品質管理七大手法培训教材.pptx

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1、1品質管理品質管理七大手法七大手法2品質管理七大手法品質管理七大手法 (1) (1) 柏拉圖分析圖柏拉圖分析圖( (Pareto Analysis Charts) ) (2) (2) 特性要因圖特性要因圖( (Cause and Effect Diagrams) ) (3) (3) 圖形圖形( (Graph & Charts) ) (4) (4) 檢核表檢核表( (Check Lists) ) (5) (5) 散布圖散布圖( (Scatter Diagrams) ) (6) (6) 直方圖直方圖( (Histograms) ) (7) (7) 管制圖管制圖 ( (Control Charts)

2、 )3(1) (1) 柏柏 拉拉 圖圖 分分 析析 圖圖 Pareto Analysis Charts 柏拉圖分析圖是一種將數據從左向右成下降順序排列的圖形.就品質改善而言,Pareto分析圖的縱坐標常代表不良率(或不良數),橫坐標代表不良項目.重要的少數項在橫坐標的左邊(如撞件與墓碑效應),不重要的多數項在右邊(如位移、空焊、QC Code漏貼)7 74 44 43 33 30 01 12 23 34 45 56 67 7撞件撞件墓碑效應墓碑效應位移位移空焊空焊QC Code漏貼QC Code漏貼7月份M/B SM T不良 統計圖7月份M/B SM T不良 統計圖不良項目不良數撞件7墓碑效應

3、4位移4空焊3QC Code漏貼34柏柏 拉拉 圖圖 分分 析析 圖圖( (續續) ) Pareto Analysis Charts 柏拉圖分析圖亦可整理成如此圖所示之累積線.此累積線代表以下累加曲線,意指數據從左邊往右邊相加后的總和.此圖的縱坐標使用兩種尺度:左邊的縱坐標代表不良數,右邊的縱坐標代表百分比. 柏拉圖分析圖之橫坐標除代表不良項目外,亦可代表其他項目,如問題、原因等.至于柏拉圖分析圖繪制步驟,有下列六項: 決定數據分類方法:問題別、不良別、原因別等. 決定縱坐標使用金額、次數、不良數等作為特性排列之依據. 收集適當數據. 將數據項目依大小順序從左至右排列. 必要時,計算累積百分比

4、. 繪制柏拉圖分析圖,并找出重要的少數項.5柏柏 拉拉 圖圖 分分 析析 圖圖( (續續) ) Pareto Analysis Charts7443333.3%52.40%71.43%85.71%100%03691215182124270%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%110%120%不良數74433累積百分比33.3%52.40%71.43%85.71%100%撞件墓碑效應位移空焊QC Code漏貼1212月份月份M/B SMTM/B SMT柏拉圖分析圖與累積線柏拉圖分析圖與累積線不良項目不良數累積百分比撞件733%墓碑效應452%位移471%空焊386%QC

5、 Code漏貼3100%6(2) (2) 特特 性性 要要 因因 圖圖 Cause and Effect Diagrams特性要因圖(Cause and Effect Diagrams)是由日人石川馨博士所創,亦稱為石川圖(Ishikawa Diagram),其形狀如魚骨圖(Fish-Bone Diagram)形狀如此圖品質特性操作員原物料工作方法環境機器設備測量方法7特特 性性 要要 因因 圖圖( (續續) ) Cause and Effect Diagrams撞件分析圖表撞件分析圖表環 境方 法材 料人 員機 器其 它作業員習慣將罩板放在pcb上.作業員習慣將罩板放在pcb上.將罩板入在p

6、cb下面.將罩板入在pcb下面.由于時間忙,作業員習慣把pcb未墊泡棉將板放在桌上.未按WI作業業.作業員有時談笑,說話.影響品質.流水線不順暢,兩片相撞.框架未調好疊板會造成撞件.收板機不暢會造成撞件.MPM脫膜太快.support pin沒有調好.工作臺上放有多塊板.在良品與不良品轉板過程中造成.有時車間溫度太高,使工作的心情煩燥.光線太強,刺眼.操錫面線的人太少,來不急看其品質.紅膠的材質的粘力度不夠.在運輸過程中造成.作業時未輕拿輕放.靜電車不夠,周轉不過來,沒有隔片放.放入ICT時用力過大.在流水線不能端板到機器上.罩板是鐵質的,使用過程中容易造成.刮刀壓力不適當.造成紅膠的膠量不均

