WinCNC数控冲床专用版说明书(共79页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上WinCNC冲床专用版本手册为冲床专用版WinCNC说明书，如在阅读过程中有疑问可查阅光盘内WinCNC说明书或致电公司技术部。电话010809 北京东方嘉宏机电技术有限责任公司2012/03/01 V3.0第一章 系统简介及基本操作WinCNC冲床专用版的操作方式绝大部分与普通版相同，本手册着重介绍冲床专用版特有的操作方式。WinCNC冲床专用版有2轴、3轴和4轴系统（3轴支持转塔刀库、4轴支持自转工位），以下以3轴系统为例进行讲解。1.1 系统简介WinCNC冲压专用版有两种方法可实现冲压加工，它们是：手工编制加工G代码程序； 直接读取加工零件的DXF文件，在Wi

2、nCNC环境中设置冲压路径；使用者（操作者）通过阅读本手册，熟练掌握WinCNC，进一步能熟练操作数控冲床，能编制数控加工代码，完成冲压加工。针对两种方法，方法是 面向加工轨迹的，方法是 面向冲压零件图 的，它们各有优缺点，它们的一般步骤是：手工编制加工G代码程序：在WinCNC环境中直接编制加工代码，加工代码的编制方法参考WinCNC系统编程篇或本手册第五章。直接读取被加工零件DXF文件：在CAD系统中画好冲压零件图，存为DXF格式文件在WinCNC中打开DXF文件设置冲压加工路径加工预览，进行必要修改开始加工下面展开介绍WinCNC冲压专用版的有关知识。Z轴为刀库轴，支持转塔冲。2轴系统将

3、没有Z轴。1.1.1冲床专用版界面：当系统打开G代码程序时，界面如下：预先计算出的加工冲压点冲压演示动画G代码显示区打开DXF格式的加工零件图形时，界面如下：系统信息栏图形操作按钮图形显示区域图形操作工具条：零件图形元素选择按钮 着色按钮 单击设板材尺寸寸加工0点设置按钮 显示当前加工0点1.1.2 加工0点设置 针对DXF文件,显示当前加工0点：点击此按钮，图形编辑区域绘出现0点标记。加工0点设置：手工自由设零点：点击此按钮，可以选取图形编辑区域的任意一点或者选取图形的关键点如线段端点、圆弧端点、以及圆、圆弧的圆心。操作方法参考系统操作篇 4.2.2 指定加工起点注意： 按钮只在 无冲压线

4、状态下有效。1.1.3 板材设定与切缝1. 板材尺寸设定：点击鼠标左键可设置板材参数，如下图2.在冲床参数中，如下图所示根据板材厚度设定，优先选小刀缝刀具。刀具切缝设定（冲床参数设定刀具管理）如下图：上图：双击鼠标左键，设定刀具切削细缝参数。1.2 冲压DXF文件操作导入DXF图形，软件界面左列出现图形操作按钮，如下图：微连接步距选择设定步距自动计算步距选择刀具删除冲压线报告冲压线中心线冲压冲压原线冲压点冲压补偿冲压1.2.1 各项操作说明如下1.2.1.1 补偿冲压 ： 对所选择的线段进行补偿冲压，内/外补偿可自由设定，补偿尺寸为冲头尺寸的一半。操作方法为：1让鼠标为图形选择模式，方法：点击

5、工具条中的 图形选择 按钮。鼠标为 方孔加十字 形状。2选中加工图形元素，所选元素颜色变暗。3在线条的内/外侧点 双击鼠标左键，出现绿色线条4再 点击鼠标右键 确定，绿色线条变为明黄色，内/外分别为内补偿和外补偿。取消所选择的图形：按 Esc 键同时选择相连接的线：按 Ctrl 键，同时鼠标选取。1.2.1.2 点冲压： 鼠标选择点冲压按钮，则会出现点冲压附加功能按钮如下图所示完全自由点冲 关键点重合冲 中心点冲 用户选刀中心点冲 自动选刀 中心点冲 自动选刀操作步骤如下： 1 选中自动选刀点冲模式。2 使鼠标为图形选择 3 鼠标选择冲孔的图形，比如小圆、小方等。4 如果操作成功，小圆、小方处

