石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计(韩恩伟)(共28页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计2012年01月 专心-专注-专业目 录1.概述石灰石-石膏法烟气脱硫技术已经有几十年的发展历史,技术成熟可靠,适用范围广泛,据有关资料介绍,该工艺市场占有率已经达到85%以上。由于反应原理大同小异，本设计总结了一些通用的规律和设计准则，基本适用于目前市场上常用的各种石灰石-石膏法烟气脱硫技术，包括喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔等。2.典型的系统构成典型的石灰石/石灰石膏湿法烟气脱硫工艺流程如图2-1所示，实际运用的脱硫装置的范围根据工程具体情况有所差异。GGH烟 囱废水旋流器石膏旋流器真空皮带脱水机除雾器进口挡板旁路挡板出口挡板滤液水箱废水

2、排放废水排出泵滤液泵吸収塔吸收塔排出泵吸收塔循环泵石灰石浆液泵石灰石浆液箱氧化风机增压风机锅炉排烟石灰石筒仓石灰石副产品石膏副产品深 加工工序最终产品工业用水图2-13反应原理3.1 吸收原理吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl 、HF被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。3.

3、2 化学过程强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2H2OH2SO3（溶解）H2SO3HHSO3（电离）吸收反应的机理：吸收反应是传质和吸收的的过程，水吸收SO2属于中等溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受气相传质阻力和液相传质阻力的控制，吸收速率吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的倒数）强化吸收反应的措施：a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面，从而引起强烈的传质。

4、d)强化氧化，加快已溶解SO2的电离和氧化，当亚硫酸被氧化以后,它的浓度就会降低,会促进了SO2的吸收。e)提高PH值，减少电离的逆向过程，增加液相吸收推动力。f)在总的吸收系数一定的情况下，增加气液接触面积，延长接触时间，如：增大液气比，减小液滴粒径，调整喷淋层间距等。g)保持均匀的流场分布和喷淋密度，提高气液接触的有效性。（2）氧化反应一部分HSO3在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO31/2O2HSO4HSO4HSO42氧化反应的机理：氧化反应的机理基本同吸收反应，不同的是氧化反应是液相连续，气相离散。水吸收O2属于难溶解度的气体

5、组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受液膜传质阻力的控制。强化氧化反应的措施：a)降低PH值，增加氧气的溶解度b)增加氧化空气的过量系数，增加氧浓度c)改善氧气的分布均匀性，减小气泡平均粒径，增加气液接触面积。（3）中和反应吸收剂浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内再循环。中和反应如下：Ca2CO322HSO42H2OCaSO42H2OCO22HCO32H2OCO2中和反应的机理：中和反应伴随着石灰石的溶解和中和反应及结晶，由于石灰石较为难溶，因此本环节的关键是，如何增加石灰石的溶解度，反应生成的石膏如何尽快结晶，以降低石膏过饱和度。中和反应本身并不困难

6、。强化中和反应的措施：a)提高石灰石的活性，选用纯度高的石灰石，减少杂质。b)细化石灰石粒径，提高溶解速率。c)降低PH值，增加石灰石溶解度，提高石灰石的利用率。d)增加石灰石在浆池中的停留时间。e)增加石膏浆液的固体浓度，增加结晶附着面，控制石膏的相对饱和度。f)提高氧气在浆液中的溶解度，排挤溶解在液相中的CO2，强化中和反应。（4）其他副反应烟气中的其他污染物如SO3、Cl、F和尘都被循环浆液吸收和捕集。SO3、HCl和HF与悬浮液中的石灰石按以下反应式发生反应：SO3H2O2HSO42CaCO3 +2 HClCaCl2 +CO2 +H2OCaCO3 +2 HF CaF2 +CO2 +H2

7、O副反应对脱硫反应的影响及注意事项：脱硫反应是一个比较复杂的反应过程，其中一些副反应，有些有利于反应的进程，有些会阻碍反应的发生，下列反应应当在设计中予以重视：a)Mg的反应浆池中的Mg元素，主要来自于石灰石中的杂质，当石灰石中可溶性Mg含量较高时（以MgCO3形式存在），由于MgCO3活性高于CaCO3会优先参与反应，对反应的进行是有利的，但过多时，会导致浆液中生成大量的可溶性的MgSO3，它过多的存在，使的溶液里SO32-浓度增加,导致SO2吸收化学反应推动力的减小，而导致SO2吸收的恶化。另一方面，吸收塔浆液中Mg浓度增加，会导致浆液中的MgSO4(L)的含量增加，既浆液中的SO42-增