7、勻.推力不夠.新員工上 線對新工作不熟悉.認識不足.感應器不良,板會相撞.桌上5S未做好.流程有變更,新的作業方法不適應.撞撞 件件件件零件的尺寸變動.換班吃飯,一個人目檢忙不過來,心情煩燥.8特特 性性 要要 因因 圖圖( (續續) ) Cause and Effect Diagrams 特性要因圖通常用來詮釋產品不良特性及其與要因之間的關系.每一產品不良特性,必然有構成其特性之許多原因存在.如上圖所示,特性要因圖中,品質特性列示于右邊,而要因排列于左邊.在產品不良特性不易找出其要因時,通常可將其要因歸類成下列主要原因作為主要因:(1)操作員;(2) 原物料;(3) 工作方法;(4) 環境;

8、(5) 機器設備;(6) 測量方法. 每一主要因自成為一特性,該特性亦有構成該特性之許多原因存在,此即主要因之次要原因.如此一來,特性要因圖其形狀酷似魚骨了.至于特性要因圖繪制步驟,有下列數項. (1) 識別或確認產品不良特性. (2) 將此產品不良特性擺放一大張紙的右邊. (3) 將該產品不良特性之主要因擺放在圖的左邊. (4) 利用腦力激盪法決定主要因之所有次要原因. (5) 根據(1) (2) (3) (4)的資訊,將特性要因圖繪制完成.9(3) (3) 圖圖 形形 若以表現形式分類,品質改善所使用的圖形可分為下列幾種.一:條形圖.條形圖可分為直式條形圖與橫式條形圖兩種.如圖所示. 7

9、74 44 43 33 30 01 12 23 34 45 56 67 7撞件撞件墓碑效應墓碑效應位移位移空焊空焊QC Code漏貼QC Code漏貼不良數1074433012345678撞件撞件墓碑效應墓碑效應位移位移空焊空焊QC Code漏貼漏貼不良數圖圖 形形( (續續) ) 11 二:折線圖.將隨時是推移的數據繪在圖形上,點與點以折線連接起來而成為折線圖.如圖所示,本廠7月邊續五周產出的不良DPPM以圖形表示而成為折線圖.050010001500200025003000July-1WJuly-2WJuly-3WJuly-4WJuly-5WDPPMGOAL圖圖 形形( (續續) )12圖

10、圖 形形( (續續) ) 日期5/14 5/15 5/16 5/17 5/18 5/19 5/20 5/21 5/22 5/23 5/24 5/25 5/265/275/285/29 5/30 5/31 6/01 6/026/03樣本數326 326 326 326 326 326 326 326 326 326 326 326 326326326326 326 326 326 326326不良數5430361454141044253011301062412106563不良率%16.6%9.2%11.0%4.3%16.6%4.3%3.1%13.5%7.7%9.2%3.4%9.2%3.1%1.8

11、%7.4%3.7% 3.1% #1.5% 1.8%0.9%平均不良率%6.84%2.89%9.29%0.0%2.0%4.0%6.0%8.0%10.0%12.0%14.0%16.0%18.0%5/145/155/165/175/185/195/205/215/225/235/245/255/265/275/285/295/305/316/016/026/03改善前9.29%改善中6.84%改善后2.89%不良率%F2F2測試不開機統計分析表測試不開機統計分析表13 三:圓形圖.將整個圓形當用100%看待,各項目所占整體的比率以扇形面積表示之.如7月份M/B SMT不良的數據亦可繪成圓形圖.7月份

12、M/B SM T不良 圓形圖7月份M/B SM T不良 圓形圖QC Code漏貼QC Code漏貼14%14%撞件撞件34%34%墓碑效應墓碑效應19%19%空焊空焊14%14%位移位移19%19%圖圖 形形( (續續) ) 14 七:層別圖(Stratified Diagrams).所謂層別圖是指依問題發生的原因將數據加以分組或分類后而繪成的圖形而言,其目的在弄清原因,以便對症下藥,解決問題.品質數據可按下列各種不同的準則加以層別: (1) 原材料別; (2) 機器設備別; (3) 操作人員別; (4) 工作方法別; (5) 時間別; (6) 環境別.圖圖 形形( (續續) ) 15(4)