6、会显示黄十字线。5 如果操作不成功，信息显示窗口会显示类似如下信息：提示：按住键盘Shift键，同时进行点冲操作时，可一次完成所有相同尺寸的孔的冲压路径生成。 中心点冲 用户选刀：用户选择矩形刀具，选择圆形图素，点冲,用户选刀 功能可实现如下加工效果： 关键点重合冲：刀具与工件关键点重合冲设刀具关键点操作如下： 选择刀具后，点击 然后点击 ； 设置刀具关键点，可设置各类型刀具的关键点位置，如下图所示：圆形刀 矩形刀 异型刀 提示：设刀具关键点-快捷键“J”选择好关键点后，点击（或按快捷键“J”），回到工件图形中，鼠标如下图：在关键点重合冲 模式下，屏幕鼠标处实时显示冲头形状位置，及刀具关键点。

7、 移动鼠标，使 刀具关键点 与 工件图形关键点 重合，鼠标左键确认。如下图所示特殊操作：Shift + 点击鼠标左键，获取刀具关键点为X轴方向坐标值，如下图：Ctrl + 点击鼠标左键，获取刀具关键点为Y轴方向坐标值，如下图:可获得如下结果： 完全自由冲：移动鼠标，点击任意位置点冲压。提示：屏幕移动与缩放操作按鼠标中间键（滚轮），移动鼠标，将实时移动屏幕图形滚动鼠标中间键（滚轮），将实时缩放屏幕图形1.2.1.3 中心线冲压：对封闭图形的中心线冲压，选择某一封闭图形，系统自动选刀。注：中心线只能是直线，不支持圆弧1.2.1.4 原线冲压： 冲压线的加工轨迹与图形原线重合，刀具及步距为当前值。操

8、作方法为：用鼠标选择图形元素。1.2.1.5 报告冲压线 ：查看所选冲压线，冲压线信息出现在如下窗口中：1.2.1.6 删除冲压线 ：方法：用鼠标选中黄色冲压线，也可用U键删除，每点击一次U键删除一项操作。1.2.1.7 微连接 ： 添加微连接功能， 工具栏如下图添加微连接设微连接参数，如下图删除微连接点操作方法：1. 点击，移动鼠标至工件图形处，鼠标左键确认，如下图示：黄十字圈标记为微连接处。2.设置微连接参数，点击图标，如下图所示：实际操作时，按数字键1、2、3可快速实时设定。如上图所示，微连接线宽度为0.8mm 。1.2.1.8 刀具选择 ： 选取当前冲压刀具，可通过菜单“选择刀具”项选

9、择更多刀具，如下图：注：在设定 点冲（自动选刀） 和 中心线冲 时，系统采用自动选刀策略，在刀具列表中选择完全匹配的刀具。 在 补偿冲 和 原线冲 时，按当前所选刀具冲压。1.2.1.9 自动计算步距 ：对生成的冲压线（有3种，它们是补偿冲压线、中心线、原线）自动计算所需步距，计算方法按 1.4.1 节中所设参数进行计算。1.2.1.10 设定步距 ： 用户自行设定冲压步距值，如下：在系统提示窗中,显示当前步距如下: 1.2.1.11 步距选择 ： 选择预设好的步距进行冲压，可选择六种步距1.2.2 阵列加工的功能1.2.2.1 阵列设置阵列加工针对DXF图形，例如DXF图形为一行五个5mm的