8、加，会对导致吸收塔中的悬浮液的氧化困难，从而需要大幅度增加氧化空气量，氧化反应原理如下：HSO31/2O2HSO4 （1）HSO4HSO42 （2）因为（2）式的反应为可逆反应，从化学反应动力学的角度来看，如果SO42-的浓度太高的话，不利于反应向右进行。因此喷淋塔一般会控制Mg离子的浓度，当高于5000ppm时，需要通过排出更多的废水，此时控制准则不再是CL小于20000ppmb)AL的反应AL主要来源于烟气中的飞灰，可溶解的AL在F离子浓度达到一定条件下，会形成氟化铝络合物（胶状絮凝物），包裹在石灰石颗粒表面，形成石灰石溶解闭塞，严重时会导致反应严重恶化的重大事故。c)Cl的反应在一个封闭

9、系统或接近封闭系统的状态下，FGD工艺的运行会把吸收液从烟气中吸收溶解的氯化物增加到非常高的浓度。这些溶解的氯化物会产生高浓度的溶解钙,主要是氯化钙,如果高浓度的溶解的钙离子存在FGD系统中,就会使溶解的石灰石减少,这是由于”共同离子作用”而造成的,在”共同离子作用”下,来自氯化钙的溶解钙就会妨碍石灰石中碳酸钙的溶解。控制CL离子的浓度在1200020000ppm是保证反应正常进行的重要因素。4 系统描述4.1 FGD系统构成烟气脱硫（FGD）装置采用高效的石灰石/石膏湿法工艺，整套系统由以下子系统组成：（1）SO2吸收系统（2）烟气系统（3）石灰石浆液制备系统（4）石膏脱水系统（5）供水和排

10、放系统（6）废水处理系统（7）压缩空气系统4.2 SO2吸收系统烟气由进气口进入吸收塔的吸收区，在上升过程中与石灰石浆液逆流接触，烟气中所含的污染气体绝大部分因此被清洗入浆液，与浆液中的悬浮石灰石微粒发生化学反应而被脱除，处理后的净烟气经过除雾器除去水滴后进入烟道。吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片。吸收塔烟气入口段为耐腐蚀、耐高温合金。吸收塔内烟气上升流速为3.2-4m/s。塔内配有喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。每台吸收塔配多台浆液循环泵

11、。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有多台搅拌机。氧化风机将氧化空气鼓入反应池。氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分HSO3在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的HSO3在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内循环。吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到

12、石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约825wt。脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。两级除雾器采用传统的顶置式布置在吸收塔顶部或塔外部，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故造成温度过高而旁路挡板未及时打开或所有的吸收塔循环泵切除时本系统

13、启动。4.3 烟气系统从锅炉来的热烟气经增压风机增压后进入烟气换热器(GGH)降温侧，经GGH冷却后，烟气进入吸收塔，向上流动穿过喷淋层，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。除去SOX及其它污染物的烟气经GGH加热至80以上，通过烟囱排放。GGH是利用热烟气所带的热量加热吸收塔出来的冷的净烟气。在设计条件下且没有补充热源时，GGH可将净烟气的温度提高到80以上。烟气通过GGH的压损由一在线清洗系统维持。正常运行时清洗系统每天需使用蒸汽吹灰3次。此外，系统还配有一套在线高压水洗装置(约1月用1次)。在热烟气的进口与GGH相连的烟道出口安置一套可伸缩的清洗设备，用来进行常规吹

14、灰和在线水冲洗。清洗装置都有单独的、可伸缩的矛状管和带有单独的辅助蒸汽和水喷嘴的驱动机械。GGH配一台在线的冲洗水泵 ，该泵为在线清洗提供高压冲洗水。自动吹灰系统可保证GGH的受热面不受堵塞，保持承诺的净烟气出口温度。吹灰器自动控制。当GGH停机后，换热元件可用一低压水清洗装置进行清洗。此低压水清洗装置每年使用两次。每台GGH上的两个固定的水冲洗装置用来进行离线冲洗。每一个固定的水清洗装置配有带喷嘴的直管，从有一定间隔的喷嘴中均匀地向换热面喷冲洗水。设置一套密封系统保证GGH漏风率小于1%。烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行和事故时旁路运行。每套FGD装置的挡板系统包括一台FGD进口