13、(4) 檢檢 核核 表表 Check List 所謂檢核表(Check List),是指為使資料收集,資料事理容易,資料項目不遺漏,且能合理地進行資料檢核的表格而言. 從檢核表的定義中,我們可以了解,檢核表乃是品質數據最佳的收集工具,具有簡便,正確,省時,成本低的多種特性. 然而,檢核表的樣式很多,為了能妥善使用檢核表起見,應多考慮檢核表使用步驟: 1.目的明確化.資料收集的目的何在?資料收集目的不同,檢核表的樣式亦不相同. 2. 選擇檢核表的樣式.舉例來說,為了了解不良發生原因,或者為了了解不良發生的位置,兩者所選擇的檢核表樣式應該不相同. 3. 繪制檢核表.假若能夠繪制適當的檢核表,則資料

14、收集,資料整理以及資料分析也就輕易多了. 4. 評審與試用.對設計完成的檢核表,經過使用者評審,進一步試用,以便修改后更為合用.正式使用后若發現不妥,亦應及加以修改.Check List Check List 請按此處請按此處16(5) (5) 散散 布布 圖圖 Scatter Diagrams 所謂散布圖(Scatter Diagrams)是指以二度空間來描繪 X.Y兩變數之間關系的圖形而言.顯示兩品質特性的相關性,如圖所示.有正相關,負相關與無相關.yx正相關之散布圖正相關之散布圖yx負相關之散布圖負相關之散布圖x無相關之散布圖無相關之散布圖 y17(6) (6) 直直 方方 圖圖 His

15、tograms 直方圖是品質管理七大手法之一 直方圖是指針對次數分配,沿著橫軸以各組組距為底,組界為分界,各組次數為高度,每一組距上書一矩形而完成的圖形. 例:本公司在1月份5周內品管所檢驗不良現象與不良數,若不加以進一步整理,分析,很難看得出1月份的最終品質,假若將A圖經過整理后,就可以一目了然的看出1月份品質狀況.如B圖.Jan/1W Jan/2W Jan/3W Jan/4W Jan/5W缺件44131位移23短路11墓碑效應1214錫過多1電阻反面3331內控Barcode不良12零件損傷13板臟311空焊55撞件414零件沾錫11焊點沾紅膠851不良數/日期不良現象不良數/日期Jan缺

16、件22位移5短路2墓碑效應8錫過多1電阻反面10內控Barcode不良3零件損傷4板臟5空焊10撞件9零件沾錫2焊點沾紅膠14不良現象A A圖圖B B圖圖18直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms0510152025不良數22528110345109214缺件位移短路墓碑效應錫過多電阻反面內控Barcode不零件損傷板臟空焊撞件零件沾錫焊點沾紅膠19直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms舉例一: QA張先生將一百板M/B 作精密測試.測試Q8電壓值如下表: . 單位:V行列12.372.252.552.372.31L2.492.352.382.22S2.18

17、22.322.492.312.292.662352.41L2.542.412.43L2.66 S2.132.462.352.422392.412.42L2.532.3742.462.5S2.232.582.572.252.352.522.42.5652.492.432.352.452.632.43L2.742.312.192.462.342.51L2.632.312.462.47S2.192.412.452.4572.342.622.312.522.57S2.202.522.41S2.122.5182.482.422.31S2.27S2.242.342.482.52.32L2.589S2.17

18、 L2.672.37L2.762.512.272.432.372.322.37102.422.512.452.42L2.722.482.43S2.242.492.44L2.662.672.63L 2.762.722.492.742.542.532.58S2.172.132.232.272.242.22.192.24S 2.122.18一二三四九十五六七八試指據上列未分組資料,制作次數分配表,繪制直方圖及次數多邊形圖20直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms: 1.制作次數分配表玆將次數分配表制作步驟列示如下: (1) 從每行的數據中,找出最大數據(L)與最小數據(S) (2)