10、圆，如下图：则，阵列加工参数设置如下图：点击确定后，预览图形，可以看到如下图所示：即可得到5行1列的一个阵列圆。1.2.2.2 阵列奇偶行错位勾选后，奇偶行可以错位排列勾选奇偶行错位排列，通过上图参数设置，可以得到偶数行错位值20mm,并且每行增加一个圆。预览后，如下图所示：提示： 向左错位，则错位值为负值。偶行单元增加减少数参数为-1和1之间。1.3 加工预览及零件者色刀具路径设定完成后，点击加工预览，系统界面显示如下：如果不想看到加工轨迹，点击鼠标右键，在快捷菜单(如下图)中选择 隐藏加工轨迹 菜单。快捷菜单：在设置冲压路径时，点击鼠标右键 弹出快捷菜单如下：当鼠标为 选择模式 时： 当鼠

11、标为 其它模式 时： 零件着色：无 零件着色 效果图：有 零件着色 效果图：1.4 冲压参数设定及刀库管理如下图所示，本节介绍这些参数。 1.4.1参数设定根据冲点的形状和尺寸自动选择冲头，勾选有效虚线中的参数是在 自动计算冲压步距 时，设定自动计算的策略，比如圆冲头冲压时可选择重叠刀具半径序号名称注释1点冲时自动选择刀具选择该项 2自动计算冲压步距选择该项 3重叠刀具半径选择重叠刀具半径，将以冲头半径为重叠尺寸进行加工;选择自行设定，需手动设定重叠尺寸4矩形刀具禁止加工斜线选择该项，矩形冲头只能加工水平线和垂直线，不选则可以冲压斜线刀具路径优化：按换刀次数最少优化：当用多把刀加工DXF零件图

12、时，在DXF图形环境下，系统会根据当前刀具情况，每次 开始加工 时，动态的改变加工顺序，以减少换刀次数。按用户编辑次序优化：加工顺序由操作者每次添加冲压线前后次序决定。按用户设定刀具次序优化：在冲压线线设定好后，手动设定刀具加工次序如下图所示：这部分内容将随加工文件存盘，存入“*.PUN”文件中。双击鼠标双击鼠标可设定加工次序序号，如下图：当DXF文件的刀具列表 与 系统刀具列表不一致时，系统会自动弹出如下对话窗口1.4.2登录异形刀具双击鼠标，出现如下对话窗 本系统认为除了圆形、矩形刀具外，其它形状的刀具均为异形，异形刀具登录后才可以使用。异形刀具应该事先用CAD系统按实际尺寸和形状画好，存

13、为dxf格式图形文件，异型冲头登录后会自动出现在刀具管理中，可随时调用。1.4.3刀具管理 冲头寿命管理，系统将在设定值基础上自动减去实际冲压数，小于设定值时将报警双击鼠标，可修改标准刀具半径 0表示当前机床主轴上没有刀具也可以为0，0表示系统不报警 刀具管理用于设定冲头形状、尺寸、冲头寿命及冲头切缝等。1.4.4选择刀具双击鼠标，选择当前刀具，与屏幕左侧工具栏 刀具选择对应 1.4.5步距管理双击鼠标，修改冲压步距 步距管理参数用于设定常用的冲压步距，与屏幕左侧工具栏 步距选择 相对应。1.4.6系统参数冲压加工参数设定手工换刀时，机床一般应先回换刀点，该参数对应X、Y轴的1号参考点。当手工

14、换刀前先回换刀点 有效，对DXF文件系统将在换刀指令前插入G30 P1 指令（回第1参考点）换工件时，机床一般应先回换工件点，该参数对应X、Y轴的2号参考点。当加工完毕后回换工件点 有效，对DXF文件系统将在零件加工完毕后插入G30 P2 指令（回第2参考点）当加工开始时自动回Home点 有效，对DXF文件，系统将在零件加工前插入G28 X0 Y0 指令（回机床Home点）1.5 图形文件转换参数设定当导入CAD加工图纸，生成冲压轨迹时，可在图形文件转换参数中设定需要添加的代码和一些辅助功能。用户自定义插入代码：冲床版转换参数：换工件时，机床一般应先回换工件点，该参数对应X、Y轴的2号参考点。