15、原烟气挡板，一台FGD出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板，挡板为双百叶式。在正常运行时，FGD进出口挡板开启，旁路挡板关闭。在故障情况下，开启烟气旁路挡板门，关闭FGD进出口挡板，烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排到烟囱。所有挡板都配有密封系统，以保证“零”泄露。密封空气设两台100%容量的密封空气风机（一台备用）和二级电加热器，加热温度不低于70。烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。在BMCR工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于15m/s。烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。对于每台锅炉的FGD系统，配置1台100BMCR烟气量的增压风

16、机（BUF），布置于吸收塔上游的干烟区。增压风机为动叶可调轴流风机。包括电动机、密封空气系统等。4.4石灰石浆液制备与供给系统由汽车运来的石灰石卸至石灰石浆液制备区域的地斗，通过斗提机送入石灰石贮仓（贮仓的容量按需要的石灰石耗量设计），石灰石贮仓出口由皮带称重给料机送入石灰石湿式磨机，研磨后的石灰石进入磨机浆液循环箱，经磨机浆液循环泵送入石灰石旋流器，合格的石灰石浆液自旋流器溢流口流入石灰石浆液箱，不合格的从旋流器底流再送入磨机入口再次研磨。系统设置一个石灰石浆液箱，每塔设置2台石灰石浆液供浆泵。吸收塔配有一条石灰石浆液输送管，石灰石浆液通过管道输送到吸收塔。每条输送管上分支出一条再循环管回到

17、石灰石浆液箱，以防止浆液在管道内沉淀。脱硫所需要的石灰石浆液量由锅炉负荷，烟气的SO2浓度和Ca/S来联合控制，而需要制备的石灰石浆液量由石灰石浆液箱的液位来控制，浆液的浓度由浆液的密度计控制测量量作前馈控制旋流器个数。4.5 石膏脱水系统机组FGD所产生的25wt浓度的石膏浆液由吸收塔下部布置的石膏浆液排放泵（每塔两台石膏浆液排放泵，一运一备）送至石膏浆液旋流器。系统设置2套石膏旋流站，2套石膏旋流站底流自流进入2台真空皮带脱水机。每台真空皮带脱水机的设计过滤能力为2台机组脱硫系统石膏总量的75。石膏脱水系统包括以下设备：石膏旋流站真空皮带过滤机滤布冲洗水箱滤布冲洗水泵滤液水箱及搅拌器滤液水

18、泵石膏饼冲洗水泵废水旋流站给料箱废水旋流站给料泵废水旋流站石膏输送机石膏库（1）石膏旋流站和废水旋流站浓缩到浓度大约55的旋流站的底流浆液自流到真空皮带脱水机，旋流站的溢流自流到废水旋流站给料箱，一部分通过废水旋流站给料泵送到废水旋流站，其余部分溢流到滤液水箱。废水旋流站溢流到废水箱，通过废水输送泵送到废水处理系统，底流进入滤液箱。（2）真空皮带脱水机设置2套容量为2台机组脱硫系统石膏总产量75的脱水系统。真空皮带脱水机和真空系统按此容量设计。石膏旋流站底流浆液由真空皮带脱水机脱水到含90固形物和10水分，脱水石膏经冲洗降低其中的Cl浓度。滤液进入滤液水回收箱。脱水后的石膏经由石膏输送皮带送入

19、石膏库房堆放。石膏库房通过优化设计，使石膏运输车辆装料便于进行，不会对厂区环境造成污染。工业水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布，滤布冲洗水被收集到滤饼冲洗水箱，用于石膏滤饼的冲洗。滤液水箱收集的滤液、冲洗水等由滤液水泵输送到石灰石浆液制备系统和吸收塔。4.6供水和排放系统4.6.1供水系统从电厂供水系统引接至脱硫岛的水源，提供脱硫岛工业和工艺水的需要。工业水主要用户为：除雾器冲洗水及真空泵密封水。冷却水冷却设备后排至吸收塔排水坑回收利用。工艺水主要用户为（不限于此）：石灰石浆液制备用水；烟气换热器的冲洗水；所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水。工艺水/工业水进入

