系统管道在安装前仔细审阅图纸，合理布排，减少及消除系统可能出现的死角，尤其是润滑油系统绝不允许出现死角部位。(5) 法兰连接时，选用合适孔径及材料的垫片，以避免日后投用时由于流动介质冲刷影响锈蚀、脱落而引起的外泄及污染介质。(6) 焊接对口时，禁用一般火焊。大口径焊口采用氩弧焊打底，小口径采用全氩弧焊。(7) 所有管道及设备、装置在安装、施工全过程中，禁止出现敞开口。现场指派专人巡视检查、监察。3.6.4 系统冲洗为确保系统内部的清洁，在管道系统安装完毕后，对系统进行冲洗。3.6.4.1 蒸汽系统的吹洗(1) 主蒸汽系统吹洗要求达到：连续两次更换临冲门后吹洗靶板，靶板上冲击斑痕的粒度不大于0.8毫米，且斑痕不多于8点。(2) 主蒸汽流量测量装置在管道安装时先不装，而接入临时管段连通，等冲管结束后再恢复装上。(3) 主蒸汽进汽轮机主汽门至汽缸这一段不参加吹洗，进行酸洗或喷丸处理。(4) 铺设临时冲洗管路与消音器连接，先冲母管再冲支管，逐路逐段一一冲洗。(5) 在主蒸汽冲管结束后，逐一冲洗其它蒸汽管路。3.6.4.2 其他管道清洗(1) 循环水泵房内，给水、凝结水及锅炉补给水系统必须进行冲洗。(2) 管道系统未冲洗干净前须与所连接设备隔绝。