15、当加工完毕后回换工件点 有效，对DXF文件系统将在零件加工完毕后插入G30 P2 指令（回第2参考点）手工换刀时，机床一般应先回换刀点，该参数对应X、Y轴的1号参考点。当换刀前先回换刀点 有效，对DXF文件系统将在换刀指令前插入G30 P1 指令（回第1参考点）1.6 实际冲压加工及转换为G代码在真正实际加工前，建议用户用WinCNC练习版来进行模拟加工，WinCNC练习版能真实的再现冲压全过程，包括冲头的移动轨迹、冲头的真实落点、及换刀过程等。在模拟加工时，练习版的刀具参数要与真实版WinCNC参数一致。大致过程如下：设计或修改冲压零件图（CAD环境）设置或修改冲压路径，修改有关参数（Win

16、CNC 练习版环境）模拟加工（WinCNC 练习版环境）确认模拟加工是否正确否是拷贝冲压零件图文件（*.dxf文件）及冲压路径文件（与冲压零件图同名的，后缀是*. PUN 的文件）致WinCNC真实版工作目录下实际加工（WinCNC真实版环境）转换为G代码：设好冲压路径后，点击鼠标右键，屏幕将弹出菜单如下：点击该菜单，系统将把冲压加工路径转换为G代码。注意：用户设定的冲压线信息，WinCNC会自动生成一个和DXF文件同名的文件，后缀名是PUN，如DXF文件名为 “漏电保护罩.dxf”， 切割线信息文件名为“漏电保护罩.pun”。在下次进入WinCNC系统时，如果打开“漏电保护罩.dxf”文件，

17、系统会自动寻找是否有“漏电保护罩.pun”文件，如有就同时自动打开。第二章 WinCNC冲床专用版的连接方法2.1 手动操作盒一般数控冲床配有手动控制盒，形状如下 电机控制卡端子板输入口 红色按钮代表手动移动送料台X、Y轴移动，蓝色按钮代表自动加工启动按钮，绿色按钮代表急停按钮，中间紫色为拨动开关(可为两个)。详细解释如下： 红色按钮 接如下信号：与四个红色按钮对应 蓝色、绿色按钮 接如下信号：可选接 暂停按钮连接急停按钮连接自动加工按钮 紫色拨动开关 接如下信号：紫色拨动开关可为两个 加 一个：一个为手动/寸动选择；一个为高速/低速选择，还有一个为自动/手动选择开关（接第107号输入点）。接

18、选择开关 点动方式选择1和点动方式选择2所对应的实际IO口输出状态组合分别对应四种不同的点动、寸动方式：点动方式选择1点动方式选择200点动低速(设定速度的50%)10点动高速(设定速度的100%)01寸动短距离11寸动长距离点动设定速度：寸动设定距离：寸动距离在本书1.1节，系统参数设置 中设定，如下图： 可设置两个寸动长度，单位为毫米2.2 与冲头动作相关IO点及参数WinCNC支持的两种冲压机的冲床：油压式、传统机械式。油压式：以两个电磁阀控制油泵开启和关闭，控制冲头上升和下降。传统机械式：电机带动冲头以固定周期上下运动。用抱闸信号控制单步冲和连冲。根据实际情况选择冲压机类型，如下图：在

19、冲压机类型下拉菜单中可选择油压式或传统机械式 以下为两种方式的连接方法。2.2.1 油压式1、与油压式冲床相关的输入输出信号IO设置输入信号 冲头已抬起信号 : 该信号一般用磁性或光电开关，当冲头刚好离开工件表面时需检测到此信号。油压式冲床冲头运动过程：一次冲压过程：1、 定位完成，系统给出 冲头下降信号 ，冲头开始下降。2、 冲头碰到下止点时，系统检测到输入点 冲头在下止点位置 有效，然后关闭下降阀，冲头停止下降。3、 系统给出 冲头上升信号 ，冲头开始上升。4、 在冲头上升过程中，系统检测到 冲头已抬起信号 有效后，开始移动工件。5、 冲头碰到上止点时，系统检测到输入点 冲头在上止点位置