19、 將每行數據中之最大數據(L)與最小數據(S)列在表下最后二列. (3) 從L列中找出最大值,并標示 記號;從S列中找出最小值,并標示 記號. (4) 計算全部數據的全距.所謂全距(Range,簡稱R),是指最大值減最小值所得之差.全距(R)=2.76-2.12=0.64LS 21直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms (5) 將全距分成816組,并求出組距C,本範例將全距分成9組,則所得到的組距如下所示: 組距(C)=全距/組數-1=0.64/9-1=0.08 (6) 求出最小組的下組界與上組界 最小組的下組界=最小值-測定值之最小位數/2 =2012-0.01/2=2.1

20、15 (7) 依此類推,算出每一組(包括最后一組)(最后一組須包括最大值)之下組界與上組界 (8) 各組的中值(Xi)=(下組界+上組界)/222直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms (9) 將一百塊鋼板厚度的數據,書高于此表,此表即為所求得之次數分配表.組別組界(V)組中點(V)書記次數12.115-2.1952.155正 一622.195-2.2752.235正止932.275-2.3552.315正正正三1842.355-2.4352.395正正正正止2452.435-2.5152.475正正正正三2362.515-2.5952.555正正一1172.595-2.67

21、52.635正一682.675-2.7552.715二292.755-2.8352.795一1100合計23直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms 2.繪制直方圖 直方圖是指針對次數分配,沿著橫軸以各組組距為底,組界為分界,各組次數為高度,每一組距上書一矩形而完成的圖形.玆將本範例之次數分配表轉繪成如此圖所示的直方圖.69182423116212.1552.2352.3152.3952.4752.5552.6352.7152.79524直直 方方 圖圖 ( (續續) ) Histograms 3.繪制次數多邊形圖 所謂次數多邊形圖(Frequency Polygon),是指多

22、邊形封閉圖形而言.次數多邊形圖與直方圖同以縱軸為次數,橫軸為變量值,為使次數多邊形為封閉圖形,左右兩端各加一組,此二組之次數皆為零.玆連結各組之次數后所繪制的次數多邊形圖可列示如下圖參閱.069182423116212.155 2.235 2.315 2.395 2.475 2.555 2.635 2.715 2.79525(7) (7) 管管 制制 圖圖 Control Charts 所謂品質管制圖(Quality Control Charts),簡稱管制圖(Control Charts),是指對制程中產品品質特性加以測量,記錄并進行管制的科學化之圖形而言. 管制圖是由下列四項所構成的: (

23、1) 中心線(Central Line,簡稱CL) (2) 管制上限(Upper Control Limit,簡稱UCL) (3) 管制下限(Lower Control Limit,簡稱LCL) (4) 樣本點(Sample Point) 26管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts 如圖所示,假若制程在管制狀態下,則所有的樣本點皆落于管制上限與管制下限之內.假若樣本點落在管制上限或管制下限之外,則該制程視為不在管制狀態下.假若制程不在管制狀態下,則勢必要尋找制程品質變異之非機遇原因,并采取矯正行動,進行品質改善,以便去除制程品質變異之非機遇原因.管制上限管制上限管制下

24、限管制下限中心線中心線27管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts 我們可從此圖之管制圖數據整理步驟,清悉地獲知管制圖是如何形成的,我們先收集數據,然后經過數據分組,劃記,整理而成為次數分配表,再進一步計算該次數分配表之中心值與標準差.此中心值為管制圖的中心線;中心值加上三個標準差,即可得到管制圖的管制上限;中心值減去三個標準差,即可得到管制圖的管制下限.分組劃記次數II2IIII4正 II7正 IIII9正 I6正5I1整理管制上限中心線管制下限28管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts 常態曲線與管制圖 如圖所示,管制圖來自次數分配.假若數

25、據愈多,分組愈密,則次數 分配便可成為愈平滑的次數分配曲線,而成為常態曲線了.經由上 述推論,管制圖亦可以說是來自常態曲線. (1) 中心線可能是收集數據的次數分配之平均數.舉例來說,在 管 制圖上,稱為平均數( ) (2) 中心線可能是使用以往數據作為代表的標準值或參考值.例如: 以規格為基礎之標準值或目標值. XX29管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts (3) 中心線可群體平均數(). 中心線l加上三個標準差(+3)即為管制上限;中心線減去三個標 準差(-3)即為管制下限.于是,就常態曲線而言,樣本點在 +3之外的機率為0.27%;樣本點落在-3與+3之間的機