20、岛内工艺水/工业水箱，通过工艺水/工业水泵、除雾器冲洗水泵分别送至FGD区域的每个用水点。系统内的配套管道及其测量和控制仪表。4.6.2 排放系统FGD岛内设置一个公用的事故浆液箱，事故浆液箱的容量应该满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。 吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液输送至事故浆液箱最终可作为下次FGD启动时的晶种。事故浆液箱设浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）1台。FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在各个区域设置的集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。4.7 压缩空气系统脱硫岛仪表用气和杂用气由

21、岛内设置的压缩空气系统提供，压力为0.85Mpa左右。按需要应设置足够容量的储气罐，仪用稳压罐和杂用储气罐应分开设置。贮气罐的供气能力应满足当全部空气压缩机停运时，依靠贮气罐的贮备，能维持整个脱硫控制设备继续工作不小于15分钟的耗气量。气动保护设备和远离空气压缩机房的用气点，宜设置专用稳压贮气罐。贮气罐工作压力按0.8MPa考虑，最低压力不应低于0.6MPa。4.8 脱硫废水处理系统4.8.1 脱硫废水的水质和水量4.8.1.1脱硫废水的水质脱硫废水的水质与脱硫工艺、烟气成分、灰及吸附剂等多种因素有关。脱硫废水的主要超标项目为悬浮物、PH值、汞、铜、铅、镍、锌、砷、氟、钙、镁、铝、铁以及氯根、

22、硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等。脱硫废水处理系统进水水质废水处理系统进水水质（脱硫系统排出的未经处理的废水示例）项目单位PH-4.06.0CODmg/L100悬浮物mg/L12,000SO42-mg/L1,800Fe(取决于飞灰分析)mg/L35Fmg/L50Mg(设计)mg/L7,500Mg（范围）mg/L1,90041,500Camg/L2,000Clmg/L19,000Cdmg/L2.0Almg/L10NH4+（取决于FGD入口NH3量）mg/L20温度48脱硫废水处理系统处理后水质根据招标文件的要求，脱硫废水处理系统处理后的排水出水水质要达到国家污水综合排放标准（GB8978-1996）中

23、第二类污染物最高允许排放浓度中的一级标准。主要的控制数据如下：废水排放标准国家污水综合排放标准（GB8978-1996）中的一级标准序号项目单位浓度1悬浮物mg/l702PH 6.0-9.03CODmg/l1004BODmg/l255硫化物mg/l1.06氟化物mg/l107总铜mg/l0.58总锌mg/l2.09总镉mg/l0.110总Crmg/l1.511六价Crmg/l0.512总砷mg/l0.513总铅mg/l1.04.8.1.2脱硫废水的处理水量 脱硫废水处理系统出力按两台机组废水排放量的125%设计。4.8.2脱硫废水处理工艺脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统

24、、化学加药系统、污泥脱水系统。4.8.2.1脱硫装置废水处理系统工艺流程：脱硫废水中和箱(加入石灰乳)沉降箱(加入FeClSO4和有机硫)絮凝箱(加入助凝剂)澄清池清水pH调整箱达标排放上述工艺流程反应机理为：首先，脱硫废水流入中和箱，在中和箱加入石灰乳，水中的氟离子变成不溶解的氟化钙沉淀，使废水中大部分重金属离子以微溶氢氧化物的形式析出；随后，废水流入沉降箱中，在沉降箱中加入FeClSO4和有机硫使分散于水中的重金属形成微细絮凝体；第三步，微细絮凝体在缓慢和平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮凝体，在絮凝箱出口加入助凝剂，在下流过程中助凝剂与絮凝体形成更大的絮凝体；既而在澄清池中絮凝体和水

25、分离，絮凝体在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，澄清池出水（清水）流入清水箱内加酸调节pH值到69后排至后续的除氯处理系统。4.8.2.2化学加药系统脱硫废水处理加药系统包括：石灰乳加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量1用1备。所有泵出口均装有逆止阀,在排出和吸入侧设置隔离阀,并装有抽空保护装置.计量泵采用隔膜计量泵,带有变频调节和人工手动调节冲程两种方式.在每套加药系统中均装有流量计和压力缓冲器.石灰乳加药系统石灰乳加药系统流程如下：石灰粉 石灰粉仓制备箱输送泵计量箱计量泵加