20、有效，然后关闭上升阀，冲头停止上升。连续冲压时重复上述过程2.2.2传统机械式机械式常用的两种模式，机械离合键刹车和气动刹车2.2.2.1机械离合键刹车其输入输出点如下输入点：编号含义注释107冲头已抬起信号108冲头在上止点位置(可选信号) 输出点：编号含义注释32单步冲选通信号41冲头在上止点指示灯(可选信号)2.2.2.2 气动刹车与机械式刹车相比，气动刹车带有抱闸信号输入，其输入输出点如下输入点：编号含义注释106抱闸输出ok107冲头已抬起信号108冲头在上止点位置 输出点： 编号含义注释32单步冲选通信号41冲头在上止点指示灯(可选信号) 操作说明如下：1、 输入点 冲头已抬起信号

21、输入点 冲头已抬起信号 很重要，该信号一般用磁性或光电开关，安装位置及方式如下图：图中蓝色代表挡块，用来挡住光电开关，红色代表光电开关，光电开关固定不动，挡块装在飞轮转盘上，随转盘转动。开关和挡块的位置要安装恰当，保证当挡块遮住开关时，冲头刚好处于抬起位置,挡块的长度和转盘的转速有关，要根据情况调整。图示为一般安装，具体实际安装根据机床本身实际调整安装位置可选信号（当系统有刀库时使用），设置冲头在上止点输入信号。IO为零时无效。当此信号有效时，程序运行前首先检测此信号，检测到则开始运行。设置冲头抬起信号输入点 2、 输出点 单步冲选通信号输出点 单步冲选通信号 接入冲压机的刹车继电器，如图：该

22、点控制冲压机的刹车继电器开关3、关键参数 决定单步冲与连续冲由压力机转盘的一个转动周期决定。当两孔距离为临界尺寸时（单步冲 与 连续冲 的临界点），如系统动作不可靠，可适当降低该值临界尺寸：当系统自动计算的“两冲孔之间的机床移动时间”与所设置的“连续冲压加工时的最大步距时间”相等时，该“两冲孔之间的距离”为临界尺寸。WinCNC根据两冲孔之间的机床移动时间是否小于系统参数 连续冲压加工时的最大步距时间(毫秒) 自动控制 单步冲选通信号，从而实现单步冲和连续冲。单步冲： 当送料台在两冲孔之间的移动时间大于压力机转盘（转盘带动冲头上下运动）的一个转动周期时，系统在收到“冲头已抬起信号”后，自动输出

23、 单步冲选通信号 ，使冲头抱闸闭合，阻止转盘转动。此时后系统将有如下动作：延时一段时间后（当第108号信号“冲头在上止点位置”无效时），系统再执行下一段程序。 等待第108号信号“冲头在上止点位置”后（当第108号信号“冲头在上止点位置”有效时），系统再执行下一段程序。连续冲： 当送料台在两冲孔之间的移动时间小于压力机飞轮转盘（转盘带动冲头上下运动）的一个转动周期时，这时系统不启动冲头抱闸，转盘一直转动，系统在检测到 冲头已抬起信号 时，根据下一步动作将移动工作台定位下一个冲压位置。连续冲压时，108号信号“冲头在上止点位置”不参与控制。下图为两冲孔之间的速度时间示意图。该梯形的面积就是机床转

24、动的距离。两冲孔之间的机床移动时间， 包括：两冲孔之间加减速时间+匀速度运动时间速度最大速度加速阶段减速阶段时间速度曲线，梯形包络线挡板的正确安装示意图：转盘逆时针转动错误位置：检测到冲头已抬起信号时间太迟，不能及时抱闸。错误位置：检测到冲头已抬起信号时间过早，冲头未抬起，机床移动正确位置：当挡块遮住开关时，冲头刚好处于抬起位置,挡块的长度和转盘的转速有关，要根据情况调整。光电开关检测“冲头已抬起信号”有效范围示意图：冲头最高点（上止点）第108号信号“冲头在上止点位置”安装位置板材表面上升过程中，检测“冲头已抬起信号”有效范围工作台2.3 二次定位2.3.1夹钳移动实现二次定位2.3.1.1