26、率為 99.73%.樣本點大于+3或小于-3的機率各為0.135%(0.27%/2) 如圖所示.+3-3管制上限中心線管制下限0.135%0.135%30管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts 管制圖的判識: 正常管制圖的判識: 如圖所示,通常正常管制圖有下列兩種狀況; (1) 管制圖上的樣本點應集中在中心線附近,且向管制界限兩側隨機散布,同時樣本點出現在管制界限附近的機率很小. (2) 通常25個樣本點中有0個樣本點,35個樣本點中有1個或1個以下的樣本點,100個樣本點中有2個或2個以下的樣本點逸出管制界限.管制上限中心線管制下限正常管制圖31管管 制制 圖圖 (

27、 (續續) ) Control Charts 管制圖的判識: 不正常管制圖的判識: 如圖所示,樣本點逸出管制界限者,通常屬于不正常管制圖.管制上限中心線管制下限不正常管制圖調查原因調查原因調查原因調查原因32管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts 連串分析: 依常態機率分配而論,管制圖上的樣本點通常是隨機散布在管制界限內,具向中心線集中的,然而,有時樣本點雖未逸出管制界限,但是連續好幾個樣本點都在管制圖中心線的上側或下側,則可用連串分析來判識管制圖正常與不正常. (1) 連續7個樣本點在管制上限與中心線之間出現,或在中心線與管制下限出現.如圖所示.管制上限中心線管制下

28、限連串的不正常管制圖之一33管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts (2) 樣本點在管制圖中心線任何側出現次數相當多時,品質變異即有非機遇原因在內,應立即調查非機遇原因.舉例來說,如圖所示,連續11個樣本點中有10個樣本點出現在中心線的任何一側.管制上限中心線管制下限連串的不正常管制圖之二34管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control Charts (3)連續7個樣本點有逐漸下降或逐漸上升的情況,如圖所示.管制上限中心線管制下限連串的不正常管制圖之三35管管 制制 圖圖 ( (續續) ) Control ChartsFLUXX-RMFG上線中心線下線12345

29、6789101112131415161718192021222324252627282930318:00-10:000.8100.8110.8130.8120.8120.8130.8100.8110.8120.8120.8120.8100.81210:10-12:000.8120.8120.8120.8120.8130.8130.8120.8120.8120.8110.8120.8130.8131:00-3:000.8130.8120.8120.8140.8120.8100.8130.8120.8120.8140.8143:10-5:000.8120.8130.8130.8120.8130.8

30、140.8120.8120.8120.8130.8140.8116:00-8:00UCL= 0.8138:10-10:00LCL= 0.8100.8120.8130.8120.8130.8120.8130.8130.8110.8120.8120.8120.8130.8120.8130.8120.0000.0030.0010.0010.0000.0020.0020.0020.0020.0000.0020.0020.0030.0030.00130.8120.8100.0000.0000.8110.8120.8120.8120.0000.0000.8100.0000.8120.8100.8110.8

31、120.0000.0000.8110.8120.8100.0000.8110.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.00060.8120.8130.0000.0000.8120.8130.8120.8140.0000.0000.8130.0000.8140.8120.8130.8120.0000.0000.8130.8140.8130.0000.8140.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000Cp= 2.580.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.81

32、20.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.8120.812Cpk= 1.550.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.8130.813K= 0.400.8100.8100.8100.8100.8100.8

33、100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.8100.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0020.0050.0050.0050.0

34、050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0050.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000中心線 C L

35、r=R上 限 U CLr=D4R下 限 L CLr=D3RD3,D4可由系數表查得制品名稱規格制造部門期限0.813品質特性比重管制圖1月份規格上限0.815規格值0.810.8115規格下限0.805日時0.810測量單位濃度檢查時間XX=RR=MinS=MaxX cl X UCLX LCL中心線 CLx=X上限 U CLx=X +A2*R下限 L CLx=X -A2*RA2可由系數表查得R CLR UCLR LCL(Flux比重X - R管 制 圖 )Flux比重X - R管 制 圖 )製造單位管制圖編號:MFG 制程機器名稱B LINE波鋒焊抽樣方法測定者 2小時一次 制造部R-CHAR