26、药点石灰粉由自卸密封罐车装入石灰粉仓，在石灰粉仓下设有旋转锁气器，通过螺旋给料机输送至石灰乳制备箱制成20%的Ca(OH)2浓液，再在计量箱内调制成5%的Ca(OH)2溶液，经石灰乳计量泵（1用1备）加入中和箱。FeClSO4加药系统FeClSO4加药系统流程如下：FeClSO4FeClSO4搅拌溶液箱 FeClSO4计量箱FeClSO4计量泵加药点FeClSO4制备箱和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。FeClSO4在制备箱配成溶液后进入计量箱，FeClSO4溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入絮凝箱。助凝剂加药系统助凝剂加药系

27、统流程如下：助凝剂助凝剂制备箱 助凝剂计量箱助凝剂计量泵加药点助凝剂制备箱和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。助凝剂溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入絮凝箱。有机硫化物加药系统有机硫化物加药系统流程如下：有机硫化物有机硫制备箱有机硫计量箱 有机硫计量泵加药点有机硫制备箱和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。有机硫在制备箱配成溶液后进入计量箱，有机硫溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入沉降箱。盐酸加药系统盐酸加药系统流程如下：盐酸计量箱盐酸计量泵加药点盐酸计量箱和加药计

28、量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。盐酸溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入出水箱。根据实际情况确定加药量。4.8.2.3污泥脱水系统污泥处理系统流程如下： 浓缩污泥 污泥贮池 压滤机 滤饼 堆场 滤液 滤液平衡箱 中和箱澄清池底的浓缩污泥中的污泥一部分作为接触污泥经污泥回流泵送到中和箱参与反应，另一部分污泥由污泥输送泵送到污泥脱水装置，污泥脱水装置由板框式压滤机和滤液平衡箱组成，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运倒入灰厂，滤液收集在滤液平衡箱内，由泵送往第一沉降阶段的中和槽内。5.FGD系统设计条件的确认5.1 项目设计条件(XX电厂烟气脱硫

29、项目) 举例5.1.1 FGD装置条件1)规模 2300MW2)燃料 煤3)脱硫工艺 石灰石石膏湿法4)吸收剂 石灰石5)副产品 石膏6)脱水系统 真空皮带脱水机7)再热方式: 回转式GGH8)烟气量 Nm3/h(湿基)2(100%BMCR)9)FGD入口温度 131（设计），141（最大）10）FGD入口SO2浓度 1761PPM（干基）11）FGD入口粉尘浓度 200mg/Nm3（干基，6O2）12）FGD出口温度（进烟囱） 8013）除雾器出口含水量 75mg/ Nm3(干基)14)吸收剂耗量 21.8t/h(2300MW)15)工艺水消耗量 116t/h16)蒸汽耗量 2.5t/h17

30、）副产品石膏含水量 1018）电力消耗 12700kWh/h(2300MW)19)脱硫效率 9520）系统可用率 955.1.2 设计条件1）煤质分析项目单位设计煤种校核煤种元素分析Car59.9565.71Har2.252.36Oar0.570.9Nar0.940.74Sar2.292.29工业分析Var9.07.0Aar27.0320.0Mar7.08.0Mad2.171.67低位发热量kj/kg2146524668100BMCR燃煤消耗量t/h(每台炉)134.89134.89资料确认注意事项:1)需采用设计煤质计算物料平衡,进行设备选型(按规程要求乘取裕量)2)再用校核煤种核定设备选型

31、(不乘取裕量),两者取较大的设备选型.3)如:设计煤种与校核煤种含硫量差别过大(1.5倍以上),应当以校核煤种不乘取裕量作为设备选型依据.2)烟气设计条件项目单位100BMCR35BMCRFGD入口烟气流量Nm3/h(湿基)FGD入口烟气流量Nm3/h(干基)FGD入口烟气温度131103FGD入口烟气压力Pa00粉尘浓度mg/Nm3180.5164.6SO2浓度ppm(dry)17611652Nm3/h2101813烟气含水量Vol%(dry)5.064.85烟气含氧量Vol%(dry)7.468.29CO2Vol%(dry)12.2911.53N2Vol%(dry)80.0780.01HC