25、 参数设定 1、与二次定位有关的I/O点设定输出点编号含义注释25工件压紧27夹钳卡紧输入点编号含义注释135请求夹钳卡紧/松开136请求工件压紧/松开(可选)2、有关参数设定、二次定位参数、自动设置工件坐标系参数在WinCNC中导入加工图纸后，请在WinCNC中将板材左下角设置为加工零点。卡钳点坐标设定卡钳点坐标为机械常数，在出厂前设置；板材尺寸为用户根据板材大小设定。卡钳点坐标与板材尺寸的差值即为工件坐标零点相对与机床零点的坐标值（板材尺寸和卡钳点坐标输入完成后由系统自动计算）。选中 自动设工件坐标系，设定卡钳点坐标（出厂设置，机械常数）。如下图所示：夹具点即为板材左下角点。工件坐标零点工

26、件坐标系零点坐标（相对于机床零点）计算方法：工件坐标系零点坐标=卡钳点坐标（X、Y）工件尺寸（U、V）2.3.1.2 操作说明1、 正确设定有关参数（红圈圈定部分）2、 工件尺寸设置，详细设置参看3.1自动设置工件坐标系3、系统根据程序运行轨迹自动完成二次定位4、二次定位流程表当系统判断需要二次定位时，一般按下列步骤进行（以X方向二次定位说明）1夹钳（工件）快速移动到二次定位点2工件压紧并延时3夹钳松开并延时4夹钳在Y方向回退一段距离防止夹钳在快速移动时，刮碰工件5工件不动，夹钳在X方向快速移动一段距离6夹钳在Y方向进位一段距离7夹钳卡紧并延时8工件松开并延时9坐标变换，二次定位结束二次定位流

27、程图工件压紧工件并延时松开工件并延时夹钳卡紧并延时夹钳松开并延时 夹钳在Y方向进位一段距离夹钳在Y方向回退一段距离工件不动，夹钳在X方向快速移动一段距离5、G30 P2 指令（回换工件点）在二次定位中的作用系统完成奇数次 二次定位 后，G30 P2 指令将进行回零操作（G28模式），消除二次定位后机床轴位置的坐标变换。6、新加M代码：M71 夹钳卡紧M72 夹钳松开M73 工件压紧M74 工件松开2.3.2 工件移动实现二次定位（保留功能）勾选后，二次定位功能有效二次定位系统参数设定：工作台实际最大行程：包括工作台X、Y方向的最大行程。移动方向：二次定位时，气缸推动工件的移动方向。每次工件移动

28、距离：二次定位时，气缸推动工件的移动距离。气缸动作最长时间：气缸从压紧工件到检测到工件在进位位信号所允许的最大时间。在此时间内没检测到该信号，则系统报错。压料延时时间：输出工件压紧信号到气缸推动工件开始移动的间隔时间。二次定位相关IO参数设定：输出点：编号含义注释25工件压紧27夹钳卡紧28工件进位29工件复位输入点编号含义注释137工件在进位位二次定位前工件位置检测138工件在复位位二次定位后工件位置检测二次定位逻辑过程：系统自动完成以下过程，无需人工干预。 气缸压紧工件 25号输出点置1 压料延时时间结束，夹钳松开 27号输出点置0 工件进位（2次定位） 28号输出点置1 检测工件在进位位

29、，如果在气缸动作最长时间内没有检测到137号输入信号 ，系统报警。 二次定位相关控制代码：可通过以下M代码完成二次定位分解动作。M71夹钳卡紧控制27号输出点，置1M72夹钳松开控制27号输出点，置0M73工件进位（2次定位）控制28号输出点，置1M74工件复位（2次定位）控制29号输出点，置12.3.3 加工过程中微调工件坐标系在冲压过程中发现冲压误差时，可手动暂停冲压，经手动校正工件位置后可继续加工。在使用此功能前，请选择“冲压人工暂停后可微调工件坐标系”。选择此项有效后可调整。加工过程中微调加工误差。操作如下：在需要调整工件时，按下程序暂停按钮，此时暂停加工，然后按一次键盘Shift键后