36、T0.0000.0010.0020.0030.0040.0050.00612345678910111213141516171819202122232425262728293031RR CLR UCLR LCL0.8090.8110.8130.81512345678910111213141516171819202122232425262728293031XCLUCLLCL36常態曲線下的面積常態曲線下的面積在在探討標準常態分配的應用之前探討標準常態分配的應用之前, ,請先了解下列四個常用請先了解下列四個常用的機率值的機率值. .-3 -2 -1 +1 +2 +3 68.26%95.45%99.7

37、3%1 1 平均數加減一個標準差常態曲線下的面積為平均數加減一個標準差常態曲線下的面積為68.26%68.26%2 2 平均數加減二個標準差常態曲線下的面積為平均數加減二個標準差常態曲線下的面積為95.45%95.45%3 3 平均數加減三個標準差常態曲線下的面職為平均數加減三個標準差常態曲線下的面職為99.73%99.73%37常態曲線下的面積常態曲線下的面積範例說明範例說明: : 東亞燈泡的平均壽命為東亞燈泡的平均壽命為500500小時小時, ,標準差為標準差為2020小時小時, ,試回答下列問題試回答下列問題: : (1) 68.26% (1) 68.26%的東亞燈泡的東亞燈泡, ,其平

38、均壽命為若干其平均壽命為若干? ? (2) 95.45% (2) 95.45%的東亞燈泡的東亞燈泡, ,其平均壽命為若干其平均壽命為若干? ? (3) 99.73% (3) 99.73%的東亞燈泡的東亞燈泡, ,其平均壽命為若干其平均壽命為若干? ?解答解答: :(1)(1) 68.26%68.26%的東亞燈泡的東亞燈泡, ,其平均壽命為其平均壽命為500500+ +(20)=480(20)=480小時至小時至520520小時之間小時之間. .(2)(2) 95.45%95.45%的東亞燈泡的東亞燈泡, ,其平均壽命為其平均壽命為500500+ +2(20)=4602(20)=460小時至小時

39、至540540小時之間小時之間. .(3)(3) 99.73%99.73%的東亞燈泡的東亞燈泡, ,其平均壽命為其平均壽命為500500+ +3(20)=4403(20)=440小時至小時至560560小時之間小時之間. .38C Cpkpk 值的值的等級判定等級判定 C Cpkpk 如同如同C Ca a 值值C Cp, p, C Cpkpk值亦可分為值亦可分為A A、 B B、 C C、 D D、 E E五個等級五個等級, ,如表所示如表所示: :C Cpkpk 值的值的等級判定等級判定39C Cpkpk 值的值的等級判定等級判定 對對CpkCpk值進行等級判定后值進行等級判定后, ,應根據

40、應根據CpkCpk值不同的等級分別采值不同的等級分別采取不同的處理原則或改進措施取不同的處理原則或改進措施, ,玆分別說明如下玆分別說明如下: :(1)(1)A A等級等級 制程能力極為優良制程能力極為優良, ,應設法繼續維護之應設法繼續維護之. .(2)(2)B B等級等級 制程能力優良制程能力優良, ,不過可以稍加改進不過可以稍加改進, ,以提升至以提升至A A等級等級. .(3)(3)C C等級等級 制程能力平平制程能力平平, ,故須進行制程改善故須進行制程改善, ,降低產出變羿降低產出變羿, ,以提高產品品質以提高產品品質. .(4)(4)D D等級等級 制程能力不佳制程能力不佳, ,宜做全面檢討全面改進宜做全面檢討全面改進. .假若有必假若有必要要, ,可設法停止生產可設法停止生產. .(5)(5)E E等級等級 制程能力拙劣制程能力拙劣, ,應立即停止生產應立即停止生產, ,并做全面檢查并做全面檢查, ,徹徹底查出問題原因底查出問題原因 , ,全面進行改善全面進行改善. .