32、Lppm(dry)25.223.0HFppm(dry)11.210.2资料确认注意事项:1)由于烟气设计资料,常常会以不同的基准重复出现多次,(如:干基湿基,标态实际态，6%O2实际O2等)，开始计算前一定要核算统一，如出现矛盾，必须找出正确的一组数据，避免原始数据代错。常用折算公式如下：烟气量（dry）烟气量（wet）(1-烟气含水量%)实际态烟气量标态烟气量气压修正系数温度修正系数烟气量（6%O2）（21烟气含氧量）/（216）SO2浓度（6%O2）（216）/（21烟气含氧量）SO2浓度（mg/Nm3）=SO2浓度（ppm）2.8572)用燃煤中的Sar含量复核计算烟气中SO2浓度，注意

33、要乘以转化率SO2，规程要求为0.85-0.9%（推荐按0.9%）计算公式如下： （1）式中：MSO2 脱硫前烟气中的SO2含量， t/h；K 燃煤中的含硫量燃烧后氧化成SO2的份额；Bg 锅炉BMCR负荷时的燃煤量，t/h；so2 除尘器的脱硫效率，见表3.0.7 ；q4 锅炉机械未完全燃烧的热损失，；Sar 燃料煤的收到基硫分，。除尘器的脱硫效率除尘器形式干式除尘器洗涤式水膜除尘器文丘里水膜除尘器SO2 ()05153)烟气资料中常常会没有HCL和HF的资料，但HCL资料非常重要，他决定了废水系统的出力，因此建议尽可能落实，如落实困难，可暂按照HCL50ppm考虑。4）FGD虽然有一定的除

34、尘能力（除尘效率约7590），但并不意味着能替代除尘器，从而降低对除尘器的要求，由于飞灰可能会带来一些影响反应的物质，因此一般要求飞灰不大于200mg/Nm3。3)FGD出口烟温80资料确认注意事项:1）GGH选型时要按照82考虑（考虑2的净烟道温降）2）要请GGH厂家核算低负荷时，GGH出口烟温。4)FGD出口SO2浓度88ppm（dry）(脱硫效率95)资料确认注意事项:1）当燃用高硫煤时，除了核算脱硫效率95外，还应核算FGD出口SO2浓度满足国家排放标准，以较高要求为准。5）吸收剂石灰石（CaCO3）项目单位成分成分COwt%47.8-52.75MgCO3wt%1.45Fe2O3wt%

35、0.22-5.75AL2O3wt%0.15-0.74SiO2wt%0.13-2.35粒径mm20BWIkWh/t9-11资料确认注意事项:1)在有条件选矿时，建议尽可能选用高品质石灰石，以提高工程成功的可能性。2）如：石灰石中CaCO3纯度小于90，建议作活性分析。石灰石中CaO和CaCO3的含量换算公式为CaCO3CaO100563）石灰石中MgO不宜太高，对Sar1左右的工程，MgO含量最好2。4）在验看石灰石品质时，不得使用白云石作为吸收剂。5)副产品石膏的成分纯度 90含水量 10资料确认注意事项:1)在不考虑副产品石膏综合利用的工程，可以对纯度不做要求，但对水分含量不能降低要求，因为

36、石膏水分越大，粘附力越强，容易堵塞石膏输送系统。2）石膏纯度与石灰石纯度及烟气飞灰含量有直接关系，如石膏纯度要求较高，烟气中飞灰含量一定要控制。6)工艺水成分（略）7)工业水成分（略）8）压缩空气条件（略）9）蒸汽条件（略）10）电源（略）11）气象资料、地质资料等资料确认注意事项:1)工艺水补水水质要求不高，但尽量不要采用高CL离子的补水，否则会造成废水排放量的增加。2）工业水最好选用悬浮物较低，无腐蚀，含盐量低，水温不高的水源。3）GGH吹灰气源最好选用蒸汽，参数在810bar，温度有50100过热度的过热蒸汽，如选用压缩空气，也应采用810bar的压缩气源。4）电源应注意验证项目是否要求