30、，可手动移动工件调整加工误差，调整完毕后，点击启动按钮继续加工。2.3.4在程序中 使用M00暂停后变更工件坐标系当冲压板材尺寸大于工作台行程时，不能一次冲压完成整个板材，此时可在达到行程极限时使用M00暂停加工，然后人工翻转板材，重新手动将板材移至加工起点，此时可用G92.1指令变更工件坐标系，以此起点为新程序的编程零点，继续加工未完成部分。注：在冲床系统中要使M00及G92.1有效，需进行如下设置：设置完成后，可在执行到M00时通过外部按钮移动工件。选择此项后，可在程序执行到M00时，手动移动工件勾上此项后，G92.1有效第三章 工件坐标系WinCNC中导入加工零件图后，一般的操作习惯是将

31、板材左下角设置为加工零点。3.1自动设定工件坐标系 卡钳点坐标设定卡钳点坐标为一机械常数，在出厂前设置；“卡钳点坐标”也可理解为冲床回机械原点后，冲头与X、Y轴Home点距离（夹具点与Home点重合）。WinCNC中导入加工零件图后，一般的操作习惯是将板材左下角设置为加工零点（工件坐标系零点）。操作者设好板材尺寸后，卡钳点坐标与板材尺寸的差值即为工件坐标零点相对与机床零点的坐标值。选中 自动设工件坐标系，设定卡钳点坐标（出厂设置，机械常数）。 如图所示：夹具点即为板材左下角点。工件坐标系零点坐标（相对于机床零点）计算方法：工件坐标系零点坐标=卡钳点坐标（X、Y）工件尺寸（U、V） 工件尺寸设定

32、及更改：I、如在加工过程中生成G代码，板材尺寸在程序编辑中修改G54 UVU板材x方向宽，V为板材y方向高在G代码中修改板材尺寸 II、如直接以dxf文件加工（未生成G代码），板材尺寸在快捷工具栏中修改，如图：单击设板材尺寸3.2手动设定工件坐标系 当“自动设定工件坐标系”无效时，可手动操作如下图：操作过程：各轴回HOME点（机床原点）将系统切换到手动模式，手动移动各轴到要求的工件坐标系原点单击“工件坐标系清零”按钮。各轴回HOME点（机床原点）对刀完成，系统自动记录工件坐标系零点坐标。注意：在CAD中作图时将图中工件的起始点坐标设为（0，0）并存为DXF文件。或者在DXF图形导入WinCNC

33、后，手动设工件坐标零点（加工起始点）。第四章 转塔刀库4.1设置转塔刀库参数4.1.1 转塔刀库参数设定在系统菜单”选项”中，选择此项，在弹出的如下窗口中设置转塔刀库参数如果刀座位不是均布,不要选中。根据机床结构,视情况选中。输入刀具数量根据机床结构,视情况选中。当换模时，冲头相对位置改变，应选中该项进行刀具位置补偿。相对零点位置的补偿值。(转塔刀库的零点位置通常设为1号刀座的位置)4.1.2 刀座位置设定如果刀座位不是均布,要正确设定每个刀座位相对零点的角度。当刀库回零时，应该设唯一的某一刀座位置为0.0。双击某号刀座参数，可以设置补偿值参数，如下图所示：4.1.3多层刀库的支持4.1.3.

34、1多层刀库相关的IO设定输出点编号含义注释39刀座层选择140刀座层选择2输入点编号含义注释94换刀OK检测1(可选信号) 刀库层1的检测信号95换刀OK检测2(可选信号) 刀库层2的检测信号96换刀OK检测3(可选信号) 刀库层3的检测信号输出点含义输出点值注释刀座层选择1(39)=1刀座层选择2(40)=0选择刀库层1刀座层选择1(39)=0刀座层选择2(40)=0选择刀库层2刀座层选择1(39)=0刀座层选择2(40)=1选择刀库层34.1.3.2多层刀库有关参数设定打开选项刀库管理，如下图所示：多层刀库排列形式勾选有效后，选择刀座位置，如下图：选择，刀座号，双击鼠标下图所示：4.1.4

35、 自转工位的支持在WinCNC4轴冲床系统中，Z轴为自转工位轴，如下图所示Z轴为自转工位轴，带动冲头旋转4.1.4.1自转工位相关的IO设定输出点编号含义注释49自转工位接通输入点编号含义注释142自转工位未接通143自转工位已接通144自转工位检测4.1.4.2 自转工位相关参数设置4.2转塔刀库的回零转塔刀库可以设回零功能，特殊情况下也可以不设回零。由于转塔刀库与Z轴相关联（3轴系统，4轴系统：转塔刀库与W轴相关联），所以设Z轴回零就是设刀库回零：设Z轴参数如下：如果刀库，请选中Z 回零。刀库的正确移动：Z轴的 每转脉冲数 要正确设定。要考虑机械传动比。Z轴的轴螺距设为360度。4.3根据

36、需要设置刀库控制I/O点48号此为锁定刀库信号，换刀前此信号被置零（可选，视情况可设，也可不设）121号检测到此输入信号表示可以转动刀库轴（可选，视情况可设，也可不设）108号此为冲头在上止点输入信号，IO为零时无效。（可选，视情况可设，也可不设）134号此为“定位销已插入刀库锁定位置”输入信号，IO为零时无效。（可选，视情况可设，也可不设）4.4换刀逻辑过程将第48号输出点（刀库锁定）置0（当第48号输出点有效）检测第108号输入点（冲头在上止点位置）、第121号输入点（刀库可以移动） 转动刀库轴（Z轴）刀库轴到位后，将第48号输出点（刀库锁定）置1（当第48号输出点有效）检测第134号输入

37、点（刀库已经锁定）换刀结束在上述过程中，系统视相关I/O点有效与否，将自动跳过相关步骤。4.5刀库调试 按如下方法调试刀库：在刀库调试时，系统进入手动模式，用MDI方式换刀指令：输入需要的更换刀具Tn,点击执行，可观察整个换刀过程。换刀完成，显示当前使用刀具。“T”按钮在机床调试状态下有效，控制48号输出点。向上为置“off”,向下为“on”。提示： A正常情况下: 鼠标点击一次,换一次刀标题栏：等待加工.机床调试B调试状态下:按Shift键 +鼠标点击一次 T+ ： 刀库解锁。按Shift键 +鼠标点击一次 T- ： 刀库锁定。按Ctrl键 + 鼠标点击一次 T+、T- ： 同A手动模式下，

38、当设备处于调试状态时，可通过切换T（3轴系统的Z轴，4轴系统的W轴）控制按钮控制刀库的锁定与解锁（当第48号输出点 刀库锁定 有效时），可手动移动T轴，同时可操作T轴回零。若勾选此项，则刀库轴只能单独选择后回零；若不勾选，则可和X/Y轴一起回零。 在机床调试完成后，在使用过程中T轴可不用再每次回零，在每次断电后T轴会保存记录，在重新上电后，系统将T轴当前刀具位置设置为0度。4.6切换到机床调试状态过程如下点击“关于WinCNC”,弹出下面窗口。点击用户管理输入密码（系统缺省值）勾选调试状态有效。4.7换刀故障的诊断在多功能窗口：内部变量 中有提示，如下：注意： 在本章讲述中，均以3轴WinCNC冲压系统为例讲解，Z轴是刀库轴，在4轴WinCNC冲压系统中，Z轴是自转轴，W轴是刀库轴。第五章 冲压加工编程参考5.1 冲压加工指令概论WinCNC冲压专用版的G、M、S、T码指令，与普通版的指令大部分都相同，本手册着重讲述冲压加工专用指令。冲压专用