37、高压柜采用50kA的遮断容量。6.物料平衡计算、热平衡计算本部分给出的是一些近似的简化物料平衡计算方法，物料点涵盖了一些主流程。6.1简化条件以下条件在计算方法中被简化1）不包括吸收塔的热损失2）假设烟气带入的粉尘为零3）假设工艺水和石灰石不含杂质4）假设原烟气和净烟气没有夹带物代入和带出系统5）假设没有除雾器冲洗水6）假设没有泵的密封水7）假设工艺系统是封闭的，没有环境物质的进入和流出6.2物料平衡计算1）吸收塔出口烟气量G2G2(G1（1mw1）(P2/(P2-Pw2)（1mw2）G3（10.21/K）)(P2/(P2-Pw2)G1:吸收塔入口烟气流量 mw1:入口烟气含湿率P2：烟气压力

38、Pw2：饱和烟气的水蒸气分压说明：Pw2为绝热饱和温度下的水蒸气分压，该值是根据热平衡计算的反应温度，由烟气湿度表查得。（计算步骤见热平衡计算）2）氧化空气量的计算 根据经验，当烟气中含氧量为6以上时，在吸收塔喷淋区域的氧化率为5060。采用氧枪式氧化分布技术，在浆池中氧化空气利用率o2=2530，因此，浆池内的需要的理论氧气量为：S=(G1q1-G2q2)(1-0.6)/2/22.41所需空气流量QreqQreq=S22.4/(0.210.3)G3QreqKG3：实际空气供应量K：根据浆液溶解盐的多少根据经验来确定，一般在2.0-3左右。3）石灰石消耗量计算W1=100qssW1:石灰石消耗

39、量qs：:入口SO2流量s:脱硫效率4）吸收塔排出的石膏浆液量计算W2=172qss/SsW2:石膏浆液量Ss:石膏浆液固含量5）脱水石膏产量的计算W3=172qss/SgW3:石膏浆液量Sg:脱水石膏固含量（1石膏含水量）6）滤液水量的计算W4=W3-W2W3:滤液水量7）工艺水消耗量的计算W5=18(G4-G1-G3(1-0.21/K)+W3(1-Sg)+36qss +WWT 蒸发水量 石膏表面水 石膏结晶水 排放废水6.3热平衡计算吸收塔反应温度的计算是基于吸收塔范围的物料（不包括GGH），假定吸收塔已经处于热稳定状态。参与热平衡的各种物料流的温度、压力、流量、焓值等按下图编号定义W4,

40、T2,hl4W5,T5,hl5G3,T3,P3,hg3G2,T2,P2,hg2G1,T1,P1,hg1W2,T2,hl2吸收塔进口烟气出口烟气石膏浆液氧化空气工艺水滤液水带入焓项目带出焓项目1)入口烟气带入焓E1G1hg18)出口烟气带出焓E2G2hg22)氧化空气带入焓E3G3hg39)石膏浆液带出焓E4W2hl23)滤液水带入焓E4W4hl410)散热损失(T0:环境温度,A散热面积，U:换热吸收)HAUA(T2-T0)4)工艺水带入焓E5W5hl55)反应热Hr8.138104qss6)烟气等温膨胀产生热(R:烟气常数1.986kcal/kg-mol k)HGG1R(273+T4)ln(

41、P1/P2)7)氧化空气等温膨胀产生热HAG3R(273+T4)ln(P3/P2)总的热平衡方程: E1+E3+E4+E5+Hr+HG+HA=E2+E4+HA吸收塔反应温度（T2）的确定步骤：a)计算E1、E3、E4、E5和Hrb)假定吸收塔反应温度（T2）c)计算E2、E4、HA、HG 和HAd)检查总的热量是否平衡e)如果不平衡，重新假定T2，计算热平衡。其中计算E2所用的G2方法如下：步骤1:根据入口烟气的温度及含湿量查到第一点步骤2:沿着平行绝热饱和线查到与100%饱和线的交点步骤3:读出交点的含湿量步骤4:读出交点的温度蒸发量=100%饱和线交点的含湿量-入口烟气含湿量反应温度(T2)=100%饱和线交点的温度烟气湿度图蒸发量步骤4步骤3步骤2步骤1物流号1234567位置升压风机入口升压风机出口GGH（降温）出口吸收塔除雾器出口GGH（升温）出口烟囱入口氧化空气总体积流量（湿）m3/hr3,224,8963,202,7143,202,5542,818,6032,814,6012,821,94213,671总体积流量（干）m3/hr3,008,1592,987,9392,987,7902,465,6382,462,1362,468,55813,498总体积流量（湿）Nm3/hr2,220,9132,226,9132,226,9